Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИПЛОМНАЯ РАБОТА, ТЕОРИЯ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

Разработка автоматизированной системы контроля толщины ДСтП.

natalya1980er 1550 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 62 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 13.02.2019
Можно с полной уверенностью утверждать, что ДСтП – надежный, без-опасный и практичный материал, удовлетворяющий требованиям самого широкого круга потребителей. Широкое применение ДСтП и развитие производства требуют необходимости автоматизации технологического процесса. Автоматический контроль толщины ДСтП позволяет снизить количество некондиционной продукции и, соответственно повысить прибыльность данного производства. Таким образом, цель работы, заключающаяся в разработке системы автоматиче-ского контроля толщины ДСтП, является актуальной. В рамках достижения данной цели получены следующие результаты: • произведено исследование технологического производства ДСтП; • выявлены факторы, влияющие на толщину плит, выходящих после пресса; • дан сравнительный анализ современных методов контроля толщины ДСтП, обосновано использование оптического метода; • разработаны структурная и функциональная схемы контроля и управления параметрами технологического процесса производства ДСТП; • разработан и доведен до стадии программной реализации алгоритм обработки измерительной информации, позволяющий проводить ав-томатическую сортировку готовых плит.
Введение

Древесностружечные плиты (ДСтП) изготавливают из различных видов древесины (неделовая древесина, отходы лесопиления, деревообработки, фанер-ного производства, технологической щепы, полученной из отходов лесозагото-вок). В качестве связующих веществ в нашей стране используются при горячем прессовании плит преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. ДСП плоского прессования характеризуются плотностью 550...850 кг/м3 . Для приме-нения в мебельном производстве ДСтП имеет также декоративное покрытие из пленок, шпона, бумажно-слоистого пластика (ламината) и лака. Часто, внешние слои - более плотные из мелкодисперсной стружки. Водостойкая ДСтП на срезе имеет характерный зеленоватый цвет. Так как связующее вещество содержит фе-нол, для обеспечения безопасности в изделиях из ДСП не допускаются открытые торцы плит, они должны быть окрашены, оклеены или загерметизированы любым другим способом. Сегодня ДСтП - самый распространенный в производстве мебели. Неоспо-римые достоинства ДСтП – легкость обработки и экономичность. Изделия из ДСтП отличаются привлекательным внешним видом, простотой в эксплуатации и гораздо меньшей стоимостью по сравнению с аналогичными изделиями, производимыми из цельных пиломатериалов. Давно ушли в прошлое те времена, когда при словосочетании "древесно-стружечная плита" покупатель недовольно морщился, представляя себе неэстетичный, низкокачественный, крошащийся материал, из которого хорошую мебель сделать невозможно. Неактуальны и нарекания ДСтП за "сомнительность" в плане экологической чистоты при производстве мебели для спален. Современные технологии производства древесно-стружечных плит позво-ляют добиваться весьма высокого качества и безопасности изделий. Изготавливается ДСтП путем горячего прессования крупнодисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность. Сорт ДСтП определяется качеством поверхности. Плиты первого сорта имеют ровную шлифованную поверхность без дефектов. Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм. Именно плиты первого сорта признаны пригодными для изготовления мебели. Технологический процесс производства ДСтП предусматривает строгий контроль при использовании связующих пропиток, и поэтому данный материал можно признать экологически чистым. Все виды ДСтП проходят обязательную проверку на содержание формальдегида. В последнее время содержание фор-мальдегида стали определять так называемым "камерным" методом, при кото-ром образец ДСтП с площадью поверхности 1 м2 помещают в камеру объемом 1 м3 и через определенное время берут из камеры пробу воздуха для определения в нем формальдегида. Эту пробу сравнивают с нормами и дают гигиеническое заключение о применимости ДСтП для производства мебели. Данный метод считается наиболее эффективным, и органы Госсанэпиднадзора выдают свои заключения на основе камерного метода испытаний ДСтП. Кроме безопасности и экономичности, ДСтП имеет массу других досто-инств. По сравнению с пиломатериалами, ДСтП имеет равную с ними механиче-скую прочность, а также лучше сохраняет свою форму в условиях переменной влажности. ДСтП хорошо обрабатывается, хотя ее обработка требует режущего инструмента высокой твердости. Для применения в производстве мебели на заказ ДСтП имеет декоративное покрытие из пленок, шпона, бумажно-слоистого пластика (ламината) и лака. Часто внешние, более плотные слои делают из мелкодисперсной стружки. Особой популярностью пользуется меламиновое покрытие, отличающееся высокой прочностью, устойчивостью к воздействию высоких температур и влаги. Широкая цветовая гамма декоративных покрытий позволяет выбрать материал на любой вкус.
