1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1.1. Назначение детали
Рассматриваемая в работе деталь “Вал эксцентриковый” является одной из базовых деталей просеивающей машины, которая предназначена для сортировки сыпучих материалов.
Деталь “Вал эксцентриковый” относится к деталям типа тела вращения с большими линейными размерами, который представляет собой ступенчатую цилиндрическую форму, а так же смещение оси центральной части, т.е. является эксцентриковым. Вращение на вал передается с помощью электродвигателя через специальную муфту. За счет эксцентриковой части возникает дисбаланс. Вибрация определяет амплитуды за счет чего идет движение материала и его просев. Вал устанавливают в двух подшипниковых узлах, которые крепятся на коробе и на шейках вала ?100h8(–0,054) мм, которые обеспечивают ему вращательное движение. Отверстия в торцах вала предназначены для крепления концевых шайб. На детали имеются ответственные поверхности, при изготовлении которых требуется большая точность, это так называемые “посадочные места”, определяющие надежность и долговечность работы этой детали. На шейке вала ?85h8(–0,054) мм устанавливается специальная муфта, за счет которой передается крутящий момент на вал. На ?98е8() мм устанавливают два дебаланса. Вал имеет два отверстия в торце, которые предназначены для соединения торца, для крепления муфты, а с другого торца для крепления дебаланса. Дебалансы и муфты соединены с валом с помощью шпоночного соединения. На ?150h9() производится наплавка для большей износостойкости и долговечности детали. Деталь является технологичной, т.к. все поверхности вала легко доступны для обработки, предусмотрены канавки для выхода режущего инструмента. Ее установка и снятие на станках производится с помощью консольно-поворотного крана, т.к. масса заготовки составляет 252кг.
1.2. Определение типа производства
Разработку технологического процесса обработки детали следует начинать с установления типа производства.
В зависимости от размеров производственной программы, характера производства и выпускаемой продукции, технических и экономических условий осуществления производственного процесса различают три основных производства:
- единичное
- серийное
- массовое
Предварительно тип производства определяем по известному годовому объему выпуску деталей 5000 шт/год и массе детали 221кг, что соответствует среднесерийному типу производству. [4]
Более точное определение типа производства можно найти расчетным методом. [2]. Тип производства зависит от двух факторов, а именно: заданной программы и трудоемкости изготовления изделия. На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделия tв, а трудоемкость определяется средним штучным временем Тшт по операциям действующего на производстве или аналогично технологического процесса. Отношение этих величин принято называть коэффициентом серийности:
Kс=tв/Тшт (1.1)
где tв – величина такта выпуска, определяется по формуле
Тшт – средне штучное время по операциям
Формула для расчета среднего штучного времени имеет следующий вид:
Тшт (шк)ср= ? Тшт (шк) i / n, (1.2)
где Тшт (шк) i – штучное или штучно-калькуляционное время на каждой операции,
n – число операций.
Тшт (шк) ср = 22,3 / 10 = 2,23
Тшт (шк) ср = 2,23 ч = 133,8 мин
tв=Fд*60/ N , мин / шт (1.3)
где Fд – действительный годовой фонд времени оборудования, ч/см;
N – годовая программа выпуска изделия, шт.
tв = 4015 * 60 / 500 = 482, мин / шт
Kс = 482 / 133,8 = 3,6
Значение коэффициента Kс = 3,6 соответствует крупносерийному типу производства.
Окончательное определение типа производства осуществляется после разработки технологического процесса и расчета количества рабочих мест по ГОСТ 3.1121-84 коэффициентом закрепления операций:
Кзо=О/Р, (1.4)
где
О – число различных операций, выполняемого в течение планового периода;
Р – число различных мест, выполняющих различные операции.
Значение Кзо применяют для планового периода, равного одному месяцу.
1.3. Анализ технологичности детали
Технологичность конструкции – это совокупность свойств конструкции машины, обеспечивающих оптимизацию затрат труда, средств, материалов и времени на изготовление, эксплуатацию. Основным критерием технологичности конструкции является достижение наиболее низких экономических затрат путем снижения трудоемкости и себестоимости изготовления. К основным показателям качества изделия можно отнести безотказность функционирования, долговечность, точность спряжений, уровень шума, безопасность, коэффициент полезного действия, удобство и простоту обслуживания, степень механизации.
Технологическая характеристика детали определяется коэффициентом шероховатости поверхности, коэффициентом использования металла.
Коэффициент точности обработки определяется по формуле:
Ктч = 1 – 1/ITср , (1.5)
где ITср – средний квалитет точности обработки изделия
Средний квалитет точности обработки изделия определяется по формуле:
ITср = ? (Iti * ni) / n? , (1.6)
где
ITi – квалитет точности
ni – количество размеров, имеющих точность соответствующего квалитета;
n? – общее количество принятых во внимание размеров детали.
Коэффициент шероховатости поверхности определяется по формуле:
Кш = 1–1 / Raср, (1.7)
где Raср – средне числовое значение параметра шероховатости поверхности по Ra для всех обрабатываемых поверхностей.
Средне числовое значение параметра шероховатости поверхности определяется по формуле:
Raср = ? (Rai * mi) / m?,
где Rai – числовое значение параметра шероховатости поверхности;
mi – количество поверхностей, имеющих соответствующую шероховатость;
m? – общее количество принятых во внимание поверхностей.
Находим коэффициент использования металла по формуле:
Ким = mд / Нрасх , (1.9)
где mд – масса детали, кг;
Нрасх – норма расхода материала на деталь, кг.
Технологическая характеристика детали «Вал эксцентриковый» сводится в таблицу 1.1
Таблица 1.1.
Технологическая характеристика детали «Вал эксцентриковый»
По-
верх-
ность Квалитет точности Шероховатость, Ra, мкм
IT 8 IT 9 IT2 IT4 1,25 2,5 6,3 12,5 25
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
?85 8 2,5
?98 8 2,5
?100 8 1,25
?154 9 6,3
?120 12 12,5
?120 12 12,5
?100 8 1,25
?98 8 2,5
?85 8 2,5
R50 12 12,5
R50 12 12,5
R12,5 9 6,3
R12,5 9 6,3
3х45о 8 2,5
3х45о 8 2,5
110 12 25
140 12 25
150 12 12,5
290 12 25
446 12 25
50 12 25
100 12 12,5
306 12 12,5
20 12 12,5
1235 14 25
5 12 25
100 12 25
340 12 25
150 12 25
50 12 25
35 12 6,3
50 12 6,3
76 9 12,5
2105 14 25
25 9 6,3
25 9 6,3
76 9 12,5
92 8 2,5
76 9 12,5
55 9 12,5
n, m 9 9 20 2 2 7 7 12 12
ITi*ni 72 81 240 28 – – – – –
Rai*m – – – – 2,5 17,5 44,1 150 300
ITср = 10,53 Raср = 12,85
Ктч = 1 – 1 / 10,53 = 0,90 Кш = 1 – 1 / 12,85 = 0,92
На основании проведенных расчетов, а также полученных значений показателей, сведенных в таблицу 1.3 делаем вывод, значения полученных коэффициентов близко к единице, что свидетельствует о низкой точности большинства поверхностей детали и о большой их шероховатости.
Все поверхности детали имеют правильную форму, легко получаемую при обработке, а также они легко доступны для обработки, имеются канавки под выход режущего инструмента.
Жесткость конструкции обеспечивается, деталь удобно устанавливается на станке с помощью консольного крана, так как вес ее заготовки составляет 25,2кг.
При обработке ответственных поверхностей соблюдается принцип единства баз, что снижает количество брака.
Делаем вывод, что деталь является технологичной.
1.4. Выбор способа получения заготовки и определение ее размеров
Деталь – Вал эксцентриковый
? длина – 2105 мм;
? наибольший диаметр – O150 мм;
? наименьший диаметр –O90h8мм.
Участок вала длиной 1235 мм ?150 мм имеет эксцентриситет 15 мм относительно центральной оси вала.
Деталь изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543 –71, которая относится к группе хромистых сталей, наличие легирующих элементов увеличивает прочность и долговечность детали.
Таблица 1.2 - Химический состав стали 40Х ГОСТ 4543
Марка стали Содержание компонентов, %
С Si Mn Cr Ni Cu S P
не более
40Х 0,36-0,44 0,17-0,37 0,5-0,8 0,8-1,1 0,3 0,3 0,035 0,035
Таблица 1.3 - Механические свойства стали 40Х ГОСТ 8479-70
?В, МПа
не менее ?0,2, МПа
не менее ? 5, % Твердость, НВ KCU , Дж/см
570 315 18 174-217 59
На базовом предприятии используется прокат O150 мм. Он характеризуется следующими показателями:
Квалитет точности IT16 ГОСТ 25346-89;
Шероховатость Rz 160 ГОСТ 2789-73;
Величина припусков на механическую обработку 3,5 – 6 мм
КИМ – 0,35
Анализ заготовки базового предприятия и технической литературы показывает, что при использовании проката объем механической обработки достаточно большой.
При годовой программе 5000 штук в год, рационально применять вместо проката штампованную поковку. Тогда заготовка будет иметь следующие показатели:
Квалитет точности IT14 ГОСТ 25346-89;
Шероховатость Rz 80 ГОСТ 2789-73;
Величина припусков на механическую обработку 2,3 – 3,2 мм (См. ниже расчет припусков);
КИМ – 0,59.
Таким образом, в работе в качестве заготовки выбираем горячештампованную поковку, выполненную в закрытом штампе на КГШП.
Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочную величину расчетной массы поковки Мп.р. вычисляем по формуле:
где Мд – масса детали;
Кр – расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с таблицей 26 ГОСТ 7505, Кр = 1,5
Выбираем класс точности штамповки и деформирующее оборудование, применяемое для изготовления заготовок по таблице 25 [4]. Данные о применяемом оборудовании и классе точности поковки сведены в сведены в таблицу 1.4:
Таблица 1.4 Деформирующее оборудование и класс точности поковки
Основное деформирующее оборудование, техпроцессы Класс точности
Кривошипный горячештамповочный пресс Т4
Определяем ориентировочную массу заготовки:
Основные конструктивные характеристики заготовки сведены в таблицу 1.5.
Таблица 1.5 - Конструктивные характеристики поковки
Конструктивная характеристика поковки Обозначение конструктивных характеристик Определение конструктивных характеристик
1. Класс точности Т4 Четвертый класс точности
2. Группа стали М2 Сталь с массовой долей углерода свыше 0,35% до 0,65% включительно.
3. Степень сложности С1 Определяем по табличному коэффициенту исходя из отношения веса поковки к весу фигуры, в которую вписаны размеры заготовки:
Размеры описывающей поковку фигуры (цилиндр):
диаметр 157,5 мм (150*1,05)
высота 2210,25 (2105*1,05)
Масса описываемой фигуры (расчетная):
;
4. Конфигурация поверхности разъема штампа П Конфигурация поверхности разъема штампа – плоская.
Исходный индекс для последовательного назначения основных припусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы заготовки, марки стали, степени сложности и класса точности поковки по ГОСТ 7505.
Исходный индекс: 17.
Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок назначаются в зависимости от исходного индекса и размеров поковки по ГОСТ 7505:
допуск на диаметр: 4,5 ;
допуск на длину: 9,0 ;
общий припуск на диаметр: 3,0 мм на сторону;
общий припуск на длину: 5,1 мм на сторону.
Определим допуски линейных размеров, определяем припуски и размеры заготовки.
Размеры наружных поверхностей заготовки определяют по формуле:
;
размеры внутренних поверхностей
где - размер поверхности по чертежу детали, мм;
- общий припуск на обработку данной поверхности, мм.
Результаты расчета размеров заготовки сведены в таблицу 1.6.
Таблица 1.6 - Размеры заготовки
Размер детали, мм Основной припуск Дополнительный припуск Общий припуск Размер заготовки, мм*
zипп zсм.пш.
446 3,8 1,6 0,7 6,1 452,1
340 3,5 1,6 0,7 5,8 345,8
O100h8 3,0 1,6 0,7 5,3 O110,6
O150 3,0 1,6 0,7 5,3 O160,6
*С учетом двустороннего припуска
Штамповочные уклоны - 1?;
Радиус закругления наружных углов – 8 мм;
Допускаемые отклонения размеров:
диаметр 100 мм -
диаметр 150 мм -
длина 446 мм -
длина 340 мм - ;
Неуказанные предельные отклонения размером - 1,5Т (допуска) соответствующего размера поковки;
Допуски радиусов закруглений – 3,0;
Поскольку наибольший размер поковки превышает 1000 мм, то перед механической обработкой поковку следует подвергнуть правке.
1.4.1. Расчет коэффициента использования материала.
Одним из технико-экономических показателей при выборе заготовок является коэффициент использования материала (КИМ), определяемый по формуле:
где М – масса готовой детали, кг (по чертежу детали);
Мзаг – масса заготовки, кг.
Для серийного производства КИМ = 0,5…0,75.
Масса заготовки рассчитывается по формуле:
Таблица 1.7 Определение массы припусков
№
пов Масса припуска, кг Кол-во Масса одноименных припусков, кг
1-2 d1=16; l = 50
m1=0,07835 2 0,1567
3 b1=7,2; h = 25; l = 280
m1=0,3931 1 0,3931
4 d1=110,6; d2=90; l = 140
m1=3,5423 1 3,5423
5 d1=110,6; d2=95; l = 80
m1=1,571 1 1,571
6 d1=110,6; d2=100; l = 226
m1=3,0891 1 3,0891
7-8 d1=160,6; d2=120; l = 25
m1=1,7439 1 1,7439
9 d1=160,6; d2=150; l = 1235
m1=24,8965 1 24,8965
10 d1=110,6; d2=100; l = 264
m1=3,6085 1 3,6085
11 d1=110,6; d2=95; l = 76
m1=1,4925 1 1,4925
12 b1=7,2; h = 25; l =140
m1=0,0014 1 0,0014
где М – масса готовой детали, кг (по чертежу);
mi – масса припусков на обработку, кг;
Определяем коэффициент массы используемого материала:
Таблица 1.8 - Технико-экономические показатели изготовления заготовки
Показатели ед. изм. По технологии принятой на базовом заводе По технологии принятой в проекте
Масса детали кг 221 221
Масса заготовки кг 291,3 261,5
Вид заготовки - Прокат Штампованная поковка
Квалитет точности ГОСТ 25346-89 - IT16 IT14
Параметр шероховатости ГОСТ 2789 Rz, мкм 160 80
Величина припусков на механическую обработку
на диаметр мм 5,5-8 5,3-6,1
на длину мм 6,0 5,1
КИМ - 0,76 0,845
Экономия металла:
на одной заготовке
на годовой программе
кг
-
-
29,8
149000
Экономия денежных средств:
на одной заготовке
на годовой программе
тыс.
руб.
-
-
0,894
4470
1.4.2. Расчет стоимости заготовки и детали
Стоимость изготовления детали устанавливают по данным расчета стоимости 1т готовых деталей, которую определяют по формуле:
где: Сз — стоимость 1 т фасонных заготовок (отливок, поковок, штампованных поковок и др.), подвергаемых механической обработке путем снятия припусков, руб.;
? — коэффициент использования основного материала фасонной заготовки, определяемый отношением массы детали к массе ее заготовки;
А - текущие расходы на срезание 1 т стружки при механической обработке заготовок путем снятия припусков, руб.;
В - заготовительная цена 1 т стружки, получившейся в результате обработки заготовок, руб.;
m — коэффициент полноты сбора и утилизации стружки, образующейся при обработке заготовок;
где: а - расходы на механическую обработку одной фасонной заготовки, руб.;
Мд - масса детали, определяемая ее объемом по чертежу и плотностью материала детали, кг;
Мз - масса заготовки, определяемая ее объемом по чертежу и плотностью материала заготовки, кг.
Стоимость одной заготовки (Сз1) и одной детали (Cд1):
;
Стоимость заготовок и деталей представленные в расчете без НДС.
Стоимость на базовом заводе:
В = 4000 руб. m = 0,82 а1 = 70 руб.
руб.
руб.
руб.
руб.
Стоимость по проекту:
В = 4000 руб.
m = 0,86
руб.
руб.
руб.
руб.
руб.
Вывод: анализ технико-экономических показателей производства заготовок показывает, что выбранная заготовка и способ ее получения более эффективен, в отличие от технологии их изготовления на базовом заводе по следующим показателям:
— снижена масса заготовки;
— повышен коэффициент использования материала;
— получена экономия материала 149 т;
— получена экономия денежных средств 4470 тыс. руб.
