Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИССЕРТАЦИЯ, АНАЛИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Проект пивоваренного завода мощностью 5,5 млн. дал в год.

natalya1980er 3240 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 108 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 24.03.2019
Анализ современного технического уровня предприятий пивоваренной промышленности показывает, что его совершенствование осуществляется в направлении повышения единичной мощности, сокращения вспомогательных операций, повышения уровня механизации и автоматизации, снижения материалоемкости и энергоемкости, улучшение санитарной обработки. При проектировании предприятия стоят задачи по внедрению более эффективной техники и технологии, обеспечивающих полное и комплексное использование сырья, высокоэффективных машин и аппаратов.
Введение

Производство пива зародилось несколько тысячелетий назад. Древние египтяне, римляне, греки и германцы готовили пиво преимущественно из яч-меня, пшеницы и других хлебных злаков. Это пиво было неохмеленное, так как для вкуса и аромата добавляли сосновые побеги и другие ароматические вещества. Хмель стали применять в пивоварении только в IX веке. В это же время в Сибири начали готовить охмеленное пиво, которое затем произвели в Киевской, Новгородской Руси. В Новгороде, по данным берестяных грамот, в IX веке проживала большая группа ремесленников-солодовщиков, хмелевиков, пивоваров. производство пива в Промышленное России стало зарождаться в середине XIX века, когда были построены крупные заводы в Москве, Петербурге, Кие-ве, Харькове и др. На протяжении многих веков были выработаны основные правила солодоращения, ферментативного осахаривания и брожения. Важнейшим направлением технического переоснащения пивоваренного производства является интенсификация процессов варки сусла, путем внедре-ния более прогрессивного оборудования, широкого применения гидроциклонных аппаратов для осветления горячего сусла, цилиндроконических бродильных аппаратов большой вместимости, внедрение непрерывных и полунепрерывных процессов производства и погрузочно-разгрузочных и складских работ. Наибольшее распространение получают ускоренные процессы, методы экономичного использования сырьевых ресурсов, малоотходные и безотходные технологии.Особое внимание уделяется выпуску доброкачественной продукции. С этой целью на предприятиях усиливают контроль за соблюдением нормативно-технической документации, в первую очередь ГОСТов.
Содержание

Введение 5 1 Технико-экономическое обоснование 7 2 Выбор и обоснование технологической схемы 8 3 Расчет продуктов, тары и вспомогательных материалов 18 4 Расчет и подбор оборудования 29 5 Расчет складских помещений 59 6 Учет и контроль производства 63 7 Безопасность и экологичность предприятия 66 8 Архитектурно-строительная и санитарно - техническая часть 83 9. Продовольственная безопасность 86 Выводы 105 Перечень использованной литературы 106 Специфика-ция……………………………………………………………………108 Приложение…………………………………………………………………….. .110
Список литературы

1. Тихомиров В.Г. Технология пивоваренного и безалкогольного произ-водств – М. «Колос». 2007. 448с 2. Р.А. Технология и оборудование производства пива и безалкогольных напитков – М. «Академия». 2000. 416с. Ермолаева Г.А., Колчева 3. Нормы технологического проектирования предприятий пивоваренной промышленности – М. «Гидропищепром 2». 1991. 192с. 4. Кретов И.Т., Антипов С.Т. Технологическое оборудование предприятий бродильной промышленности – В. «Издательство государственного уни-верситета». 1997. 624с. 5. Балашов В.Е. Дипломное проектирование предприятий по производству пива и безалкогольных напитков – М. «Легкая промышленность». 1983. 287с. 6. Балашов В.Е. Оборудование предприятий по производству пива и безалкогольных напитков – М. «Легкая и пищевая промышленность». 1984. 248с. 7. Главачек Ф.Н., Лконский А.К. Пивоварение – М. «Пищевая промышлен-ность». 1977. 624с. 8. Инструкция по технохимическому контролю пивоваренного производства – М. «Пищевая промышленность». 1975. 280с. 9. Главачек Ф.Н., Лконский А.К. Пивоварение. – М.: Пишевая промышлен-ность. 1977. – 624 с. 10. ГОСТ 31711 – 2012. Пиво. Общие технические условия. – Введ. 01.07.2013. – Межгосударственный стандарт, 2012. – 17 с. 11. ГОСТ 29294 – 2014. Солод пивоваренный. Технические условия. – М.: Стандартинформ, 2014. – 25 с. 12. ГОСТ 32912 – 2014. Хмелепродукты. Общие технические условия. – М.: Стандартинформ, 2014. – 13 с. 13. Ермолаева Г.А., Колчева Р.А. Технология и оборудование производства пива и безалкогольных напитков. – М.: Академия, 2000. – 416 с. 14.Иванченко О.Б., Меледина Т.В. Санитария и гигиена на пивоваренном производстве. – М.: Горд, 2014, – 200 с. 15.Инструкция по технохимическому контролю пивоваренного производства. – М.: Пищевая промышленность. 1975. – 280 с. 16.Кретов И.Т., Антипов С.Т. Технологическое оборудование предприятий бродильной промышленности. – В.: Издательство государственного университета. 1997. – 624 с. 17. Кунце В. Технология солода и пива. – СПб.: Профессия, 2009. – 1064 с. 18. Нормы технологического проектирования предприятий пивоваренной промышленности. – М.: Гидропищепром 2, 1991. – 192 с. 19. Пузырев Д. Производство пива в России выросло благодаря ЕГАИС. // РБК, – 2016. – №102. – С. 3 – 4. 20. СанПиН 2.1.4.1074 – 01 Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества. – М.: Технорматив, 2010. – 30 с. 21. Технический регламент (ТР) Таможенного союза (ТС): 021/2011 «О безопасности пищевой продукции». Технический регламент (ТР) Таможенного союза (ТС): 005/2011 «О безопасности упаковки». Технический регламент (ТР) Таможенного союза (ТС): 022/2011 «Пищевая продукция в части её маркировки». Технический регламент (ТР) Таможенного союза (ТС): 029/2012 «Требования к безопасности пищевых добавок». 22. Тихомиров В.Г. Технология пивоваренного и безалкогольного производств – М.: Колос, 1998. – 448 с. 23. Трутнев О. Пиво бродит по регионам. // Коммерсант, – 2016. – №5. – С. 5 – 6. 24. Указ Президента РФ № 120 от 30 января 2010 года «Доктрина продовольственной безопасности Российской Федерации».
Отрывок из работы

1 Технико-экономическое обоснование Город Владимир является одним из крупнейших городов России. Площадь города составляет около 530 км?. Население свыше одного миллиона человек. Ожидаемый уровень потребления пива 2014 году составил 90 литров на человека. При этом потребность в пиве составит: 1000000·90=9000000 дал пива в год. Районы сбыта готовой продукции в торговую сеть – города Владимир. Так же можно считать целесообразной реализацию готовой продукции в другие города автомобильным и железнодорожным транспортом, так как Владимир является одним из крупнейших транспортных узлов РФ: город расположен на перекрестке автомобильных и железных дорог. Водоснабжение завода осуществляется от городской сети водопровода. Электроснабжение города Владимир осуществляется от общероссийской си-стемы электроснабжения. Пароснабжение – от собственной котельной. Сбор сточных вод осуществляется в городскую канализационную сеть и далее на очистные сооружения. Отходы производства реализуются в ближайшие сельхозпредприятия на корм скоту. Рабочей силой предприятие обеспечивается за счет трудовых ресурсов го-рода Владимир. В таблице 1 изложена численность и фонд оплаты труда рабочих вспомогательных и обслуживающих цехов и участков пивоваренного завода мощностью 5,5 млн дал в год (по нормам технологического проектирования). В связи с вышеизложенным, можно считать целесообразным строительство пивзавода на территории