1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1.1. Описание конструкции и назначение детали
Деталь «Опора ходового винта» - часть суппортной группы металлорежущего станка, служит одной из опор ходового винта продольного перемещения суппорта. Опора имеет призматическую форму с фланцем. В продольном направлении имеется ступенчатое отверстие. Деталь относится к классу корпусных деталей. Ее масса – 27,1 кг, представляет собой отливку из серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85. Отливка довольно сложна по конфигурации и требует стержневой формовки для образования внутренних полостей и отверстий.
1.2. Анализ технологичности детали
Таблица 1.1. - Технологичность конструкции детали
Показатель технологичности Требования технологичности Заключение о технологичности
1. Обрабатываемые поверхности Должны быть взаимно параллельны и взаимно перпендикулярны Т
2. Обрабатываемые отверстия Должны быть сквозными, без внутренних канавок и выточек НТ
3. Расстояние между осями отверстий Должны быть не менее 25мм, что позволит при их обработке применить многошпиндельную сверлильную головку Т
4. Длина резьбовых отверстий Должна быть не более двух номинальных диаметров резьбы Т
5. Расположение отверстий Должно быть доступно для обработки на металлорежущих станках Т
6. Наличие обработки «по месту» Обработка «по месту» должна отсутство-вать в конструкции детали Т
7. Соответствие точности к шероховатости поверх-ностей Точные по размерам поверхности должны иметь соответствующий параметр шероховатости Т
8. Размеры конструктор-ских баз Должны иметь размеры по типовым правилам базирования (призма, вал, диск) Т
9. Унификация размеров и конструктивных элементов Размеры должны быть по Rz40; резьба – стандартная; фаски, радиусы, канавки и т.д. – унифицированы НТ
10. Методы обработки Конструкция детали должна быть такой, чтобы для ее изготовления можно было применить высокопроизводительные методы обработки Т
По таблице подсчитываем:
n – число показателей ТКД, соответствующих требованиям технологичности;
N – общее число анализируемых показателей ТКД.
Рассчитываем коэффициент ТКД по следующей формуле:
Отсюда следует, что деталь технологична.
1.3. Определения типа производства
Для определения типа производства на этапе предварительного проектирования используют следующие данные: масса детали и годовая программа.
По таблице 1.2 в связи с отсутствием данных для расчета коэффициента закрепления операции определяем, что при массе детали 27,1 кг и годовой программе 2400 шт/год производство является крупносерийным.
Таблица 1.2. – Определение типа производства
Тип производства Годовая программа
масса свыше 30кг. масса 8-30кг. масса до 8 кг.
Единичное 5 10 100
Мелкосерийное 5-100 10-200 100-500
Среднесерийное 100-300 200-500 500-5000
Крупносерийное 300-1000 500-5000 5000-50000
Массовое свыше 1000 свыше 5000 свыше 50000
Определяем такт выпуска по формуле:
t=(Ф·60)/N,
где
Ф-фонд работы оборудования при двухсменном режиме работы, ч. (Ф=4028ч);
N - годовая программа, шт. N = 2400 шт.
t = (4028 • 60) / 2400 = 100,7 мин/шт
1.4. Выбор материала детали, способа получения заготовки и определение ее размеров
Выбор оптимального метода получения заготовки определяется назначением детали, конструкцией, материалом, техническими требованиями и серийностью изготовления.
Деталь «Опора ходового винта» должна обладать достаточно высокой прочностью, износостойкостью и жёсткостью, так как от этих показателей зависит качество изготавливаемых изделий. Этим требованиям отвечает материал - серый чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85.
Преимущественная толщина стенки – 10мм.
Имеется фланец 192?192мм, шириной 28мм.
Имеются отверстия O75, O95.
