Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИПЛОМНАЯ РАБОТА, РАЗНОЕ

ЛАЗЕРНАЯ НАПЛАВКА НАНОСТРУКТУРИРОВАННОГО ПОРОШКА НА ОСНОВЕ НИКЕЛЯ НА ПОВЕРХНОСТЬ БРОНЗОВЫХ ГОРЛОВЫХ КОЛЕЦ ДЛЯ УВЕЛИЧЕНИЯ ИХ РЕСУРСОРАБОТ

arseni_ars 350 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 75 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 30.05.2019
Таким образом, в процессе выполнения дипломного проекта был разработан АЛТК для наплавки, в частности прессформ для литья стеклотары, способный выполнять задачи в промышленном масштабе. Его особенностью является простота конструкции, небольшие габаритные размеры, высокая производительность.
Введение

Наплавка покрытий - это процесс нанесения покрытия из расплавленного материала на разогретую до температуры плавления поверхность восстанавливаемой детали. Покрытия, полученные наплавкой, характеризуются отсутствием пор, высокими значениями модуля упругости и прочности на разрыв. Прочность соединения этих покрытий с основой соизмерима с прочностью материала детали. Если в машиностроительном производстве наплавку применяют для повышения износостойкости трущихся поверхностей, то в ремонтном производстве в основном для проведения последующих работ по восстановлению расположения, формы и размеров изношенных элементов. Восстановительная наплавка при этом обеспечивает также получение новых свойств поверхностей: коррозионной, эрозионной, износостойкой, жаростойкости и др. Доля трудоемкости сварки и наплавки составляет ~ 70 % всех способов создания ремонтных заготовок при восстановлении деталей. Наплавка изношенных поверхностей занимает ведущее место вследствие своей универсальности. Способы наплавки делят на группы в зависимости от видов применяемых источников тепла, характера легирования и способа защиты формируемого покрытия от влияния кислорода и азота воздуха. Наибольшее распространение получила лазерная наплавка — высокоэнергетическая и высокопроизводительная технология, при которой наплавочный (присадочный) материал тем или иным способом депонирован на поверхности образца или детали и затем оплавлен лазерным излучением высокой мощности. Лазерная наплавка — процесс, идеально подходящий как для создания совершенно новой поверхности, так и восстановления поврежденных или изношенных поверхностей. Технология позволяет получить 100 %-ное металлургическое соединение при минимальном оплавлении основы и благодаря своим достоинствам ее применяют во многих отраслях промышленности, в том числе аэрокосмической, автомобильной, судовой, нефтегазовой, транспортной, энергетической и др. Рассмотрим пример применения лазерной наплавки деталей. Наиболее частые изнашиваемые поверхности в процессе эксплуатации литейных форм - это кромки прессформ для литья стеклотары. При лазерной наплавке устранение этих дефектов возможно с высокой производительностью и хорошим качеством материала. Наплавленный слой имеет повышенные свойства относительно основного материала, и тогда ресурс формы будет превышать в несколько раз. В данном проекте представлен АЛТК для наплавки кромок форм для литья стеклотары на базе иттербиевого лазера ЛС-5 и наплавочного автомата PPC 250 GMR.
Содержание

ВВЕДЕНИЕ 1.Литературный обзор 1.1 Состав форм для литья стеклотары 1.2 Горловые кольца для литья стеклотары 1.3 Принцип работы стеклоформ 1.4 Материалы, используемые при изготовлении горловых колец стеклоформ 1.5 Основные виды износа горловых колец. Ресурс работы 1.6 Способы упрочнения новых и восстановления изношенных горловых колец 1.7 Патентный поиск. Способы и оборудование наплавки горловых колец 2. Технологическая часть 2.1 Описание технологического оборудования 2.2 Разработка технологического процесса «Наплавка бронзовых горловых колец» 2.3 Выбор порошка для наплавки 3. Конструкторская часть 3.1 Разработка технологического оборудования для реализации процесса наплавки горловых колец 4. Безопасность жизнедеятельности и экологичность 4.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов 4.2 Санитарно-гигиеническая оценка 4.3 Определение предельно-допустимого уровня облучения, границы лазерно - опасной зоны 4.3.1. Предельно допустимые уровни для иттербиевого волоконного лазера с длиной волны 1.07 мкм для роговицы глаза. 4.3.2. ПДУ излучения для кожи. 5. Экономико – организационная часть ЗАКЛЮЧЕНИЕ СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ Приложения:
Список литературы