города Владимир производительностью 5,5миллионов дал в год. 2 Выбор и обоснование технологической схемы Пиво слабоалкогольный, игристый, освежающий напиток с характерным хмелевым ароматом и приятным горьковатым вкусом. Вкус и аромат пива обуславливают содержащиеся в нем экстрактивные вещества, извлеченные из зернового сырья, горькие и ароматические вещества хмеля, а также алкоголь, диоксид углерода и другие продукты брожения. Насыщенность пива диокси-дом углерода придает ему свойство хорошо утолять жажду в летние месяцы года. Благодаря этим свойствам пиво пользуется повышенным спросом среди жителей города Владимир, и производство его постоянно будет возрастать благодаря повышению спроса. В проекте предусматривается техническая схема, обеспечивающая наилучшую технологическую поточность и наикратчайшую протяженность коммуникаций. Технологические режимы производства пива могут осуществляться по различным технологическим схемам в зависимости от принятых способов технологии приготовления сусла, сроков и температуры брожения и дображивания, количества вносимых солода, несоложенных материалов, хмеля, от используемых типов оборудования, от их взаиморасположения в здании, от вида транспорта, связывающего процессы в единый технологический поток. Варианты, предусмотренные в проекте, соответствуют технологическим процессом брожения и дображивания пива с включением интенсивных процессов производства пива. Сырьем для производства пива является пивоваренный солод ОСТ 18305-77, ячмень ГОСТ 5060-67, хмель ГОСТ 84.73-57, вода СанПиН. Солод и ячмень со склада подаются в приемный бункер 1 и 8 дробильного отделения с помощью нории 2. Оттуда солод поступает с помощью шнека 42 на полировочную машину 11, где производится его очистка от примесей и пыли. Перед дроблением солод подается на электромагнитную колонку 5, затем поступает на дробление в дробилку 4. При дроблении регулируется помол в зависимости от качества солода. Примерный помол составит: муки 20-30 %, крупки 50-60 %, шелухи 20 %. Ячмень из приемного бункера 8 подается самотеком на электромагнитную колонку 5 и поступает на дробление в мельничный вальцовый станок 10. При дроблении помол регулируется в зависимости от влажности ячменя. Целых зерен быть не должно. Затем солод и ячмень поступает на весы 3 и 9, а оттуда в бункера 6 и 7. Дробленый солод и ячмень из бункеров 6 и 7 самотеком поступает в заторные аппараты 13 на затирание. На заводе применяется двухотварочный способ затирания. В летнее время одноотварочный с отдельным затиранием несоложенных материалов. Порядок работы при двухотварочном способе. В заторный чан наливается вода с температурой 560С. количество воды со-ставляет примерно 1/3 емкости затора. Затем засыпается дробленый ячмень и немного солода, с одновременным пуском в ход мешалки. Предварительный напуск воды имеет цель прогреть заторный чан и предотвратить образование чрезмерно густого затора. В заторный чан пускают воду до тех пор, пока затираемая масса не приобретет желаемую консистенцию. Температура заторной массы устанавливается 50-520С. для того, чтобы усилить белковый распад, иногда весь затор при этой температуре оставляют в покое на 20 минут. Затем производят спуск первого затора в отварочный котел 16. по окончании спуска мешалку заторного чана останавливают, а мешалку отварочного котла включает в работу, и начинается медленное прогревание массы до 65-750 С, выпуск пара прекращается, мешалку останавливают заторная масса остается в покое для осахаривания в течении 15-30 минут. После осахаривания начинается быстрый нагрев до кипения. Продолжительность кипячения зависит от качества солода и сорта приготовляемого пива. При применении плохо растворенных солодов кипячение производится значительно дольше, чем при хорошо растворимых солодах. Пока идет кипячение первой отварки, в заторном котле делают второй затор: набирают воду с температурой 520 С и засыпают оставшийся дробленый солод. По окончании кипячения, первая отварка, при установленной работе мешалок по средствам центробежного насоса, медленно в течении 10-15 минут перекачивается в заторный чан. После перекачивания первой отварки температура в заторном чане повышается до температуры равной 62-650 С, мешалку заторного чана останавливают и затор оставляют в покое для осахаривания. Продолжительность осахаривания в зависимости от качества солода колеблется от 15-30 минут. Когда осахаривание закончится, вновь включают мешалку и отпускают 2/5 густой части затора в отварочный аппарат 16. Вторая отварка производится по-разному. Вариант первый: заключается в том, что вторую отварку в течении 15-20 ми-нут доводят до кипения 10-15 минут. Затем она перекачивается в заторный чан, где устанавливается температура 750 С. Этот вариант применяется при затирания солода хорошего качества. При втором варианте заторная масса при непрерывном размешивании нагревается в отварочном котле до 700 и выдерживается при этой температуре 10-30 минут. Затем отварку в течении 10-15 минут доводят до кипения и кипятят 15 минут. Перекачивают вторую отварку насосом 20. При этом достигают установления конечной температуры затора 750 С. Готовый затор этим же насосом перекачивают в фильтрационный чан 15 на фильтрацию. Мутное сусло в начале фильтрации из приемной фильтрацион-ной батареи насосом 20, а возвращают в фильтрационный аппараты 15. Промывную воду от промывки дробины собирают в сборниках 23, где ее по-догревают до температуры 800 С. По мере надобности направляют на исполь-зование при затирании в заторно-отварочные аппараты 13. Прозрачное сусло и промывные воды самотеком поступают в сусловарочные аппараты 16, в которых производится упаривание сусла до заданной плотности и охмеления. Целью кипячения является стабилизация сусла и ароматизация его хмелем и стерилизация сусла. Стерилизация необходима для обеспечения чистого бро-жения и получения стойкого продукта. Дробленый солод, поступающий в затор, всегда содержит значительное количество микроорганизмов. Температура затирания не гарантирует полного уничтожения микроорганизмов. При кипячении сусла погибают все микроорганизмы, внесенные с солодом или с водой. Кипячение разрушает все ферменты сусла. Стерилизацией сусла и разрушением ферментов обеспечивается стабильность химического состава дображивания и получение стойкого продукта. Процесс ароматизации, который имеет место при кипячении сусла с хмелем, происходит благодаря растворению специфических составных частиц хмеля и химического состава взаимодействия между сахарами и продуктами распада белков. Растворение специфических составных частей хмеля обуславливает аромат, изменение окраски и вкуса сусла, сладкое пивное сусло приобретает хмелевую горечь. Процесс коагуляции белков и осветления сусла имеет громадное значение для состава, полноты вкуса, цвета и прозрачности пива. Коагулируют преимущественно высокомолекулярные соединения, наличие которых может быть причиной различных помутнений в готовой продукции. Промывная дробина удаляется из фильтрационных чанов 15 на реализацию. Горячее сусло из сусловарочного котла 16 через хмелеотборные аппараты 22, перекачивается насосом 21 в отстойные чаны 24. Хмелевую дробину промывают и передают на реализацию. Охлажденное сусло проводится в 2 стадии в отстойном чане 24 до температуры 65-600С в течении часа, вторая стадия охлаждения до 6-70С производится на пластинчатых теплообменниках 18. Целью охлаждения сусла является понижение температуры и охлаждения взвешенных частиц. Сусло при низких температурах является прекрасной средой для развития микроорганизмов. Таким