Деталь изготавливается из СЧ20 ГОСТ 1412-85
Таблица 1.3 – Химический состав и механические свойства материала
Химический состав СЧ20 ГОСТ 1412-85. (%)
C Si Mn P S Cr Ni
3,1…3,4 1,7…2,1 0,8…1,2 ?0,3 ?0,15 ?0,3 ?0,5
Механические свойства СЧ20 ГОСТ 1412-85
Предел прочности, кгс/мм2 Стрела прогиба при расстоянии между опорами, мм2 Твердость, НВ
При расстя-жении При изгибе При сжатии 600 300 170-229
18 36 70 70 8
2,5
На базовом предприятии используется отливка, изготавливаемая в песчано-глинистые формы по деревянным моделям. Она характеризуется следующими показателями:
квалитет точности IT18 ГОСТ 25346-89;
шероховатость Rz 320 ГОСТ 2789-73;
величина припусков на механическую обработку 5-10мм
КИМ – 0,675
Анализ заготовки базового предприятия и технической литературы показывает, что при использовании деревянной модели при литье в песчаные формы приводит к большим припускам и грубой поверхности. Таким образом, в качестве способа получения заготовки выбираем отливку литьем в кокиль.
1.4.1. Отливки, изготовляемые литьем в кокиль (литьем в металлические формы).
Литье в кокиль - это процесс получения отливок свободной (под действием силы тяжести) заливкой расплава в металлические формы - кокиль.
Кокиль представляет собой литейную форму многократного использования. Перед заливкой кокиль подготавливают к работе: очищают от следов загрязнений, остатков отработанного покрытия или ржавчины, подогревают 120 - 150°С, наносят новое защитное покрытие и подогревают до заданной температуры - 150 - 300°С. Затем осуществляют с установкой стержней к заливают расплавом. После охлаждения до температуры кокиль раскрывают, после чего отливку извлекают из кокиля. Литьем в кокиль изготовляют отливки из чугуна, стали и сплавов цветных металлов. Чугунные отливки могут иметь отбел, поэтому их необходимо отжигать. В кокилях трудно получить сложные стальные отливки из-за значительной усадки стали, что при отсутствии податливости формы может привести к образованию трещин. При изготовлении стальных отливок срок службы кокилей на 2 - 3 порядка меньше срока службы кокилей для отливок из сплавов цветных металлов. Литье в кокиль можно использовать при изготовлении отливок из всех сплавов цветных металлов.
Литье в кокиль следует применять в серийном, крупносерийном и массовом производствах, когда партия отливок составляет не менее 300-500 шт. В механизированных кокилях получают чугунные и стальные отливки массой до 160 кг, отливки из сплавов цветных металлов - массой до 50 кг, в немеханизированных - соответственно до 10 и 0,5 т.
Достоинства литья в кокиль:
а) повышаются технико-экономические показатели производства отливок благодаря сокращению числа технологических операций и продолжительности технологического цикла, упрощению задачи комплексной механизации и автоматизации производства, сокращению основных и вспомогательных материалов, уменьшению потерь от брака, увеличению объема годной продукции с единицы производственной площади и уменьшению капитальных затрат;
б) повышается качество отливок вследствие увеличения их плотности, прочности, пластичности (в ряде случаев) и износостойкости, повышения точности и гладкости поверхности, уменьшения припусков и повышения производительности обработки резанием;
в) улучшаются условия труда, снижается отрицательное влияние на окружающую среду благодаря резкому сокращению потребления формовочных и вспомогательных материалов.
Литье в кокиль имеет и недостатки, основными из которых являются:
1) сложность изготовления и ограниченная стойкость кокиля (последняя резко падает по мере повышения температуры заливаемого расплава);
2) необходимость применения сложных песчаных и металлических стержней при изготовлении отливок с поднутрениями;
3) сложность получения тонкостенных (с большим количеством ребер) отливок вследствие ускоренного охлаждения расплава при его заливке и последующем охлаждении;
4) склонность отливок к образованию трещин и других дефектов из-за неподатливости формы;
5) повышенная чувствительность к отклонениям параметров, и свойств применяемых материалов.
Технологические возможности литья в кокиль (в металлические формы):
- Материал отливки - Все рассмотренные выше литейные сплавы.
- Масса отливки - до 2000 кг.
- Минимальная толщина стенки: для отливок из чугуна -4-6 мм, для отливок из стали - 8 - 10 мм, для отливок из алюминиевых сплавов - 2,2 - 5,5 мм.
1.5. Определение класса точности отливки.
А) Класс точности отливки в пределах 7т-11т, среднее значение:9т [2,с.220,т.9]
Б) Степень коробления поверхностей отливки находим как отношение наименьшего размера каждой элементарной поверхности отливки к наибольшему. Степень коробления выбираем по наименьшему соотношению.
O70 к L = 64мм : 70/64 = 1,1
O90 к L = 273мм:90/273 = 0,33
192 к L = 33мм: 192/33 = 5,82
Значение 0,33-наименьшее.