1.5. Анализ базового технологического процесса
Заложенные в базовом технологическом процессе оборудование, последовательность технологических операций, материала режущего инструмента позволяют получить деталь требуемого качества.
В базовом технологическом процессе на горизонтально расточной операции для обработки отверстий на торцах вала применяются следующие режущие инструменты: сверло ?8 мм ГОСТ 10903 – 77 для сверления центрового отверстия, сверло ?14 мм для сверления двух отверстий на глубину 50мм., зенковка ГОСТ 14953 – 80 для зенкования центровых отверстий под углом 60о, а также зенковать фаски 2х45о в двух отверстиях ?14мм. Для сокращения времени на смену режущего инструмента предлагаю произвести обработку центровых отверстий специальным комбинированным центровочным сверлом ?8 мм и фаской под углом 60о, а также специальное комбинированное сверло ?14мм. с оформлением фаски 2х45о мм., разработанные в проекте.
На токарно – винторезной операции обработку вала предлагаю производить по программе на токарно – винторезном станке с ЧПУ. Это позволит повысить производительность, качество обрабатываемой детали, т.е. точность обработки. В станке имеется транспортер, с помощью которого производится механизированная уборка стружки, что обеспечивает безопасность рабочего на рабочем месте.
В базовом технологическом процессе применяют разметочные операции при обработке центровых и двух отверстий М16–7Н, а также при фрезеровании шпоночных пазов. Предлагаю на горизонтально – расточном станке использовать специальное приспособление с кондукторной плитой, что позволит исключить из технологического процесса разметочную операцию.
На вертикально – фрезерном станке для обработке пазов применяют специальное приспособление – призмы, где вал крепиться с помощью верхних призм. Считаю целесообразно добавить к приспособлению упор, который будет удерживать вал от осевого перемещения. Учитывая рассмотренные мероприятия позволят повысить качество обработки, а также сократить время обработки детали в целом, за счет исключения разметочных операций, на установку и снятие детали, облегчат труд рабочего и повысят технико – экономические показатели.
1.6. Разработка технологического маршрута обработки детали
Маршрут обработки выбирают исходя из требований рабочего чертежа и принятой заготовки. При составлении технологического маршрута руководствуются следующими правилами.
1. Операции должны быть одинаковыми или кратными по трудоемкости.
2. Каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности.
3. В первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций.
4. Отделочные операции производить в самом конце технологического процесса, так как при этом уменьшается опасность повреждения чисто обработанных поверхностей.
5. Обработку ступенчатых поверхностей выполнять в такой последовательности, при которой общая длина рабочих движений режущего инструмента будет наименьшей.
6. В первую очередь следует обрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки. При обработке ступенчатых валов вначале обрабатывают ступени большего диаметра, а затем меньшего.
7. Технический контроль назначают после тех этапов обработки, где вероятно повышенное количество брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали.
При разработке технологического маршрута обработки детали необходимо использовать современное металлорежущее оборудование, станки с числовым программным управлением (ЧПУ).
Для рассматриваемой в работе детали «Вал эксцентриковый» назначаем следующий маршрут обработки:
Операция 005: Фрезерно-центровальная;
Операция 010: Токарно – винторезная;
Операция 015: Токарно – винторезная
Операция 020: Наплавочная
Операция 025: Круглошлифовальная;
Операция 030: Круглошлифовальная;
Операция 035: Шлицефрезерная
Операция 040: Вертикально – фрезерная;
Операция 045: Слесарная;
Операция 050: Технический контроль
Операция 005 Фрезерно-центровальная
Фрезеруем в размер 2105 мм торцы вала на фрезерно-центровальном полуавтомате. В качестве режущего инструмента является фреза торцевая насадная ?200 мм, со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава Т15К6.
Сверлим центровые отверстия в торцах вала ?8 мм с оформлением фаски , сверлим по два отверстия ?14+0,18 под М16, снимаем две фаски 2х45о в отверстиях и нарезаем резьбу.
Оснасткой служат: специальное приспособление – призма, оправка 6221-0045 ГОСТ 13043-83, переходные втулки ГОСТ 13598-85.
Операция 010 токарно – винторезная с ЧПУ
Производим черновую обработку вала на токарно–винторезном станке с ЧПУ мод. РТ755Ф3 с установкой в центрах и четырехкулачковом патроне. Станок предназначен для чернового и чистового точения цилиндрических, конических и фасонных поверхностей деталей типа “вал эксцентриковый” в один или несколько проходов по замкнутому автоматическому циклу.
Операция 015: Токарно – винторезная
Производим черновую обработку вала на токарно-винторезном станке РТ901Ф1 с установкой в центрах, патрон при стакане. Станок предназначен для чернового и чистового точения цилиндрических, конических и фасонных поверхностей деталей типа “вал эксцентриковый”.
Операция 020: Наплавочная
Производим наплавку на поверхность вала o154мм на установке плазменной наплавке УПН – 303. С установкой детали в центр упорный и вращатель опорный. Установка предназначена для плазменной наплавке наружных поверхностей тел вращения.
Операция 025: Кругло-шлифовальная;
Производим обдирочное шлифование эксцентрика вала на кругло-шлифовальном станке мод. 3А172. Вал устанавливаем со стаканами в центра. Крутящий момент на вал передается с помощью хомутика. Применяем круг ПП 750?75?305 24А 40-ПСТ-1 7 К5 35м/с А1 кл ГОСТ 2424-83.
Операция 030: Круглошлифовальная;
Производим шлифовку посадочных шеек вала на круглошлифовальном станке мод. 3А164. Вал устанавливаем в жесткие центра. Крутящий момент на вал передается с помощью поводкового патрона. Применяем круг шлифовальный 750х305х200 24А20 ПС25К860МСА1кл.
Операция 035: Шлицефрезерная
Производим фрезерование шлиц на шлицефрезерном станке 5350В. Прямобочные шлицы на валах образуют червячной фрезой. Фреза вращается и одновременно совершает движение подачи, заготовка также вращается с частотой, зависящей от числа образуемых шлицев.
Операция 040: Вертикально – фрезерная;
Фрезеруем шпоночные пазы на вертикально – фрезерном станке мод. ВФ1 с цифровой индикацией. Вал устанавливаем на призмы приспособления.
Операция 045: Слесарная;
Операция 050: Технический контроль
1.7. Расчет припусков на обработку.
Любая заготовка, предназначенная для механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали. В машиностроении широко применяются два метода определения припусков на обработку деталей: опытно–статистический и расчетно – аналитический. При определении припусков по опытно–статистическому методу общие и промежуточные величины берутся по таблицам ГОСТов, справочных данных. Расчетно –аналитический метод определения припусков учитывает конкретные условия выполнения технологического процесса обработки и позволяет получить более точные значения припусков.
Произведем расчет припусков расчетно–аналитическим методом на обработку ступени вала ?100h8(-0,054) мм.
В качестве заготовки используется поковку гр.III ГОСТ 8479-70 , сталь 40Х ГОСТ 4543–71.
Находим припуски и промежуточные предельные размеры при обработке наибольшей шейки вала с наибольшим диаметром ?100h8(-0,054) мм.
Заготовка обрабатывается в центрах с базой на центровых отверстиях.
Величины Rz и T характеризующие качество поверхности проката составляют 200 и 300 мкм соответственно, после чернового обтачивания Rz и T составляют 50 и 50 мкм соответственно, после чистового обтачивания Rz и T составляют 30 и 30 мкм соответственно, после шлифования Rz и T составляют 5 и 13 мкм соответственно. [2]
Для определения суммарных значений пространственных отклонений заготовок обрабатываемых в центрах, необходимо учитывать кривизну в обрабатываемом сечении и погрешность заготовки [2].
?заг = v?2п + ?2ц , (1.12)
Величину коробления определяем как произведение удельной кривизны на расстоянии от обрабатываемого сечения до ближайшей опоры.
?к= ?к* L, (1.13)
где ?к= 2,5–удельная кривизна заготовки на 1 мм длины [3]
L – расстояние до ближайшей опоры от обрабатываемого сечения, мм
?к = 2,5 * 100 = 250 мкм