образом, сохраняя стерильность при охлаждении сусла, охлаждение проводится в две стадии. Первая стадия охлаждения до 70-600 С продолжается 1,5-2 часа, то есть протекает сравнительно медленно. Вторая стадия быстрого охлаждения с 70-600 С до 6-40 С завершается на холодильниках. Охлажденное сусло поступает на брожение в бродильные танки 35 и в ЦКБА 34, куда подаются дрожжи. Для приготовления чистой культуры дрожжей предусматривается установка, состоящая из стерилизатора 25, бродильного аппарата чистой культуры дрожжей 26. Разброженная чистая культура дрожжей сжатым воздухом передавливается в ток сусла поступающего на брожение. Брожение протекает в две стадии главное брожение и дображивание. Под ведением брожения понимается регулирование условий брожения: способы подачи дрожжей, температурного режима, продолжительность брожения и степени сбраживания. В ходе главного брожения, образовавшиеся в процессе приготовления солода и сусла сахара, превращаются в спирт и диоксид углерода. Брожение московского и рижского пива идет по классической схеме броже-ния. Брожение осуществляется в закрытых бродильных аппаратах 35. Продолжи-тельность главного брожения 7 суток. После главного брожения получается молодое пиво – довольно мутное, имеющее своеобразный аромат и вкус. Для дображивания его перекачивают в закрытые аппараты-танки 36. В процессе дображивания происходит медленное сбраживание небольшого количества сахаров, осветления пива, созревании его и насыщение его диоксидом углерода. Процесс дображивания осуществляется в течении 60 суток при температуре 1-20 С под давлением 0,14-0,15 атм. Рабочие дрожжи после брожения из бродильных аппаратов 35 с помощью вакуума-насоса, создаваемого вакуума собирают в монжю 29, затем зжатым воздухом передавливают на вибросито 43 для очистки. Очищенные дрожжи собираются в монжю 29 и заливаются охлажденной водой с температурой 10 С. Вода для заливки дрожжей охлаждается в сборнике 28. Осадочные дрожжи через монжю 29 передавливаются в сборник 46, разводят водой и передавливаются на реализацию. В ЦКБА брожение и дображивание сусла осуществляется в одном аппарате. Процесс ведется с учетом наполнения, освобождения и санитарной обработки 14 суток, в том числе брожение и дображивание 12 суток. Сокращение длительности брожения и дображивания пива, проводимого в цилиндроконических танках, обусловлено рядом факторов. Причем основную роль играет конструкция танков, способствует значительному самопроизвольному перемешиванию сбраживаемой среды в результате более интенсивного, чем в обычных условиях подъема пузырьков углекислоты. Благодаря этому при проведении брожения в цилиндроконических танках дрожжи находятся во взвешенном состоянии почти до полного сбраживания экстракта сусла. После достижения конечной степени сбраживания экстракта сусла дрожжи оседают в коническую часть танка и могут быть легко выведены из нее. Другим фактором, способствующим сокращению длительности брожения, является повышенная норма введения дрожжей – в среднем 1 л/гл. В некоторых случаях используют также специально подобранные расы дрожжей. На предприятии будет использована раса 8(а)М. Брожение проводимое этими дрожжами, протекает очень интенсивно, способность к оседанию хорошая. Все перечисленные факторы дают преимущество ведения главного брожения и дображивания Жигулевского пива в цилиндрических танках. Сусло, осветленное в отстойном чане 24 и охлажденное в пластинчатом теплообменнике 18 до температуры 7-90 С, подают в коническую часть ЦКБА 34. Для получения более глубокого сброженного и хорошо осветленного пива допускается добавление в сусло перед брожением ферментных препаратов (например, МЭК-1 в количестве 0,5-1,5 г/гл). Продолжительность заполнения ЦКБА не должна превышать 24 часа. Заполнение аппарата происходит следующим образом. Сначала аппарат заполняют на 2-3% суслом, затем дозировочным насосом из вакуум-сборников вводят все дрожжи. После введения дрожжей ЦКБА заполняется до рабочего объема суслом. После заполнения емкости 34 температура среды в течении 2 суток самопроизвольно повышается до 140 С. В этих условиях сусло выдерживается 3 суток. Диоксид углерода, выделяемый при брожении, направляется на утилизацию и повторное использование на технические нуж-ды. При температуре 13-140 С процесс брожения продолжается 5-6 суток и достигается конечная степень сбраживания, после достижения конечной степени сбраживания 90 (через 5-6 суток) проводится резкое охлаждение конечной части аппарата до -20 С, в результате дрожжи осаждения продолжается 2 суток. В цилиндрической части аппарата температура в течении 3 суток поддерживается в верхней зоне +13 - +140 С. Затем включается подача рассола во все пояса рубашки на цилиндрической части ЦКБА 34 и температура всего объема пива снижается до 20 С. Длительность созревания пива после достижения конечной степени сбраживания составляет 5-7 суток. На 10 сутки рабочие дрожжи через сборники 46 и насосов 38 собирают в монжю вакуум сборника 29, затем сжатым воздухом передавливают на вибросито 43 для очистки. Очищенные рабочие дрожжи собираются в монжю 29 и заливаются охлажденной водой температурой 10 С. Вода для дрожжей охлаждается в сборнике 28. Осадочные дрожжи на реализацию. После снятия дрожжей осуществляют промывку и карбонизацию пива диоксидом углерода в течение суток, затем пиво выдерживают еще одни сутки при температуре 0-20 С. Готовое пиво насосом 38 и с помощью диоксида углерода перекачивается на сепаратор 37. Осветленное пиво поступает на розлив. Мойка ЦКБА осуществляется с помощью моющей головке установленной в верхней части аппарата. Розлив пива в бутылки осуществляется на разливочной автоматической линии, на которой последовательно производится мойка бутылок, розлив, укупорка, бракераж, этикеровка. Розлив пива производится в изобарических условиях (под давлением) для предотвращения образования пены и потерь диоксида углерода. Автоматическая линия комплектуется из автоматов для выемки бутылок из ящиков, бутылкомоечной машиной, бракеражного автомата, этикеровочного автомата, разливочного автомата, укупорочного автомата и автомата для укладки бутылок в ящики. Задачей мойки бутылок является очистка поверхности стекла от грязи, пыли и микрофлоры. Главными условиями высококачественной мойки бутылок является строгое соблюдение температурного режима и поддерживания оптимальной концентрации моющего раствора в ваннах бутылкомоечной машины. В бутылкомоечной машине 1% щелочной раствор, готорый готовится путем смешивания концентрированного 30% NaOH с водой. Далее щелочной раствор подогревается до 60-650 С и направляется в соответствующие ванны на мойку. После мойки щелочной раствор очищается и возвращается в расходный бак. Таблица 2 - Режим работы основных производств № п/п Наименование основных циклов число смен работы в сут-ки число дней работы в месяц в год 1 подработочное отделение 3 28,5 323 2 варочное отделение 3 28,5 323 3 бродильный цех 3 29,8 338 4 лагерное отделение 3 29,8 338 5 моечно-разливочное отделение с розливом во все виды тары 1 21 238 Таблица 3 – Производственная программа № п/п наименование пива выпуск, % вид тары 1 Жигулевское пиво 63 бутылки 2 Московское пиво 18,5 бутылки 3 Рижское пиво 18,5 бутылки Таблица 4 – Потери при производстве пива Потери Наименование пива Жигулевское Рижское Московское Экстракт в пивной дробине, % к массе зернопродуктов 1,75 2,2 2,2 В хмелевой дробине, сжатии смачивании трубопроводов, % к объему горячего сусла 5,8 6,3 6,4 В бродильном цехе (от бро-дильных танков до лагерных), % к объему холодного сусла 2,5 2,2 2,2 