Степень коробления элементов отливки принимаем в пределах 2-5, выбираем значение:4 [2,с.222,т. 10]
В) Степень точности поверхности отливки выбираем в зависимости от шероховатости поверхности.
Степень точности поверхности отливки находим в пределах 11-18
[2,с.224,т. 11 ]
Шероховатость поверхности отливки Ra = 40мкм. [8,с. 131 ,т. 13]
Окончательно принимаем:
Степень точности поверхности отливки : 14 [2,с.225,т. 12]
Г) В зависимости от массы отливки устанавливается степень точности массы отливки:
Степень точности массы отливки принимаем в пределах 7-15, выбираем:11т [2,с.227,т.13]
Точность отливки:9т-4-14-11т ГОСТ 26645
1 .Определение общих припусков и расчет размеров заготовки.
Для каждой элементарной поверхности находим:
а) Допуски размера отливки [2,с.230,т. 14]
б) Допуски коробления [2,с.232,т. 15]
Общий допуск находим путем суммирования допуска размера отливки и допуска коробления.
Заполняем таблицу 1.4
Таблица 1.4 – Определение общего допуска размеров отливки
Размер детали, мм Допуски размера отливки, мм Допуски коробления, мм Общий допуск, мм
O85Н7 Ra 2,5 1,8 0,24 2,04
O75Js6 Ra 1,25 1,8 0,24 2,04
O95Н14 Ra 20 1,8 0,24 2,04
327±IT14/2 Ra 0,63 2,4 0,8 3,2
По минимальному общему допуску и типу производства устанавливаем ряд припусков: №3 [2.с.351,т.39]
Нахождение общего припуска на механическую обработку осуществляем с использованием ряда припусков и общего допуска для каждой обрабатываемой элементарной поверхности отливок [2.с.356,т.40]
Заполняем таблицу 1.5.
Таблица 1.5 – Определение общего припуска и размера детали
Размер детали, мм Общий припуск Размер заготовки, мм Примечание
односторонний двухсторонний
O85Н7 Ra 2,5 2,7 5,4 O79,6
O75Js6 Ra 1,25 3,1 6,2 O68,8
O95Н14 Ra 20 1,7 3,4 O91,6
327±IT14/2 Ra 0,63 3,6 7,2 334,2
1.6. Расчет коэффициента использования материала.
Одним из технико-экономических показателей при выборе заготовок является коэффициент использования материала (КИМ), определяемый по формуле:
где М – масса готовой детали, кг (по чертежу детали);
Мзаг – масса заготовки, кг.
Для серийного производства КИМ = 0,5…0,75.
Масса заготовки рассчитывается по формуле:
Таблица 2.6 Определение массы припусков
№
пов Масса припуска, кг Кол-во Масса одноименных при-
пусков, кг
1-4 d1=12; l = 28
m1=0,2469 4 0,9876
5-16 d1=6; l = 18,5
m1=0,0122 12 0,1464
17-20 d1=16; l = 37
m1=0,058 4 0,232
21 d1=6; l = 18
m1=0,004 1 0,004
22-23 d1=12; l = 30
m1=0,0259 2 0,053
24 d1=13; d2=6; l = 1,85
m1=0,0023 1 0,0023
25 d1=20; d2=12; l = 3
m1=0,0047 1 0,0047
26 d1=85; d2=70; l = 6
m1=0,0854 1 0,0854
27 d1=77; d2=70; l = 22
m1=0,1386 1 0,1386
28 d1=75; d2=70; l = 31
m1=0,1372 1 0,1372
29 d1=95; d2=90; l = 368
m1=2,0843 1 2,0843
30 d1=192; d2=90; l = 5
m1=0,6577 1 0,6577
31 d1=180; d2=95; l = 6
m1=0,8588 1 0,8588
32-36 r1=7; r2=7; b1 = 4; l=35
m1=0,0496 5 0,248
где М – масса готовой детали, кг (по чертежу);
mi – масса припусков на обработку, кг;
Полученное значение КИМ находится в пределах нормативного, следовательно заготовка и ее размеры были выбраны верно.
1.7. Расчет стоимости заготовки и детали.
Стоимость изготовления детали устанавливают по данным расчета стоимости 1т готовых деталей, которую определяют по формуле:
где: Сз — стоимость 1 т фасонных заготовок (отливок, поковок, штампованных поковок и др.), подвергаемых механической обработке путем снятия припусков, руб.;
? — коэффициент использования основного материала фасонной заготовки, определяемый отношением массы детали к массе ее заготовки;
А - текущие расходы на срезание 1 т стружки при механической обработке заготовок путем снятия припусков, руб.;
В - заготовительная цена 1 т стружки, получившейся в результате обработки заготовок, руб.;
m — коэффициент полноты сбора и утилизации стружки, образующейся при обработке заготовок;
где: а - расходы на механическую обработку одной фасонной заготовки, руб.;
Мд - масса детали, определяемая ее объемом по чертежу и плотностью материала детали, кг;
Мз - масса заготовки, определяемая ее объемом по чертежу и плотностью материала заготовки, кг.
Стоимость одной заготовки (Сз1) и одной детали (Cд1):
;
Стоимость заготовок и деталей представленные в расчете без НДС.
Стоимость на базовом заводе:
В = 4000 руб. m = 0,82 а1 = 700 руб.
руб.
руб.
руб.
руб.
Стоимость по проекту:
В = 4000 руб.
m = 0,86
руб.
руб.
руб.
руб.
руб.
Сравнительные показатели проектирования заготовки сведены в таблицу 1.6
По экономии материала:
Эмат. = (Мзаг. зав.- Мзаг. проект.) * N, кг
Эмат. =(40,1-37,1)*2400 = 7200 кг = 7,2т
В денежном отношении:
Эден. = 45000* Эмат. = 45000 * 7,2 = 324000 руб.
Таблица 1.6 – Сравнительные технико-экономические показатели проектирования заготовки
Показатели По базовой технологии По технологии, принятой в проекте
1. Масса детали, кг 27,1 27,1
2. Масса заготовки, кг 40,1 37,1
3. Вид заготовки Отливка (ЛПФ с ручной формовкой по деревянным формам) Отливка в кокиль (литье по металлическим формам)
4. Квалитет точности:
ГОСТ 25346
IT18
IT14
5. Шероховатость поверхностей заготовки по ГОСТ 2798:
а) наружных
б) внутренних
Rz320
Rz160
Rz160
Rz40
6. Величина припусков на механическую обработку, мм:
а) наружные
б) внутренние
в) средние
5,2
3,8
—
3,6
3,1
—
7. Коэффициент использования материала заготовки 0,675 0,73
8. Стоимость 1 тонны заготовок, руб. 39000 39000
9. Стоимость 1 заготовки, руб. 1524 1447
10. Стоимость 1 тонны деталей, руб. 88421 72069
11. Стоимость 1 детали, руб. 2396 1953
12. Ожидаемый экономический эффект от применения новой заготовки на программу (N = 2400 шт.)
а) экономия основного материала, т
б) экономия денежных средств, руб.
—
—
7,2
324000
Цена без НДС 18%
1.8. Расчет припусков
Общий припуск - слой металла, удаляемый в процессе обработки на всех операциях.
Общий припуск - слой металла, удаляемый в процессе обработки на всех операциях.
Рассчитаем припуск на размер O75Js6 расчетно-аналитическим методом
Определяем точность и качество поверхностей по переходам.
( Rz + h)= 400 мкм - качество поверхности после литья;
( Rz + h) = (50 + 50) мкм - качество поверхности, достигаемое при предвари-тельном черновом растачивании;
(Rz + h) = (25 + 25) мкм - качество поверхности, достигаемое при получисто-вом растачивании;
(Rz + h) = (5 + 5) мкм – качество поверхности, достигаемое при чистовом растачивании.
Суммарное пространственное отклонение ?? мкм, находим по формуле:
,
где ?кор – отклонение от плоскостности (коробление)
?см – смещение стержня, мкм.
,
где ?к = 1 мкм – коробление на 1 мм длины детали;
L – длина детали.
?кор = 1·427 = 427мкм
?см = 500 мкм.
Величину остаточных пространственных отклонений ?r определим по формуле:
?r = ky ??
где ky – коэффициент уточнения;
?? - суммарное пространственное отклонение.
Черновое точение
ky = 0,06
?r = 0,06·657 = 40мкм
Получистовое точение
ky = 0,05
?r = 0,06·40 = 2мкм
Расчет минимальных припусков для каждого перехода определяем по формуле:
где RZ i-1 – высота профиля на предшествующем переходе, мкм;
hi-1 – глубина дефектного слоя на предшествующем переходе, мкм;
?i-1 – суммарное отклонение расположения поверхности, мкм;
?i – погрешность установки при базировании и закреплении на
выполняемом переходе, мкм.
Черновое точение
Получистовое точение
Чистовое точение
Тонкое точение
Расчет наибольших расчетных размеров по технологическим переходам:
75,0095 – 0,02 = 74,9895мм
74,9895 – 0,180 = 74,8095мм
74,8095 – 0,413 = 74,3945мм
74,3945 – 2,114 = 72,2805
Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам:
75,0095 – 0,019 = 74,9905мм
74,99 – 0,046 = 74,944мм
74,8 – 0,120 = 74,68мм
74,4 – 0,3 = 74,1мм
72,3 – 1,9 = 70,4мм
Определяем фактические максимальные и минимальные припуски
Таблица 1.7
Минимальные:
75,0095 – 74,99 = 0,0195мм
74,99 – 74,8 = 0,19мм
74,8 – 74,4 = 0,4мм
74,4 – 72,3 = 2,1мм
Z?min=0,0195+0,19+0,4+2,1=2,7095мм Максимальные:
74,9905 – 74,944 = 0,0465мм
74,944 – 74,68 = 0,264мм
74,68 – 74,1 = 0,58мм
74,1 – 70,4 = 3,7мм
Z?max=0,0465+0,264+0,58+3,7=4,5905мм
Проверяем правильность расчетов по формуле:
4,5905 – 2,7095 = 1,9 – 0,019
1,881 = 1,881
Расчеты выполнены верно.
Таблица 1.5.
Результаты расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для размера O75Js6
Таблица 1.8
Маршрут обработки Элементы припуска, мкм Расчетные величины Допуск на выпол-няемые размеры Принятые (округленные) размеры заготовки по переходам, мм Предельный припуск
Rz h ?? ? Припуска Zi, мкм Максималь-ного диаметра, мм Мини-мальные Максимальные Zmax Zmin
Отливка 400 657 - - 72,2805 1900 70,4 72,3 - -
Точение:
Черновое
50
50
40
100
2114
74,3945
300
74,1
74,4
3,7
2,1
Получистовое 25 25 2 40 415 74,8095 120 74,68 74,8 0,58 0,4
Чистовое 5 5 0 0 180 74,9845 46 74,944 74,99 0,264 0,19
Тонкое - - - 0 20 75,0095 19 74,9905 75,0095 0,0465 0,0195
1.9. Проектирование технологического процесса механической обработки детали «Опора ходового винта»
Таблица 1.9 - Базовый технологический процесс
№ операции Наименование операции Наименование оборудования
010 Заготовительная (литье) –––––
020 Контрольная –––––
030 Слесарная Верстак слесарный
040 Дробометная Дробометная установка
050 Разметочная Верстак слесарный
060 Вертикально-фрезерная Станок вертикально-фрезерный с крестовым столом.
Модель 654
070 Горизонтально-фрезерная Станок горизонтально-фрезерный.
Модель 6Р83
080 Термическая –––––
090 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР500МФ4
100 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР500МФ4
110 Слесарная Верстак слесарный
120 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР500МФ4
130 Слесарная Верстак слесарный
140 Промывочная Моечная машина
150 Контрольная
Базовый технологический процесс спроектирован для единичного производства. Значительный объем данного технологического процесса составляет ручной труд. Это приводит к значительному увеличению себестоимости детали и трудоемкости ее изготовления. Для крупносерийного производства базовый технологический процесс экономически невыгоден, т.к. большое количество установов приводит к появлению погрешности базирования, а следовательно к увеличению погрешности обработки.
При крупносерийном производстве целесообразно применение станков с ЧПУ, что дает возможность сокращения времени на обработку деталей вследствие многостаночного обслуживания.
Для крупносерийного производства необходим ряд усовершенствований в базовом технологическом процессе. Во-первых, заменим операцию на горизонтально-фрезерном станке сверлильно-фрезерно-расточной операцией и добавим к ней черновую обработку торцов детали и продольных отверстий для большей загрузки станка. Во-вторых, объединим две сверлильно-фрезерно-расточные операции (операция 100 и 120) в одну, тем самым сократим количество операций. А также спроектируем специальное приспособление, которое позволит убрать разметочную операцию, и проведем модернизацию уже имеющихся приспособлений.
Таблица 1.10 - Проектируемый технологический процесс механической обработки
№
операции Наименование операции Наименование оборудование
0000 Литейная
0005 Контрольная
0010 Слесарная
1000 Термическая
2010 Дробометная Дробометная установка
3020 Вертикально-фрезерная Станок вертикально-фрезерный с крестовым столом
Модель 654
3030 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР500МФ4
3040 Сверлильно-фрезерно-расточная Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР500МФ4
3050 Сверлильно-фрезерно-расточная
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой.
Модель ИР500МФ4
3060 Слесарная Верстак слесарный
3070 Промывочная Моечная машина М400
3075 Контрольная
1.10. Характеристики выбранного оборудования
При выборе технологического оборудования мы руководствовались следующими требованиями:
- рабочая зона станка должна соответствовать габаритам обрабатываемой детали;
- мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести работу на оптимальных режимах резания;
- возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации;
- производительность станка должна соответствовать объему выпуска деталей.
Станок вертикально-фрезерный с крестовым столом. Модель 654
Предназначен для обработки плоских поверхностей из стали, чугуна легких сплавов торцевыми, концевыми и фасонными фрезами.
Таблица 1.11 - Технические характеристики станка
Наименование характеристики Значение
Класс точности по ГОСТ 8-82, (Н, П, В, А, С) П
Длина рабочей поверхности стола, мм 1600
Ширина стола, мм 630
Перемещение стола X,Y,Z, мм 1250_600_650
Мощность двигателя главного движния, кВт 13
Габаритные размеры станка, мм:
длина
ширина
высота
3165
2890
3120
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой. Модель ИР500МФ4
Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной горизонтальный станок с подвижной стойкой (Модель ИР500МФ4) предназначен для высоко-производительной обработки корпусных деталей массой до 700 кг из конструкционных материалов от легких сплавов до высокопрочных сталей.
Станок позволяет производить сверление, зенкерование, развертывание, растачивание точных отверстий, связанных координатами, фрезерование по контуру с линейной и круговой интерполяцией, нарезание резьбы метчиками.
Категория станка – высшая
Таблица 1.12 - Технические характеристики станка
Наименование характеристики Значение
Габаритные размеры 4450х4655х3100
Масса станка без электрооборудования, устройства ЧПУ, гидростанции и принадлежностей, кг 11370
Количество инструмента в инструментальном магазине 30
Система кодирования ISO, EIA
Привод главного движения:
тип электродвигателя
мощность, кВт
частота вращения, об/мин
номинальное напряжение
2ПФ180Г
14
1000
220
Максимально программируемый размер, мм ±9999,998
Размеры рабочей поверхности стола, мм 500х500
Количество резьбовых отверстий на установочной поверхности стола 25
Расстояние между резьбовыми отверстиями, мм 100
Диаметр резьбового отверстия М20
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг 700
Перемещение подвижных узлов, мм
поперечно-подвижного стола (ось Х)
вертикально-подвижной шпиндельной бабки (ост Y)
продольно-подвижной стойки (ось Z)
800
500
500
Индексируемый поворотный стол 72 позиции через 50
Частота вращения шпинделя, об/мин 21,2-3000
Количество ступеней частот вращения шпинделя 89
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Н·м 700
1.11. Обоснование выбранных схем базирования
При проектировании технологического процесса большое значение, с точки зрения обеспечения заданной точности, имеет выбор схемы базирования.
Схема базирования – это схема расположения опорных точек (опор) на базах заготовки или детали.
Очень важно для первой механической операции выбрать правильную схему базирования, т.к. от нее будет зависеть выбор следующих схем базирования, а, следовательно, обеспечение технических требований на изготовление детали.
Проанализировав возможные варианты схем базирования для первой операции (операция 3020 «Вертикально-фрезерная»), делаем вывод, что базирование заготовки в центрах будет оптимальным (Схема 1.). Применение этой схемы позволяет обеспечить параллельность обрабатываемой поверхности «В» к оси центров. А при дальнейшей обработке, за счет уникальных возможностей станка ИР500МФ4, обеспечить соосность продольных отверстий.