Содержание

Введение 3 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 6 1.1. Описание технологического процесса производства древесностружечных плит. 6 1.2. Анализ факторов, влияющих на толщину ДСтП. 14 1.3. Исследование измерения толщины плит. 18 2. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ 24 2.1. Системы комплексного управления плитным производством. 24 2.2. Анализ контролируемых параметров технологического процесса производства ДСтП. 27 2.3. Обзор методов измерения толщины плитных материалов. 36 2.4. Разработка функциональной схемы системы контроля и управления параметрами процесса измерения и сортировки плит ДСтП после калибрования. 42 2.5. Разработка структурной схемы системы контроля параметров ДСтП. 44 2.6. Выбор устройства контроля и узла сопряжения. 50 2.7. Разработка алгоритма контроля и управления. 56 ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 62 Список литературы. 63
Список литературы

1. Отлев А.И. Справочник по производству древесностружечных плит. М.: Лесная промышленность, 1990. 2. Отлев А.И. Интенсификация производства древесностружечных плит. М.: Лесная промышленность, 1989. 3. Шварцман Г.М., Щедро Д.А. Производство древесностружечных плит. М.: Лесная промышленность, 1987. 4. ГОСТ 10632-89. Плиты древесностружечные. 5. Буйлов Г.П., Доронин В.А., Серебряков Н.П. Автоматика и автоматизация производственных процессов целлюлозно-бумажных производств. М.: Экология, 1995. 6. Норенков И.П. Разработка САПР. М.: Наука, 1994. 7. Фрир Дж. Построение вычислительных систем на базе микропроцессо-ров. М.: Наука, 1990. 8. http://www.prompages.ru/article.php?id_ar=367¶m=show 9. Мосягин В.И. Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесных предприятиях. М.: Лесная промышленность, 1990.
Отрывок из работы

1.1. Описание технологического процесса производства древесно-стружечных плит. Технологический процесс изготовления древесностружечных плит (ДСтП) слагается из ряда технологических операций, общее число которых может быть очень большим, изменяться как по числу и составу операций, так и по очерёдно-сти их выполнения, зависящих от вида сырья, конструкции плит, оборудования и других факторов. Из общего числа технологических операций целесообразно выделить основные, определяющие принципиальные условия изготовления плит. На рис. 1.1 изображена схема технологического процесса производства ДСтП. Технологический процесс включает следующие основные операции: складирование древесного сырья; измельчение древесины в щепу и сортирование щепы; изготовление древесных частиц; сушку древесных частиц; сортирование древесных частиц и измельчение крупной фракции; приготовление связующего; смешивание древесных частиц со связующим; формирование стружечного ковра; подпрессовка стружечного пакета; прессование ДСтП; кондиционирование, выдержка и обрезка ДСтП; шлифование и сортирование; укладка и хранение плит. Со склада сырья поступает древесина в виде круглых дровяных сортимен-тов. Щепу изготавливают из древесины хвойных (ели, сосны, кедра, пихты) и лиственных пород (берёзы, ольхи, липы, бука, осины, тополя, ильма, клёна). Влажность щепы не выше 29% относительного или 40% абсолютного содержания влаги. Технологическую щепу получают резанием в рубильных машинах, которые в зависимости от способа крепления ножей, удаления образовавшейся щепы и числа ножей, делятся на дисковые, барабанные с полым валом, барабанные с подножевыми пазухами, малоножевые и многоножевые рубильные машины. Размеры щепы не одинаковы и варьируют в определённых пределах. Для характеристики однородности или неоднородности щепы по размерам устанавливают её фракционный состав, т.е. разделяют её на размерные группы. Для фракционирования используют наборы сит с определённым диаметром отверстий. Через каждое сито проходит часть щепы. Прошедшая часть поступает на следующее сито с более мелкими отверстиями и т.д. Самые мелкие частицы поступают на сплошной поддон, а самые крупные остаются на верхнем сите. Рис. 1.1. Схема технологического процесса производства ДСтП Для переработки щепы в стружку служат центробежные или роторные станки. Полученная в них стружка при использовании её во внутреннем слое древесностружечных плит не требует дополнительного уменьшения размеров древесных частиц. При использовании такой стружки в наружном слое её измельчают, чтобы сделать древесные частицы тоньше, а следовательно, пла-стичнее. Стружку для внутреннего слоя, полученную на стружечных станках, дополнительно измельчают в специальных станках, осуществляющих не резание, а дробление. Это дробилки, не имеющие острых инструментов (лопастные и молотковые), или мельницы, в которых сочетаются принципы последовательного отбора мелких частиц через ситовые вкладыши и размола крупных частиц между размольными сегментами, чередующимися с ситовыми вкладышами. Стружку для наружных и внутреннего слоев высушивают в раздельных потоках, предпочитая сушильные устройства, в которых конечная влажность получается более однородной за счёт самого процесса сушки и за счёт условий выравнивания влажности в массе частиц, соприкасающихся друг с другом. Выравниванию содействуют перемешивание частиц и увеличение времени их пребывания в сушилках. Влажность частиц перед смешением со связующим (при выдержке в прессе 0,35 мин. на 1мм толщины и более) должна быть для наружных слоев 4-6 %; для внутренних 2-4%. при выдержке плит в горячем прессе менее 0,35мин/мм толщины плиты для всех слоев допускается влажность 2-4%. На предприятиях большой производительности наиболее широко применяют конвективные сушилки с механическим или пневматическим перемещением древесных частиц от загрузочного конца к выгрузочному. В этих сушилках древесные частицы высушиваются во взвешенном состоянии в потоке газовоздушной смеси. Непрерывное смешивание частиц с газовоздушной смесью высокой температуры обеспечивает интенсивный теплообмен между сушильным агентом и высушиваемым материалом, а следовательно, и высокую производительность. Сортировка древесных частиц предшествует осмолению и последующему формированию пакетов или ковров. Для отделения крупных частиц, а также раз-деления кондиционной стружки по фракциям и при необходимости выделения пыли и мелких частиц, применяют механические и пневматические сепараторы (сортировки). В механических ситовых сортировках стружечный материал разделяется в основном по ширине и длине частиц в соответствии с размерами ячеек сит. Разделения же стружки по толщине практически не происходит. Процесс разделения смеси стружечного материала воздушным потоком основан на разности скорости витания различных древесных частиц, которая зависит от формы частиц и их массы. На массу частиц влияет породный состав и влажность древесины, что отрицательно отражается на качестве разделения смеси стружечного материала на отдельные фракции. Несмотря на это, пневматические сепараторы позволяют с достаточной точностью разделить стружку по толщине. Смешиванием стружки со связующим, или осмолением, называют процесс нанесения связующего на древесные частицы. Осмоление стружки существенно влияет на качество плит и экономические показатели их производства. Хорошее склеивание стружки обеспечивается при сравнительно небольшом расходе связующего, так как связующее распределяется на поверхности стружки не сплошной плёнкой, а в виде капель, что приводит к склеиванию в отдельных пятнах. Такое склеивание обеспечивает достаточное количество точек контакта стружек. Обязательное условие - равномерное распределение связующего по поверхности стружки, что обеспечивается правильной технологией смешивания стружки со связующим. По технологии приготовления связующего для плит рекомендуют концен-трацию рабочего раствора смолы в наружных слоях 53-54%, во внутреннем – 56-58%. Для осмоления стружки связующим применяют высокооборотные смесители с безвоздушным распылением связующего. Задачей формирования стружечного ковра является дозирование и равно-мерное распределение стружки по площади пакета или ковра. Операция форми-рования выполняется формирующими машинами на расположенной под ними транспортной системе при постоянной заданной скорости перемещения их отно-сительно друг друга. Это предопределяет непрерывность выдачи осмолённой стружки с постоянной по массе производительностью из питателя каждой формирующей машины. Её рабочая ширина определяет ширину стружечного ковра. Машины состоят из распределителя, дозатора, питателя, разбрасывающего устройства. Для формирования трехслойных плит соединяют четыре машины в формирующую станцию. Первая машина с фракционирующим устройством формирует нижний наружный слой, вторая и третья, не имеющие фракционирования, - внутренний слой, четвертая – верхний наружный слой. В процессе транспортировки края толстых рыхлых пакетов осыпаются, что увеличивает потери на обрезку готовых плит. Кроме того, при длительном транспортировании рыхлых пакетов находящаяся сверху тонкая, мелкая стружка просыпается в нижнюю часть пакета. В результате верхний слой плиты имеет поверхность из более грубой стружки, а нижний - из мелкой. Указанные недостатки устраняются подпрессовкой, т.е. предварительным уплотнением стружечного ковра или отдельных стружечных пакетов. Физиче-ская сущность процесса подпрессовки заключается в следующем: древесные частицы, из которых состоит стружечный ковёр, имеют обычно различные раз-меры, форму и влажность. Ковёр представляет собой ячеистую структуру, в которой между частицами находится воздух. При этом объём стружечного ковра равен сумме объёмов древесных частиц и воздуха между ними. При подпрессовке стружка и мелкие частицы под действием приложенного давления перемещаются, заполняя имеющиеся в свободно насыпанном ковре крупные поры. В результате этого стружечный ковёр уплотняется неравномерно. Слои, расположенные ближе к плите пресса, уплотняются больше, а расположенные дальше от него - меньше. После подпрессовки работа прессования не расходуется в верхних слоях на сближение и деформацию стружки, а полностью передаётся расположенному ниже слою. Одна из важнейших технологических операций, прессование, осуществля-ется в многоэтажных гидравлических прессах. Уплотнение брикетов или па-кетов заканчивается после смыкания плит пресса с дистанционными планками. Продолжительность смыкания из-за опасности преждевременного отверждения связующего составляет не более 30 с. Отверждение связующего должно проис-ходить при отсутствии деформаций брикета от внешних сил, но протекать в условиях роста температуры в плите, ускоряющего сушку осмолённых частиц и отверждение связующего. К входным величинам, изменение которых влияет на выходные, можно отнести температуру плит пресса, давление прессования, время прессования, влажность пакета и его массу, норму расхода связующего, количество отверди-теля и время отверждения. Выходными величинами являются толщина плит, прочностные и физиче-ские свойства; кроме того, процесс характеризуется температурой и влажностью пакета в процессе прессования и степенью отверждения связующего. Диаграмма прессования представлена на рис. 1.2, 1.3. Здесь цикл прессования Tц складывается из времени, затрачиваемого на загрузку пресса Тз, смыкание плит Тсм, достижение заданного давления Tд, выдержку Т1 плит под давлением, которая включает в себя уплотнение Ту, а также из времени на снижение давления и разгрузку пресса Тр. При этом: Тз + Тсм + Тд + Ту ? 60 с; Ту ? 30 с. Рис. 1.2. Диаграмма прессования ДСтП с плавным снижением давления . Рис. 1.3. Диаграмма прессования ДСтП со ступенчатым снижением давления. Прессование плит при продолжительности прессования 0,4 мин/мм и вы-ше может осуществляться как с плавным – бесступенчатым (рис. 1.2), так и со ступенчатым снижением давления (рис. 1.3), а при продолжительности выдержки 0,35 мин/мм и ниже – только с плавным снижением давления. При прессовании плит по режиму с плавным снижением давления вы-держка плит под давлением Т1 должна примерно составлять 30-40% общей продолжительности при выдержке в прессе более 0,35 мин/мм и 40-50% при выдержке их в прессе менее 0,35 мин/мм толщины прессуемой плиты; 15- 20% времени выдержки прессование ведется при сомкнутых плитах пресса и давлении, не превышающем 0,1 МПа. При ступенчатом режиме прессования первая ступень Т1 составляет при-мерно 30% общей продолжительности выдержки и предназначена для фиксации толщины плит. Вторая ступень Т2 также составляет примерно 30% продолжи-тельности выдержки, включая и продолжительность снижения давления, при этом давление понижается до 0,6-0,8 МПа. На третьей ступени Т3, составляющей также 30% продолжительности вы-держки, давление поддерживается на уровне 0,3-0,4 МПа. Остальные 10% про-должительности выдержки прессование ведется при сомкнутых плитах пресса при давлении 0,1МПа. Продолжительность снижения давления при переходе от первой ступени ко второй входит в продолжительность второй ступени, а при переходе от второй к третьей – в продолжительность третьей. Про-должительность размыкания плит пресса