В цехе дображивания и филь-трации, % к объему молодого пива, в том числе при фильтра-ции 2,3 1,1 2,4 1,1 2,4 1,1 При розливе в бутылки (за вы-четом брака), % к объему от-фильтрованного пива 2,5 2,5 2,5 Общие видимые потери по жидкой фазе (от горячего сусла до товарного пива), % к объему горячего сусла 12,0 12,8 12,9 Общие действительные потери по жидкой фазе (от сусла в ва-рочном цехе, приведенного к 20 С) 8,3 9,2 9,3 Потери при пастеризации пива в бутылках, % к объему пасте-ризованного пива 2,2 2,2 2,2 Плотность сусла, кг/м3 1044,2 1048,2 1052,6 Потери солода при полировке – 0,1 мас. % солода, поступающего на операцию с солодовенного завода. Таблица 5 – Характеристика зернопродуктов Зернопродукт Влажность, % Экстрактивность, % на сухое вещество Насыщенная плотность, кг/м Солод светлый (ГОСТ 29294-92) 5,6 76,0 530 Ячмень товарный (ГОСТ 5060-67) 15 75,0 630 Рисовая крупа-сечка (ГОСТ 6292-70) 15 85,0 700 Таблица 6 – Характеристика продукции Сорт Плотность сусла относи-тельная, % Содержание, % Количество суток алкого-ля диокси-да угле-рода броже-ния дображива-ния Жигулевское по периодиче-ской схеме в ЦКБА 11,0 11,0 2,8 2,8 0,3 0,3 7,0 21 14 Рижское 12,0 3,4 0,3 8,0 42 Московское 13,0 3,5 0,3 8,0 42 Таблица 7 – Производственная программа Наименование пива Жигулевское Московское Рижское Итого: Выпуск, % 63 18,5 18,5 100 Вид тары бутылки бутылки бутылки Вместимость, л 0,5 0,5 0,5 Выпуск продук-ции В сут-ки дал 10416 4167 4167 18750 шт. 208320 83340 83340 375000 В квар-тал дал 625000 250000 250000 1125000 шт. 1250000 5000000 5000000 22500000 В год дал 2500000 1500000 1500000 5500000 шт. 50000000 30000000 30000000 110000000 3 Расчет продуктов, тары и вспомогательных материалов 3.1 Выход экстракта в варочном цехе Жигулевское пиво Готовится с применением 80 % солода и 20 % не соложеного сырья (яч-менной муки), т.е. на 100 кг расходуемого сырья приходится 80 кг солода и 20 кг ячменной му¬ки. При полировке солода потери составляют 0,1 %, или кг. На дробле¬ние солода поступает 80 – 0,08 = 79,92 кг. При влажности солода 5,6 ячменной муки – 15 %, количество сухих веществ в за-торе будет: в солоде: кг; в ячменной муке: кг. Всего сухих веществ (СВ) в сырье 75,44 + 17 = 92,44 кг. Примем экстрак-тив¬ность солода 76 %, а ячменной муки– 72 % от массы СВ. Тогда содержание экстрак¬тивных веществ в сырье будет: в солоде: кг; в ячменной муке: кг. Всего экстрактивных веществ содержится: 57,33 + 12,24 = 69,57 кг. Часть экс¬тракта (1,75 % от массы затираемых зернопродуктов) теряется в дробине, поэтому в сусло перейдет экстрактивных веществ: кг. Оставшееся в дробине количество СВ определяем разностью между массой зернопродуктов и массой экстрактивных веществ, переходящих в сусло: 92,44 – 68,35 = 24,06 кг. Московское пиво Готовится из 80 % светлого солода и 20 % рисовой крупы (сечки) с влаж-ностью 15 % и экстрактивностью 85 %. В 100 кг зернопродуктов содержится 80 кг светлого солода и 20 кг рисовой кру¬пы (сечки). При полировке солода потери составляют 0,1 % от его массы, т.е. кг. На дробление поступает солода 80 – 0,08 = 79,92 кг. Сухих веществ в зернопро¬дуктах, поступающих на дробление, содержится: в солоде: кг; в рисовой крупе: кг. Всего СВ в сырье, поступающем на дробление, содержится: 75,44 + 17 = 92,44 кг. При заданной экстрактивности веществ в сырье: в солоде: кг; в рисовой крупе: кг. Всего экстрактивных веществ в сырье будет: 57,33 + 14,45 = 71,78 кг. Потери экстракта в дробине 2,2 % от массы экстрактивных веществ затираемого сырья. Следо¬вательно, в сусло перейдет экстрактивных веществ: кг. Оста¬ется в дробине СВ: 92,44 – 70,20 = 21,24 кг. Рижское пиво Готовится из 100 % светлого солода, влажностью 5,6 % и экстрактивностью 76 % к массе сухих веществ. При полировке солода масса потерь (отходы 55 %) составля¬ет: кг. Количество полированного солода: 100 – 0,55 = 99,45 кг. 100 – 5,6 Количество сухих веществ: кг. Содержание экстрактивных веществ: кг. Потери экстракта в солодовой дробине 2,2 % к массе зернопродуктов, что со¬ставляет: кг. В сусло перейдет экстрактивных веществ: 71,03 – 2,2 = 68,83 кг. 3.2 Определение промежуточного продукта Исходными данными для расчета являются величина начальной концентрации сусла и потери по стадиям производства. Горячее сусло В сусло переходит следующее количество экстрактивных веществ: Жигулевское пиво – 68,35 кг Московское пиво – 70,20 кг Рижское пиво – 68,83 кг При установленной концентрации Жигулевского сусла 11 %, Московского – 13 % и Рижского – 12% из полученного количества экстрактивных веществ полученно¬го сусла: Жигулевское: кг; Московское: кг; Рижское: кг. Объем сусла при 20°С при относительной плотности Жигулевского сусла 1,0442 кг/л, Московского – 1,0526 кг/л и Рижского – 1,0482 кг/л составляет: Жигулевское: л; Московское: л; Рижское: л. Объем горячего сусла с учетом его теплового расширения в 1,04 раза со-ставля¬ет: Жигулевское: л; Московское: л; Рижское: л. Холодное сусло Потери сусла в хмелевой дробине, отстое при сепарировании, сжатии, на смачи¬вание трубопроводов принимаются в соответствии с нормами техноло-гических потерь: для жигулевского пива – 5,8 %; для московского пива – 6,4 %, для рижского – 6,3% от объема горячего сусла при 20°С. Таким образом, объем холодного сусла составляет: Жигулевское: л; Московское: л; Рижское: л. Молодое пиво Потери в бродильном цехе (от бродильных аппаратов до танков дображи-вания) к объему холодного сусла составляет для Жигулевского пива– 2,5 %, Московского– 2,2 %, рижского– 2,2 %. При этих потерях объем молодого пива составит: Жигулевское: л; Московское: л; Рижское: л. Фильтрованное пиво Потери в цехе дображивания и фильтрации составляют к объему молодого пива Жигулевского – 2,3 %, Московского и Рижского – 2,4 %. При этих потерях количество фильтрованного пива составит: Жигулевское: л; Московское: л; Рижское: л. Товарное пиво Потери товарного пива к объему отфильтрованного пива при розливе в бутылки составляют для всех наименований– 2,5%, тогда: Жигулевское: л; Московское: л; Рижское: л. Суммарные видимые потери по жидкой фазе определяются по разности объемов горячего сусла и товарного пива: Жигулевское: 618,86 – 520,62 = 98,24 л; Московское: 533,54 – 446,90 = 86,64 л; Рижское: 569,51 – 477,54 = 91,97 л. Или в % к объему горячего сусла: Жигулевское: % ; Московское: %; Рижское: % . 3.3 Определение количества хмеля, ферментных препаратов и молоч-ной ки¬слоты Хмель Определяем расход хмеля: , где: Гci – норма горьких веществ на1 дал горячего сусла i-го сорта пива, г/дал; Гc = 0,62 г/дал – для Жигулевского; Гс = 1,20 г/дал – для Московского; Гс = 0,99 г/дал– для Рижского: - массовая доля ?–кислот, % к массе сухих веществ, = 3,5 % W – массовая доля влаги в хмеле, % к массе сухих веществ W = 13 %; 1 – величина горечи ?-фракции в хмеле, % к массе сухих веществ; П – потери по жидкой фазе для i-го сорта пива, %; П= 15,87 % - Жигулевское, П= 16,24 % - Московское, П= 16,15 % -Рижское. Жигулевское г/дал Московское г/дал Рижское г/дал Расход хмеля в г на 100 кг зернопродуктов будет: . Жигулевское кг Московское кг Рижское кг Ферментные препараты Расходуются на приготовление Жигулевского пива, по нормам технологи-ческо¬го проектирования. Масса ячменя 20 % к массе сырья (солод + ячмень) 80+20=100 кг Амилоризин 0,10 % к массе сырья кг/100кг Цитороземин кг Амилосубтилин кг Молочная кислота Расходуется для подкисления затора из расчета 0,08 кг 100 %-ной молочной ки¬слоты на 100 кг зернового сырья. 0,08 кг на100 кг, на 1 дал 0,08/524,62 = 0,00153 кг/дал, на годовую мощность кг.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg