Заключение
Рано или поздно любое предприятие, эксплуатирующее складские площади, сталкивается с необходимостью изменить технологии складиро-вания и грузопереработки. Грамотный подход к проектированию и внедре-нию изменений позволит повысить качество работы склада и сохранить приемлемый уровень затрат на его оснащение и содержание.
Анализ деятельности организации показывает, что существует зави-симость между основными экономическими показателями их работы и под-ходами к управлению запасами и складами. В условиях роста оборота орга-низации ошибки управления складскими процессами негативно сказывают-ся на уровне удовлетворения спроса и влекут непропорциональный рост по-требностей в складских площадях.
Последствиями ошибок управления складскими процессами являются: дефицит площадей, неэффективное использование оборудования и техни-ческих ресурсов, высокие затраты на хранение и обработку грузов, низкое качество обслуживания клиентов. Повысить эффективность работы склада, если он уже построен и работает, можно и без существенных инвестиций в оборудование и перестройку складского комплекса.
Препятствия, мешающие повысить эффективность складских комплек-сов, можно разделить на четыре группы: организационные (функции, пол-номочия, зоны ответственности), технологические (последовательность вы-полнения операций, методы и алгоритмы), информационные (информаци-онные системы учета и обработки данных, средства коммуникации) и тех-нические (наличие техники и оборудования, степень изношенности ресур-сов, соответствие требованиям).
Выбирая направление оптимизации, в первую очередь стоит подумать о совершенствовании процессов и технологии выполнения работ - именно здесь возможно относительно быстро получить результат при использова-нии имеющегося оборудования.
К техническим и информационным задачам, которые могут быть осу-ществлены в короткие сроки с относительно низкими вложениями средств.
В ходе интервью с ключевыми работниками при составлении схемы процесса было выявлено несколько проблемных зон. Приведу только один пример. Водитель-экспедитор предоставлял товаросопроводительную доку-ментацию менеджеру отдела закупок для проверки соответствия заявке, а затем передавал документы с разрешением отдела закупок оператору склада. В информационную систему склада не поступала информация об ожидае-мой поставке, поэтому оператор склада вынужден был готовить документ для приемки в тот момент, когда автомобиль уже готов к разгрузке. Чтобы ускорить процедуру разгрузки и приемки, руководству склада было разре-шено осуществлять приемку по копии товаротранспортной накладной, а после отъезда транспортного средства со склада заполнять подготовленный оператором бланк, внося дополнительную информацию о сроках годности и весогабаритных характеристиках принятых товаров. Одновременно с при-емкой и оприходованием товаров в информационной системе склада мене-джер по закупкам производил оприходование товаров в корпоративной информационной системе. Интеграция в режиме реального времени этих двух систем отсутствовала. Синхронизация происходила раз в сутки и ис-пользовалась только для сверки данных об остатках. В процессе приемки товаров на склад могут возникнуть такие организационные и технологиче-ские проблемы, как неравномерная нагрузка на склад, большие трудозатра-ты на разгрузку при приемке не палетизированного груза, приемка по ко-пиям товаросопроводительных документов, не приспособленным для фик-сирования дополнительной информации. Возможны и технические про-блемы: дефицит подъемно-транспортной техники, отсутствие пандуса, не-достаточная вместимость зоны для приемки и размещения поступающего товара, При размещении товаров зачастую неэффективно используется вме-стимость склада, отсутствуют регламентированные методы принятия реше-ния о расстановке товаров; товар может беспорядочно складироваться в зоне напольного хранения, оптимизация размещения товаров на складе (уплот-нение, консолидация) также не проводится. Все перечисленные проблемы относятся к разряду организационных. Основными ИТ-проблемами разме-щения называют отсутствие учета в информационной системе передвиже-ний товара по складу, фиксирования сроков годности, партий, серий и дру-гих характеристик, влияющих на последовательность отбора, а значит - и на размещение товаров на складе.
Комплектация и отгрузка часто сопровождаются множеством техноло-гических проблем: совместное хранение разных товаров (или идентичных товаров с разными сроками годности), влекущее ошибки при подборе; от-бор штуками и коробами из любой палеты в зоне резервного хранения (много "вскрытых" палет); несвоевременное пополнение товаром зоны от-бора; авралы при комплектации срочных заказов или дополнительных зака-зов клиентов, поступивших непосредственно перед отгрузкой; не разрабо-танные маршруты кладовщиков и отсутствие части номенклатуры в местах хранения, доступных для отбора коробами и штуками без использования технических средств. Значительные затраты времени на поиск необходимо-го товара, обусловленные неактуальной информацией в базе данных склада и несоответствием типоразмеров ячеек весогабаритным характеристикам товаров, нормативу запаса и показателю оборачиваемости - вот главные ИТ-проблемы процесса комплектации и отгрузки.
Смежные процессы, к которым эксперты относят закупки, управление запасами, продажи, доставку товаров клиентам, также должны быть тща-тельно проанализированы.
Например, в процессе закупок и управления запасами экспертное, ин-туитивное определение ассортимента и объема поставок часто приводит к накоплению излишних или неликвидных запасов. А отсутствие информа-ции о неудовлетворенном спросе - к дефициту товаров на складе. К числу основных ИТ-проблем можно также отнести отсутствие анализа качества работы поставщиков (нет статистики недовозов, возвратов, недовложений).
В процессе продаж и доставки могут возникать организационные про-блемы, к которым относятся авралы при обработке заказов для филиалов и оптовиков (заказы срочные и большие) и регистрация нескольких заказов для одного клиента (на один адрес доставки, на одну дату отгрузки) без объединения перед поступлением на склад. Встречаются и другие ИТ-проблемы процесса продаж и доставки: в информационной системе не от-ражается готовность заказа для отгрузки, отсутствует статистика по недово-зам и проблемам, возникшим при доставке, не ведется учет возвратов и их причин, данные по остаткам могут не соответствовать реальной ситуации на складе, в результате менеджеры по продажам видят в отчетах информа-ционной системы остаток товара, а не его количество, доступное для про-дажи.
Выявленные на этапе анализа проблемы ранжируются по степени их влияния на производительность, затраты, качество обслуживания клиентов и определяется наиболее выгодная последовательность их решения. Это обеспечит максимальный эффект от проводимых изменений.Разработка объемно-планировочных решений
Как правило, наиболее критическими проблемами являются неэффек-тивное использование пространства склада или отдельных его зон, несоот-ветствие параметров складских помещений интенсивности товаропотока.
Процесс планировки склада начинается с определения количества и конструкции мест хранения с учетом весогабаритных характеристик храни-мых грузов и параметров товародвижения. Следующий этап - зонирование склада и разработка модели потоков товаров по зонам склада. На заключи-тельном этапе разрабатываются алгоритмы эффективного размещения това-ров по местам хранения, маршруты комплектации, передвижения.
Для расчета оптимальной конструкции и необходимого количества мест хранения на складе используются значения нормативов запасов, весо-вые и габаритные характеристики упаковок товаров и требуемые условия хранения.
Для всех типоразмеров мест хранения, используемых на складе или планируемых к использованию, рассчитывается коэффициент заполнения товаром по весу и объему. Анализ проводится по каждому товару. Опти-мальными считаются места хранения с наибольшими коэффициентами за-полнения.
На основании информации о нормативах запасов определяется, сколь-ко мест хранения потребуется для каждого товара в зоне хранения и в зоне комплектации. Затем места хранения, рассчитанные для товаров, группиру-ются по условиям хранения, чтобы получить итоговые значения параметров зон склада.
Такой подход позволяет с максимальной эффективностью использо-вать пространство склада, соблюсти баланс между стоимостью складского оборудования и удовлетворением всех требований обработки и хранения товаров, стандартизировать места хранения на складе.
Параметры других технологических зон (погрузочно-разгрузочных ра-бот, приемки, комплектации, отгрузки) определяются на основании данных о среднесуточных поставках и отгрузках, объеме и типоразмерах поступа-ющих и отгружаемых товаров.
Разработка алгоритмов эффективного размещения товаров по местам хранения, передвижению внутри склада, маршрутам комплектации также производится на данном этапе и направлена на повышение эффективности использования складского пространства, сокращение времени комплекта-ции заказов, простоев техники, очередей.
Принципы размещения товаров на складе зависят от способа ком-плектации заказов. Для сокращения времени комплектации товары в зоне хранения могут быть сгруппированы, например, по габаритам упаковки то-вара или по скорости продаж товаров и оборачиваемости. Каждой зоне мо-гут быть присущи характерные правила размещения и комплектации. Они реализуются с помощью механизма назначения рейтинга ячейкам в системе автоматизации склада, а также с помощью системы нумерации зон, обла-стей и ячеек.
Цель этого этапа - наилучшее распределение функций, полномочий и зон ответственности персонала склада на основе процессного подхода, что позволит обеспечить прозрачность складских процессов и повысить их управляемость, поддержать качество выполнения заказов на необходимом уровне.
Все планируемые операции на складе подлежат тщательной проработ-ке и описанию в виде рабочих инструкций и должны быть отражены в до-кументах и информационной системе. Желательно использовать стандарт-ные (для компании) формы внутренних документов, дублирующие опера-ции должны быть исключены; необходимо назначить сотрудника, ответ-ственного за процесс или операцию. Следует регистрировать и накапливать информацию, необходимую для принятия управленческих решений, мони-торинга работы склада - функционал системы автоматизации склада должен быть использован максимально.
Первоначально определяется укрупненный перечень всех процессов на складе, среди которых можно выделить регулярные операции, выполняемые ежедневно, и периодические операции. К регулярным операциями относят-ся планирование работы смены, разгрузка и приемка товара, его маркировка, размещение и внутренние перемещения, отбор заказов и сборка комплектов, повторный пересчет отобранных заказов, их упаковка и размещение в зоне комплектации с консолидацией по маршрутам отправки, отгрузка товара, регулярная полная инвентаризация и т.п.
Периодические операции, выполняющиеся при возникновении не-стандартных ситуаций, также подлежат формализации. Это такие операции, как обработка некондиционного товара, организация возврата поставщику, выявление и работа с браком, обнаруженным в процессе хранения, выбо-рочная инвентаризация по артикулам или местам хранения, организация дополнительного отбора товара при обнаружении возможных ошибок, при-емка возврата от клиента и т.п.
Для каждой из перечисленных операций составляется рабочая ин-струкция, с подробным описанием состава работ, указанием исполнителей, информацией, необходимой для выполнения, исходящими документами, используемыми техническими средствами.
Например, процесс приемки товаров на склад, представленный на рис. 2, был трансформирован следующим образом. Обмен данными АСУ склада и предоставление отделом закупок информации об ожидаемых поставках позволило существенно уменьшить бумажный документооборот, а также сократило время на подготовку склада к приемке товаров и учету данных в информационной системе.
Формирование организационно-управленческой структуры склада производится с учетом разработанных технологических процессов.
Проведенные изменения способствуют централизации, улучшению взаимодействия между сотрудниками, росту ответственности в области операционного управления, равномерному распределению нагрузки на пер-сонал склада.
Зная перечень операций и объем работ на каждой из них, используя нормативы выполнения работ, можно вычислить необходимое количество персонала в каждой смене, а также точное количество погрузчиков, штабе-леров, гидравлических тележек, лифтов, стремянок, ворот, сканеров штрих-кода, рабочих мест оператора и т.д.
Проект оптимизации работы склада можно считать удачным только после того, как все изменения внедрены.
Оптимизация складских технологий обязательно требует доработки информационной системы. Поэтому при внедрении новой технологии в первую очередь необходимо совершенствовать ИТ-поддержку системы управления. Параллельно с ее доработкой можно провести необходимые изменения топологии склада, а также обучение персонала.
Контроль внедрения изменений, своевременная корректировка реше-ний, тестирование внедряемых элементов информационной системы, разра-ботка функциональных инструкций, обучение персонала - во всех перечис-ленных задачах обязательно должны участвовать специалисты, авторы ре-шений и мероприятий.
Важно отметить роль экспертов-логистов как в решении специальных логистических задач, так и в разработке технического задания для модерни-зации складской информационной системы. При внедрении изменений технологического процесса эксперты-логисты за сравнительно короткий срок помогут существенно снизить риски переходного этапа, подготовить персонал и получить в итоге максимальный эффект.
Склады – это важная часть большинства цепей поставок. Реальность такова, что каждая организация хранит запасы, чтобы иметь резерв в момент разбаланса спроса и предложения. И пока организациям необхо-димо хранить запасы материалов, им требуются склады.
Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки гру-за и физического распределения заказов. Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной.
Объектом исследования в дипломной работе выступало закрытое обще-ство с ограниченной ответственностью «Стройсервис». В результате иссле-дования был проведен анализ предприятия. Основное назначение складов организации - это концентрация запасов в том количестве, которое тре-бует потребитель и обеспечение постоянного ритмичного выполнения заказов.
У компании ЗАО «Стройсервис» все склады находятся в собственно-сти. Это большой плюс для фирмы, так как в данном случае снижаются затраты на содержание и эксплуатацию складских помещений. Кроме того, у компании появляется огромная возможность сдавать территории в аренду, тем самым увеличивая прибыль компании.
На данный период времени у компании есть цель минимизировать затраты, связанные со складской деятельностью. В связи с этим органи-зация уже начала внедрять у себя Lean-технологии.
В ходе исследования был проведен анализ данных компании и сформулирован ряд рекомендаций относительно тех Lean-инструментов, которые компания может начать реализовывать уже сегодня. Исходя из результатов исследования, можно сказать следующее, расходы после внед-рения системы Just-in-time сократятся почти на 305 тысяч рублей благодаря сдаче площадей в аренду, а также реализации технологии EDI. Кроме того, новая система поможет в целом улучшить работу склада, оптимизировать запасы и систематизировать работа персонала. Поэтому не зависимо от то-го, что транспортные и административные расходы увеличатся, компании выгодно реализовать у себя данный инструмент бережливого производства.
Помимо системы Just-in-Time, компания может реализовать у себя та-кую Lean-технологию, как 5S, которая способна также улучшить операции на складе. Согласно данной системе, компании необходимо:
1) На первом этапе, удалить все ненужные предметы с участка.
2) Затем для большей аккуратности на специальные тары, на кото-рые важно закрепить ярлыки, указывающие название (артикул) пред-мета.
3) Обеспечить чистоту и рациональное расположение предметов в некоторых зонах склада. Все предметы должны быть промаркированы таким образом, чтобы любой оператор мог быстро найти то, что ему нужно.
4) Разработать специальный график проведения уборок и закрепить ответственность за исполнителями.
5) Разработать рабочие инструкции на территории для того, чтобы любой новопришедший работник мог изучить свои обязанности и быть в состоянии выполнить все, что записано в специально разработанных стандартах.
6) Постоянно совершенствоваться и поддерживать результаты, дру-гими словами, не останавливаться на достигнутом.
Предполагается, что реализация Lean системы позволит компании со-кратить издержки, стандартизировать и оптимизировать складские опера-ции, минимизировать труд, и, как следствие, повысить конкурентоспособ-ность на рынке. Предприятие имеет все возможности, чтобы улучшить свои показатели, поднять уровень управления логистическим процессом на скла-де, иметь преимущества перед конкурентами, а также еще больше укрепить свои позиции на рынке.