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 – х т. Т.1. – М.: Машиностроение, 1982. 2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 – х т. Т.2. – М.: Машиностроение, 1980. 3. Безопасность лазерного излучения. Определение границ лазерно –опасных зон. Методические указания к практическому занятию. Составитель Баландина Е.А. Владимир 1999. 4. Веденов А.А., Гладуш Г.Г. Физические процессы при лазерной обработке материалов. ? М.: Энергоатомиздат, 1985.?207с. 5. ГОСТ 12.1.040-83 ССПБ. Лазерная безопасность. Общие положения. – М. Изд-во стандартов, 1986. 6. Рахманов Б.Н., Чистов Е.Д. Безопасность при эксплуатации лазерных установок.- М. Машиностроение, 1981. 7. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие техн. Спец. ВУЗов. – М.: Высш. шк., 2001. 8. Кабардин О.Ф., Физика: Справочные материалы: Учеб. пособие для учащихся. – М.: Просвещение, 1991. 9. Кухлинг Х. Справочник по физике: Пер. с нем. ? М.: Мир, 1982. 10. Леонтьев Петр Алексеевич и др. Лазерная поверхностная обработка металлов и сплавов/ П.А. Леонтьев, Н.Т. Чеканова, М.Г. Хан. ? М.: Металлургия, 1986.?143с. 11. Микропроцессорные системы автоматического урпавления (Под. Ред. Соловеёчика И.Е. – М.: Мир, 1990). 12. МикроЭВМ (Под. Ред. А. Дирксена.-М.: Энергоиздат, 1982). 13. Микропроцессорные средства производственных систем (В.Н. Алексеев, А.М.Коновалов и др., Под Общ. Ред. В.Г. Колосова, – Л.: Машиностроение. Ленинград.отделение, 1988). 14. Науман Г., Маёлинг В. Щербина А. Стандартные интерфейсы для измерительной техники: Пер. с нем. – М: Мир, 1982. 15. Проектирование механических передач: Учебно – справочное пособие для ВУЗов / С.А. Чернавский, Г. А. Снесарев, Б.С. козинцов и др. – М.: Машиностроение, 1984. 16. Справочник по электрическим машинам. В 2 т./ с74. Под. Общ. Ред. И.П.Копылова. Т.1. – М.: Энергоатомиздат, 1988. 17. Справочник по электрическим машинам. В 2 т. / с74. Под. Общ. Ред. И.П.Копылова. Т.2. – М.: Энергоатомиздат, 1989. 18. Справочник по машиностроительному черчению / А.А. Чекмарев, В.К. Осипов. – М.: Высш. шк., 2002. 19. Сванидзе Э.Н., Харлампович О.Я. Технологические лазеры: экономичность и границы эффективности. – М.: Машиностроение, 1990. 20. Чернилевский Д.В. Детали машин. Проектирование приводов технологического оборудования: Учебное пособие для студентов ВУЗов. – М.: Машиностроение, 2001. 21. Чиликин М.Г., Сандлер А.С. Общий курс электропривода: Учебник для ВУЗов – М.: Энергоиздат, 1981. 22. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. – М.;Высшая школа, 1991. 23. Волков Р.А., Гнутов А.Н., Дьячков В.К. Конвейеры: Справочник –Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1984. 24. Зенков Р.Л., Ивашков И.И., Колобов Л.Н. Машины непрерывного транспорта: Учебное пособие для ВУЗов –М.: Машиностроение, 1980. 25. Марон Ф.Л., Кузьмин А.В. Справочник по расчетам механизмов подъемно –транспортных машин –Минск.: Вышэйш. Школа, 1977. 26. Дьячков В.К. Машины непрерывного транспорта –М.: Машиностроение, 1961.
Отрывок из работы

1.Литературный поиск 1.1 Состав форм для литья стеклотары Материал форм должен отвечать следующим требованиям: он должен быть твердым и износостойким, устойчивым к перепадам температур и образованию окалины, обладать высоким коэффициентом теплопроводности и небольшим термическим коэффициентом линейного расширения, а также быть экономичным. Чаще всего формы изготовляют из серого чугуна следующего химического состава, % по массе: углерод - 3,0 ... 3,5; кремний - 1,9 ... 2,4; марганец - 0,4 ... 0,6; сера - 0,07; фосфор - 0,2. Характерными признаками серого чугуна являются его высокая теплопроводность и низкая себестоимость. Однако серый чугун обладает повышенной хрупкостью и слабой окалиностойкостью. Поэтому для повышения качества стекольных форм и увеличения их срока службы при выплавке чугуна в его состав дополнительно вводят в небольшом количестве легирующие элементы: хром, никель, молибден, ванадий и титан. Легирование чугуна значительно улучшает его физико-механические свойства. При изготовлении форм сложной конструкции и предназначенных для выработки прессованных изделий из стекла применяют низколегированный чугун следующего химического состава, % по массе: углерод - 3,0 ... 3,5; кремний - 1,9 ... 2,4; марганец - 0,35 ... 0,5; сера - 0,07; фосфор - 0,2; хром - 0,3 ... 0,5; никель - 0,2 ... 0,4; молибден - 0,45 ... 0,65. Твердость чугуна 1800 МПа.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg