1. ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ
1.1 СИСТЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПИЩЕВОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
На сегодняшний день одним из важных факторов конкурентоспособности производителя является его соответствие различным требованиям в отношении пищевой безопасности, в том числе международным. Для обеспечения качества и безопасности продукции на сегодняшний день наиболее часто используются системы менеджмента на основе следующих стандартов: ISO 9000 серии, система HACCP и GMP, или Good Manufacturing Practice («Надлежащая производственная практика»).
Каждая из этих систем может функционировать как в отрыве от остальных, так и в синергии, поэтому их внедрение является ответственным шагом для производителя, требующим серьезных трудовых и временных затрат, однако их использование сильно повышает авторитет компании, и дает перспективу не только роста продаж, но и выхода на мировой рынок [27].
1.2 HACCP КАК СИСТЕМА ПИЩЕВОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
1.2.1 ПРЕДПОСЫЛКИ ПОЯВЛЕНИЯ СИСТЕМ ПИЩЕВОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
Обеспечение наличия пищи в удовлетворительном количестве и удовлетворительного качества – одна из основных задач человеческого рода с самого рассвета его существования. Доисторические люди были охотниками и собирателями, задачи которых сводились к необходимо поиску и/или поимке потенциальной пищи. Со временем люди научились выращивать и запасать свою еду. И еще позже в истории люди начал беспокоить вопрос приготовления, консервирования и поддержания постоянного запаса пищи.
Достижения в социальной организации и переход от жизни в малых группах к большим общинам и от кочевого образа жизни к совместному проживанию на постоянной территории привело к формированию устойчивой потребности в надежном источнике пищи.
Именно в этот период и возникли методы сохранения продуктов «на черный день», включающие сушку на воздухе, соление и использование специй и трав, с дальнейшим появлением более сложных технологий, таких как консервирование и замораживание[29].
Развитие технологий заняло тысячи лет, и многие из них возникли случайно. Развитие человечества и передача технологий происходила медленно из-за отсутствия связи и торговли между географически рассредоточенными социальными группами.
Однако по мере роста торговли и коммуникаций примитивные технологии сохранения продуктов питания переносились из одной культуры в другую. Два ярких примера этого явления – сушка зерна и его последующее хранение в больших зернохранилищах на Ближний Восток и в Африке и привоз макаронных изделий, совершенно другой формы консервированных продуктов из зерна, из Китая в Европу исследователем Марко Поло.
С развитием коммерции, во многих государствах начался процесс разработки соответствующих законов, контролирующих количество и качество продаваемых товаров, в том числе продуктов питания, а также услуг. Первый всеобъемлющий письменный кодекс о торговле был введен Хаммурапи около 2500 г. до н.э. в древнем Вавилоне. Позже, законы схожего направления были изложены в Торе и Святой Библии.
В связи с невозможностью приведения в одном источнике всех исторических процедур сохранения и обработки пищевых продуктов, в настоящей работе названы наиболее значимые, однако, не все современные методы новы: примитивные методы консервации, такие как сушка, соление и копчение используется по сей день. Другие используемые в настоящее время методы сохранения пищевых продуктов включают в себя термические методы, в том числе сохранение тепла путем консервирования в герметично закрытой таре, пастеризация, замораживание, сублимационная сушка и сушка на воздухе.
Применение этих методов консервации было первым задокументированным фактом использования обработки как превентивное реагирование на ожидаемые опасности [28].
Упреждение и профилактические меры, являющиеся основой системы HACCP, берут свое начало здесь.
1.2.2 ПРЕДШЕСТВЕННИКИ СИСТЕМЫ HACCP
В какой-то момент учеными был зафиксирован факт того, что именно микроскопические организмы являются основной причиной порчи продуктов питания. Развитие этой теории привело к выводу, что продукты можно сохранить на более длительный срок, если уничтожить организмы, вызывающие порчу, и не допустить их повторного попадания в пищевой продукт [27].
Для того чтобы это произошло, температура и содержание воды в продуктах питания должны быть снижены до уровня, который не способствовал бы росту организмов, вызывающих порчу. Луи Пастер и Кларенс Бердслей были лидерами в исследовании технологии обработки пищевых продуктов. Кроме того, исследования в промышленных областях, не связанных с производством продуктов питания, проводили такие гуру качества, как Уолтер А. Шеухарт, Джозеф М. Джуран и У. Эдвардс Деминг, исследования которых были адаптированы и применены для контроля качества при производстве и сохранении продуктов питания.
Одно из первых совместных усилий промышленности и правительства было направлено на решение проблемы заболеваний, сохраняющихся и передающихся людям через молоко. В 1920-х годах две промышленные ассоциации и одна профессиональная ассоциация разработали единые стандарты для оборудования, используемого в молочной и других пищевых отраслях. Стандарты на специализированное пищевое оборудование стали известны как стандарты 3-A [30].
С 1944 года в Программе 3-А представлены поставщики и производители оборудования, все национальные ассоциации молочной промышленности, Министерство сельского хозяйства США (USDA), Службы общественного здравоохранения США (USPHS) и регулирующие органы Штатов.
Безопасность молока была достигнута путем контроля следующих факторов, которые на сегодняшний день являются элементами того, что известно как система HACCP:
- Здоровье и санитария молочного стада
- время сбора и температура молока от сбора до обработки
- использование термической обработки для снижения содержания микроорганизмов
- стандартизация оборудования
- тщательная очистка перерабатывающего оборудования и оборудования
- Температура обработанного продукта после пастеризации и во время транспортировки и хранения
По мере того, как население Соединенных Штатов переходило от аграрного к городскому образу жизни, возникла растущая потребность в переработке продуктов питания для массовой транспортировки и потребления в городах [27].
Ранее акцент на сырые сельскохозяйственные продукты сместился в сторону переработанных продуктов. В настоящее время огромная доля продовольствия готовится вне дома для потребления в домах, ресторанах, школах, больницах, домах престарелых и тюрьмах; на борту самолетов, кораблей и поездов; в походных условиях или в военное время; и даже на космических кораблях.
Эти новые способы потребления потребовали разработки новых методов
для использования в приготовлении, упаковке и хранении продуктов питания, чтобы обеспечить наличие безопасных, питательных и полезных продуктов.
1.2.1 ПЕРВОЕ ПРИМЕНЕНИЕ HACCP В КОСМИЧЕСКОЙ ПРОГРАММЕ
В конце 1950-х годов Национальное управление по аэронавтике и исследованию космического пространства (НАСА) увидело необходимость в специальных продуктах питания для космических путешествий.
Ранние космические корабли были маленькими, и в них не было места ни для стандартных кухонных приборов – холодильника, плиты, морозильника, а также кладовки, шкафа и столешницы, обычно используемых для хранения и приготовления продуктов. Кроме того, существовали опасения по поводу того, какие виды пищи астронавт может взять с собой в космическое путешествие и которые будут обладать надлежащими питательными, вкусовыми и безопасными свойствами [28].
Также акцент делался на том, чтобы в космический корабль и его содержимое не заносили в космос болезнетворные микроорганизмы. До начала космической эры качество и безопасность продуктов питания контролировались в основном путем проверки готовой продукции. Но НАСА хотело получить гарантии того, что безопасность была заложена в конструкцию процесса производства продуктов питания.
В начале 1960-х гг. компанию Pillsbury выиграла государственный контракт на разработку первых космические продукты питания, а также спроектировать систему контроля безопасности космических продуктов питания, которые использовались сначала для полетов «Меркурия», а затем для полетов «Джемини» и «Апиона», а затем для полетов «Джемини» и «Аполлон». НАСА также было обеспокоено вопросом крошек пищи, плавающих в кабине и загрязняющих приборы космических кораблей.
Компания Pillsbury легко решила проблему крошек, изменив размер кусочков пищи до минимального, позволявшего не откусывать части от основного продукта, что предотвращало крошение. Но перед ними стояла более сложная задача – обеспечить бактериальную безопасность космической пищи.
Чтобы обеспечить безопасность продуктов, используемых в космической программе, компания Pillsbury разработала систему HACCP, используемую для предотвращения угроз безопасности на всем производственном цикле, систематически оценивая ингредиенты, окружающую среду и процессы, используемые для производства продуктов питания, выявляя этапы потенциального риска и определяя критические контрольные точки (то есть те точки в процессе, которые должны контролироваться для предотвращения неприемлемых расхождений от заявленного качества. В этом случае производитель может быть уверен в целостности процесса и продукта [34].
По мере увеличения продолжительности полетов НАСА, дополнительные логистические требования заставили компанию Pillsbury усовершенствовать систему HACCP. Компания Pillsbury сотрудничала с НАСА и лабораторией армии США для разработки HACCP как проактивной системы для производства и поставки безопасных продуктов питания для космических путешественников. К тому времени, когда когда «Орел» приземлился и человек ступил на Луну в 1969 году, Pillsbury завершила разработку системы HACCP в том виде, в котором мы знаем ее сегодня.
HACCP включает в себя семь принципов:
- Анализ опасностей. Определяются потенциальные опасности (риски), связанные с продуктом питания, и меры по контролю этих опасностей. Опасности могут быть биологическими, химическими или физическими.
- Идентификация контрольных точек. Это точки в процессе производства пищевого продукта – от его сырого состояния через все этапы переработки и транспортировки до потребления потребителем, - в которых потенциальная опасность может быть обнаружена и устранена. Примерами являются приготовление пищи, охлаждение, упаковка и обнаружение металла.
- Установление превентивные мер с критическими пределами для каждой контрольной точки. Например, для готовых продуктов питания это может включать установление минимальной температуры и времени приготовления, необходимых для обеспечения уничтожения болезнетворной микрофлоры [27].
- Установление процедуры мониторинга критических контрольных точек. Такие процедуры могут включать определение того, как и кем должны контролироваться время и температура приготовления.
- Определение корректирующих действий, которые необходимо предпринять, если мониторинг показывает, что критический предел не был достигнут. Например, повторная обработка или утилизация продуктов, если не соблюдается минимальная температура приготовления.
- Установление процедуры для проверки правильности работы системы. Например, тестирование устройств регистрации времени и температуры для проверки правильности работы варочного агрегата [30].
- Установление эффективного порядка ведения документирования системы НАССР. Сюда входят записи об опасных факторах и методах их контроля, мониторинг требований безопасности и действия, предпринятые для устранения потенциальных проблем. Каждый из этих принципов должен быть подкреплен надежными научными знаниями, например, опубликованными микробиологическими исследованиями факторов времени и температуры для борьбы с патогенами пищевых продуктов.
В 1967 году Управление по контролю за продуктами и лекарствами США (FDA) и пищевая промышленность начали пилотную программу самосертификации, которая была разработана для внедрения концепции HACCP в процесс производства продуктов питания.
Участники пилотной программы должны были делиться информацией о своих продуктах, процессах и контроле качества, включая планируемые изменения, с FDA. Общие цели заключались в следующем – обеспечить участникам программы больший контроль над своей деятельностью и дать FDA лучшее представление о контроле, осуществляемом участниками отрасли, чем при выборочной проверке [32].
Эта программа сильно опережала свое время. Тогда она не была политически корректной, поэтому на нее обрушился гнев Конгресса и потребителей, которые не верили, что промышленность способна на «самосертификацию», в связи с чем FDA изменило программу и исключило название «самосертификация», назвав ее вместо этого «кооперативной программой обеспечения качества». Тем не менее, обновленная программа (позже прекращенная) сохранила HACCP в своей основе.
1.2.1 АКТУАЛИЗАЦИЯ HACCP ДЛЯ ДРУГИХ ОТРАСЛЕЙ
В начале 1970-х годов компания Pillsbury перенесла концепцию HACCP из космической программы в производство на своих коммерческих пищевых предприятиях. Эта технология также была передана FDA в рамках контракта на обучение персонала FDA концепции HACCP. В начале 1960-х годов Департамент здравоохранения штата Калифорния стал пионером в применении принципов HACCP в консервной промышленности [27].
Это стало прототипом для нормативного документа – Свода федеральных правил (CFR), раздел 21, часть 113, принятого FDA в середине 1970-х годов в ответ на петицию промышленности [31].
Этот регламент включает в себя концепции HACCP для регулирования производства низкокислотных консервированных продуктов в герметично закрытых контейнерах. В настоящее время HACCP является обязательной частью программы FDA по безопасности пищевых продуктов для рыбы и моллюсков (21 CFR часть 123) и других продуктов.
Что сделало HACCP такой популярной после того, как она так долго просуществовала? В конце концов, HACCP использовалась на предприятиях пищевой промышленности с конца 1960-х годов, но не была принята в широких масштабах. Возможно, климат был подходящим – чиновники в сфере здравоохранения были обеспокоены появляющимися патогенами, а потребители и промышленность были обеспокоены безопасностью пищевых продуктов.
Представители этих секторов с совпадающими интересами знали, что создание системы обеспечения безопасности продуктов питания является необходимостью. Аналогичным образом, в процессе глобализации экономики и безопасность пищевых продуктов стала международной, а не просто национальной проблемой [27].
Сегодня технологии космических систем питания переданы в частный сектор и используются в системах питания для пожилых людей. Использование HACCP действительно объединилось с требованиями системы управления. В результате, был опубликован ряд стандартов по управлению безопасностью пищевых продуктов, в том числе следующие:
- ISO 22000 и серия стандартов ISO 22002.
- Глобальный стандарт BRC по безопасности пищевых продуктов
- IFS Food
- Кодекс SQF (пищевая промышленность)
Глобальная инициатива по безопасности пищевых продуктов (GFSI) разработала процесс сравнительного анализа, чтобы определить, соответствует ли схема аудита определенным требованиям безопасности пищевых продуктов, которые считаются необходимыми для производства безопасных продуктов питания. Схема бенчмаркинга состоит из двух частей: требования к безопасности пищевых продуктов и требования, которые должны соблюдать органы по аккредитации и сертификации [29].
1.3 ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ ПРИ СОЗДАНИИ ПЛАНА HACCP
1.3.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ К ВВЕДЕНИЮ СИСТЕМЫ ПИЩЕВОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
Информация, содержащаяся в плане HACCP, будет отличаться, так как в отдельных компаниях существуют уникальные культурные и процедурные особенности, а также индивидуальный подход к решению различных производственных задач и проблем.
В связи с этим, план HACCP является специфическим для продукта и процесса, но в некоторых планах используется подход, основанный на единичных операциях, или рецептурный подход.
Например, в розничной торговле план HACCP может быть разработан для конкретного рецепта блюда из моллюсков или для термически обработанных продуктов в целом.
Оценка необходимости внедрения плана HACCP является обязанностью группы исполнительного руководства. Внешнее давление для внедрения на промышленность оказывают два основных источника: правительственные постановления и требования клиентов.
В тех отраслях, где внедрение системы HACCP предписано правительством (нормативная HACCP), выбор внедрения и поддержания жизнеспособной системы HACCP является предрешенным, поскольку это требование ведения бизнеса как для больших, так и для малых организаций.
Хотя во втором случае предписаний и требований меньше, требования HACCP, мотивированные клиентами, обычно рассматриваются как стратегия для получения преимущества на конкурентном рынке. Ниже приведен список распространенных причин для внедрения программы HACCP:
- Внутренний несоответствующий продукт компании является причиной потери значительной суммы денег.
- Конкуренты, производящие аналогичную продукцию, столкнулись с рыночными неудачами на рынке, которые привели к дорогостоящему отзыву продукции, потере клиентов, потере доли рынка.
- Национальные и международные правительственные агентства и группы по установлению стандартов для отрасли, обязали всех производителей, дистрибьютеров и розничных продавцов участвовать в регулируемой программе HACCP.
- Крупный клиент требует, чтобы его поставщики внедряли систему безопасности, чтобы оставаться предпочтительным поставщиком.
- Даже если программа HACCP не является обязательной, многие компании добровольно решают внедрить ее, потому что они считают это правильным и считают, что это может обеспечить маркетинговое преимущество.
1.3.2 ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ЗАДАЧИ ПРИ ВНЕДРЕНИИ СИСТЕМЫ HACCP
При разработке плана HACCP необходимо выполнить пять предварительных задач, прежде чем принципы HACCP будут применены к конкретному продукту и/или процессу: (1) собрать команду HACCP, (2) описать продукт и его распространение, (3) описать предполагаемое использование и потребителей продукта, (4) разработать технологическую схему, описывающую процесс, и (5) проверить точность технологической схемы.
Сбор команды HACCP.
Группа исполнительного руководства отвечает за предоставление необходимого бюджета и планирование ресурсов для обеспечения эффективного внедрения и поддержания в рабочем состоянии системы HACCP.
При информировании о необходимости внедрения HACCP и выражении желания сделать ее частью культуры организации, руководство должно четко определить цели программы и установить финальный срок полного введения программы в действие.
Некоторые компании включают цели по обеспечению безопасности продукции в политические заявления. Эти заявления должны легко понятны всему персоналу компании. Пример типичного заявления о политике: "Производить безопасную продукцию во всем мире".
Руководитель высшего звена часто подписывает план HACCP в качестве официального документа одобрения. Высшее руководство отвечает за информирование о направлении развития организации и необходимости изменений для обеспечения нормативного соответствия и удовлетворенности клиентов, соблюдения нормативных требований и удовлетворения потребностей клиентов.
Вне зависимости от размера организации, знания отдельного сотрудника о вопросах безопасности продукции в отношении сырья, процесса, использования продукции и требований к реализации будут зависеть от различных обстоятельств и уникальной корпоративной культуры. Регулируемые системы НАССР требуют, чтобы персонал, участвующий в планировании, внедрении и поддержании системы HACCP, должен получить соответствующее обучение. Для анализа и развития ресурсов, имеющихся в организации, рекомендуется, чтобы команда НАССР была многопрофильной. Это поможет обеспечить, чтобы основные и общие обязанности не упускались из виду и не перекладывались на один отдел, например, отдел качества.
Таблица 1 может быть полезна при решении вопроса о том, какие отделы несут основную или или совместную ответственность за шаги, необходимые для реализации плана HACCP. Также, таблица может быть полезна при планировании аудита, поскольку в ней указаны отделы и персонал, ответственные за отдельные компоненты плана HACCP.
Таблица 1. Установление ответственных лиц/отделов в компании по внедрению и поддержанию плана HACCP.
Аспект системы HACCP Исполнитель-ная группа НИОКР Отдел качества Производство и упаковка Закупки Продажи и маркетинг Распреде-ление и логистика
Члены группы HACCP В В О В В В В
Разработка и распределение продукта В О В В В В
Использование продукта и целевая аудитория В О В
Разработка плана производства В В О В
Продолжение таблицы 1.
Улучшение плана производства В В О В
1. Установление рисков В О В
2. Идентифика-ция ККТ В О В В
3. Установление контрольных пределов О В В
4. Установление процедур контроля В В О В
5. Установление корректиру-ющих мероприятий В В О
6. Установление процедур проверки В В О В
?
Продолжение таблицы 1.
7. Установление процедур ведения учета О В
О – основной участник
В – второстепенный участник
Задача по сбору и поддержанию команды HACCP является проверяемой деятельностью. Аудитор HACCP должен учитывать различия в подходах и культуре компании при рассмотрении структуры и участников системы HACCP в организации системы. Аудиторы, проверяющие программу, контролируемую планом НАССР, должны быть непредубежденными и сосредоточенными на научной пригодности и эффективном выполнении плана обеспечения безопасности продукции.
Компетентные аудиторы исключают личные предпочтения при проведении аудитов и сообщают о положительных и отрицательных аспектах программы в объективной манере. Типичный аудит по формированию команды HACCP может включать следующие вопросы:
1. Почему организация начала внедрение HACCP и какие консультанты или отделы компании были включены в проект? Команда HACCP должна включать сбалансированное представительство всех отделов предприятия, чтобы обеспечить участие персонала с соответствующим опытом в разработке системы HACCP. Достаточно частым случаем является приглашение компетентных внешних посредников / консультантов.
В тех случаях, когда внутренние ресурсы недостаточны или недоступны для разработки научно обоснованного плана HACCP, нередко в состав группы HACCP включают сторонних координаторов, таких как консультанты, ученые или корпоративная группа качества. Если компания решает использовать внешних консультантов для разработки системы HACCP, для обеспечение удовлетворительного результата консультанты должны обладают документальными подтверждениями необходимой компетенции.
В ходе аудита уровень знаний и компетентность участников системы HACCP следует оценить путем анализа квалификационных требований, оценки логики, использованной для построения плана HACCP, и опроса сотрудников.
Цель такого анализа заключается в том, чтобы оценить, продемонстрировала ли проверяемая сторона достаточную межфункциональную компетентность для адекватного анализа значительных биологических, химических и физических опасностей в его продукте и процессе. Как группа, идеальная команда HACCP должна включать сотрудников с техническими и практическими знаниями сырья, технологического оборудования, упаковки и требований к распределению.
Включение производственного персонала в команду HACCP приветствуется, поскольку именно эти сотрудники обычно контролируют критические контрольные точки (ККТ).
Доступ к записям персонала может регулироваться нормативными документами или руководящими принципами компании, поэтому аудиторы, проверяющие квалификацию, должны внимательно следить за тем, чтобы аудируемому была понятна и удобна работа с индивидуальными корпоративными процессами.