для режимов с плавным и ступенчатым снижением давления составляет 2,5-3 с на каждый этаж пресса. Смыкание плит пресса должно производиться как можно быстрее, чтобы предотвратить преждевременное (до сжатия) отверждение связующего в наруж-ных слоях пакета под действием быстро нарастающей температуры. Однако в случае превышения определенной скорости смыкания плит пресса стружка начи-нает разлетаться. Периоды подъема давления и выдержки (время уплотнения) оказывают решающее влияние на качество плит: при слишком быстром уплотне-нии излишне сжимаются верхние и недостаточно средние слои пакета. Проч-ность на изгиб у таких плит сравнительно высокая, а прочность на разрыв поперек волокон - низкая. При слишком медленном уплотнении эти соотношения противоположны. В процессе прессования температура наружных слоев пакета быстро нарас-тает и приближается к температуре горячих плит пресса. Увеличение температу-ры плит пресса снижает продолжительность прогревания и способствует уско-ренному отверждению связующего. Кроме того, под действием тепла уменьшается внутренне трение в древе-сине, поэтому сжатие пакета происходит быстрее - время посадки плит пресса на дистанционные планки уменьшается. Вместе с тем при высокой температуре свя-зующее в наружных слоях пакета может начать отверждаться до воздействия на него давления, а толщина плит при прочих равных условиях будет уменьшаться, что объясняют увеличением пластичности пакета и снижением конечной влажности плит. Обычно температуру плит пресса стремятся поддерживать достаточно вы-сокой, порядка 453-458 К, но при этом продолжительность прессования строго ограничивают, так как при малом времени прессования не успевает произойти достаточное отверждение смолы, а при продолжительном времени происходит ее деструкция. С увеличением влажности стружки наружных слоев уменьшается их сопротивление сжатию при прессовании, что ведет к неравномерному распреде-лению плотности древесных частиц в стружечном пакете, которую не удается снизить повышением влажности внутренних слоев пакета. При этом склеивание будет слабым и становится возможным образование пузырей. Чем больше влажность пакета, тем длительнее время прессования - испарение влаги и отверждение связующего занимает больше времени. При повышении влажности наружных слоев влага в момент соприкосновения пакета с горячими плитами пресса почти мгновенно превращается в пар, который устремляется в глубь пакета и быстро прогревает его. Подобный процесс, называемый тепловым ударом, значительно сокращает время прессования. После прессования плиты выгружаются, подвергаются термообработке, и после сортировки отправляются на склад готовой продукции. 1.2. Анализ факторов, влияющих на толщину ДСтП. Древесностружечным плитам, как заменителю цельной древесины, наряду с положительными свойствами сопутствует и ряд серьёзных недостатков, одним из которых является разнотолщинность. Разнотолщинность ДСтП может наблюдаться как в партии, так и в пределах одной плиты. Для многих плит характерны отклонения по разнотолщинности, превышающие нормы ГОСТ. По действующим стандартам номинальная толщина шлифованных плит составляет 16 ± 03мм. Основные причины разнотолщинности ДСтП можно разделить на три группы: 1. недостаточная точность изготовления и работы прессового оборудования; 2. несовершенство технологии изготовления плит; 3. причины, обусловленные особенностями и свойствами ДСтП. На разнотолщинность ДСтП большое влияние оказывают конструкция и нормы точности изготовления прессов и отдельных их частей. Существенную роль играют отклонения по толщине дистанционных планок, поддонов и подвесных листов, а также неплоскостность обогревательных плит пресса. Все неровности поверхности плит пресса полностью повторяются на древесностружечной плите. Наиболее ответственная операция технологического процесса производства ДСтП - прессование. Она в наибольшей степени определяет качество плит, их соответствие заданным требованиям. В процессе прессования толщина стружечного пакета уменьшается, а тем-пература внутри стружечного пакета и процент от максимальной прочности воз-растают. Правильный выбор условий прессования состоит в том, чтобы обеспечить наилучшие физико-механические показатели плит при минимальной продолжи-тельности прессования. Чтобы уменьшить неравномерность толщины ДСтП, их прессуют с приме-нением металлических дистанционных прокладок, которые устанавливают вдоль плит пресса. Толщина готовых ДСтП в значительной степени зависит от физических свойств прессуемых стружечных пакетов и условий прессования. Как видно из рис. 1.4, при увеличении толщины стружки на 0,1мм тол-щина готовых плит возрастает примерно на 0,4 мм. Это объясняется тем, что толстая стружка отличается большей жесткостью, чем тонкая. В результате этого требуется большее усилие для сжатия стружечного пакета из толстой стружки. Кроме того, такой пакет обладает большей упругостью, способствующей распрессовке после снятия давления прессования. Толщина ДСтП, из еловой древесины больше, чем из берёзовой на 0,13-0,30 мм. Различие толщины ДСтП, изготовленных из разных древесных пород, можно объяснить свойствами натуральной древесины. Установлено, что микроструктура древесины оказывает большое влияние на её сжатие. Если древесина берёзы значительно уплотняется при сжатии в радиальном и тангенциальном направлениях, то древесина хвойных пород оказывает значительное сопротивление сжатию поперёк волокон. Поэтому толщина ДСтП из хвойных пород древесины (ели) после прессования больше толщины плит из рассеянно-сосудистых пород (берёзы). Рис.1.4. Зависимость толщины ДСтП от толщены стружки: 1-еловых, 2-березовых. Толщина готовых ДСтП зависит так же от влажности стружки до и после осмоления (рис. 1.5, 1.6), что определяется количеством связующего и его кон-центрацией. Рис 1.5. Зависимость толщины ДСтП от начальной влажности стружки. Рис 1.6. Зависимость толщины ДСтП от содержания связующего и влажности стружки после осмоленения. Уменьшение толщины ДСтП с увеличением влажности стружки можно объяснить тем, что влага в древесине играет роль смазки, поэтому влияет на ко-эффициент внутреннего трения. В результате этого для уплотнения стружечного пакета с высокой влажностью требуется меньшее давление, а деформация сжатия протекает с меньшими микроразрушениями и большей усадкой по сравнению с уплотнением стружечного пакета с низкой влажностью. На рис. 1.7 показано влияние на толщину ДСтП давления и продолжительности первого периода прессования. Из графика видно, что с повышением давления в первом периоде с 1,5 до 2,1 МПа толщина готовых плит уменьшается на 0,2-0,3 мм. Примерно также уменьшается толщина готовых плит с увеличением продолжительности первого периода прессования с 2 до 6 мин. На толщину ДСтП влияет также температура плит пресса (рис. 1.8). С по-вышением температуры плит пресса толщина ДСтП уменьшается. Это можно объяснить увеличением под действием нагрева пластичности стружечного па-кета, содержащего влагу, а также снижением конечной влажности ДСтП, прес-суемых при более высокой температуре. Рис 1.7. Зависимость толщены ДСтП от давления в первом периоде прессования. Рис 1.8. Зависимость толщины ДСтП от температуры плит пресса. Из вышеизложенного можно сделать вывод, что даже при применении ди-станционных прокладок неравномерность толщины, влажности стружки, непо-стоянство режима прессования, содержания связующего, плотности поступающего пакета, а также неравномерность нагрева плит пресса приводит к разнотолщинности ДСтП. Таким образом, в процессе изготовления плит заданной толщины факто-ры, влияющие и определяющие толщину плиты, непостоянны как по длине, так и по ширине, при этом большинство из них действуют случайным образом, отсюда следует случайный характер изменения толщины в ДСтП. В связи с этим для исследования характера изменения толщины в ДСтП целесообразно ис-пользовать математический аппарат теории вероятности и математической ста-тистики. 1.3. Исследование измерения толщины плит. Целью исследования является обоснование введения автоматического кон-троля толщины ДСтП. Одна из задач этого исследования - установление фактической толщины и точности изготовления ДСтП. Для того чтобы наглядно представить характер распределения толщины ДСтП, построим кривую распределения.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Дипломная работа, Теория машин и механизмов, 74 страницы
1850 руб.
Дипломная работа, Теория машин и механизмов, 56 страниц
300 руб.
Дипломная работа, Теория машин и механизмов, 88 страниц
2200 руб.
Дипломная работа, Теория машин и механизмов, 44 страницы
300 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg