ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Общее назначение детали
Деталь – «Кронштейн рычага управления» установлена в системе управления самолетом в канале тангажа и крена. Данный кронштейн в составе ручки, трубы предназначен передавать усилие на тяги управления элеронами и рулем высоты. Место расположения детали – под полом, по второму шпангоуту. Управление элеронами и рулем высоты производится с помощью тяг трубной конструкции.
Деталь изготавливается методом литья в песчаные формы с последующей механической обработкой. Кронштейн имеет сложную геометрическую форму, которую можно представить как цилиндрическую поверхность в форме трубы, имеющей конусности и уступы к которой примыкают две проушины, образующие вилку. В плоскости перпендикулярной стенкам вилки и оси трубы имеются два ребра жесткости толщиной 4 мм, огибающих большим диаметром цилиндрическую поверхность трубы. Оси радиусных поверхностей ребер жесткости и трубы соосны. Перпендикулярно стенкам вилки, но внутри между ними имеется две другие стенки, которые находятся под углом к оси трубы и плавно с радиусом выходят из неё.
В кронштейне имеются окна и отверстия назначением которых является облегчение конструкции и обеспечение доступа в закрытую зону.
К рабочим поверхностям можно отнести:
- внешнюю резьбовую поверхность со шпоночным пазом с левого торца трубы, продолжением которой является цилиндрический участок с классным диаметральным размером f7 и чистотой поверхности Ra 1,25;
- внутреннюю цилиндрическую поверхность с правого торца трубы диаметром по 9 - му квалитету и шероховатостью Ra 3,2;
- отверстие в вилке по 7 – му квалитету полем допуска М;
- внутренние площадки на вилке с чистотой поверхности Ra 3,2, размер между которыми 40Н9;
- резьбовые отверстия М6-6Н на стенках, рядом с которыми расположены отверстия для отгиба усика у стопорной шайбы.
Неуказанные предельные отклонения размеров отверстий Н14, валов h14, остальных IT14/2 , неуказанные шероховатости детали Ra 6,3.
Деталь подвергается контролю еще до механической обработки: рентгеновский контроль, люминисцентный контроль, контроль прочностных свойств.
Материал детали алюминиевый литейный сплав АК7ч подвергаемый закалке и кратковременному исскуственному старению, покрытие Анодно-окисное окисление в растворе хроматов.
Механические свойства алюминиевого сплава АК7ч ГОСТ 1583 – 93.
Таблица 1.1
Способ литья Вид термической обработки Временное сопротивление разрыву,
МПа Относительное удлинение,
% Твердость по Бринеллю
HB
не менее
З Т2 137 2,0 45
К Т2 137 2,0 45
К Т5 206 2,0 60
К Т6 235 1,0 70
К Т7 196 2,0 60
Литьё: З – литье в песчаные формы, К – литье в кокиль.
Вид термической обработки:
Т2 – отжиг, Т5 – закалка и кратковременное исскуственное старение,
Т6- закалка и полное исскуственное старение, Т7- закалка и стабилизирующий отпуск.
Химический состав алюминиевого литейного сплава (%) ГОСТ 1583-93.
Таблица 1.2
Mg Si Mn Cu Ni Сумма примесей
0,2-0,5 6,0-8,0 -- -- -- Не более 3,6
Остальное – алюминий.
Деталь – кронштейн, чертеж 10301.5111.075 относится к 74 классу ( не тел вращения).
Масса детали 0,67 кг, годовая программа выпуска принятая в проекте 50000 шт.
Анализ уровня качества детали.
Качество поверхности детали определяется совокупностью характеристик шероховатости и волнистости, физико-механических свойств, химических свойств и микроструктуры поверхностного слоя. В процессе изготовления детали на ее поверхности возникают неровности: в поверхностном слое изменяется структура, фазовый и химический состав, возникают остаточные напряжения. Поверхность, ограничивающая деталь и отделяющая ее от окружающей среды, называется реальной поверхностью. Эта поверхность образуется в процессе ее обработки и в отличие от номинальной поверхности, изображаемой на чертежах, имеет неровности различных формы и высоты. Шероховатость поверхности определяется по ее профилю, который образуется в сечение этой поверхности плоскостью, перпендикулярной к номинальной поверхности. При этом профиль рассматривается на длине базовой линии, относительно которой определяются и оцениваются параметры шероховатости поверхности. Поверхностный слой детали после механической обработки пластически деформируется. Деформационное упрочнение поверхностного слоя зависит от режимов резания, геометрии режущего инструмента, его износа и других условий обработки. С повышением твердости обрабатываемого материала уменьшается объем, подвергаемый пластической деформации. Чем мягче сталь, тем глубже распространяется пластическая деформация. Остаточные напряжения возрастают при увеличении сопротивления деформации при повышении твердости.
При изготовлении детали «Кронштейн рычага управления», заданные параметры шероховатости и чистоты изготовления вполне достижимы.
Определение типа производства.
Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления готового изделия, отвечающего техническим требованиям.
Тип производственного процесса – это классификационная категория, выделяемая по признакам:
1. ширина номенклатуры;
2. регулярность запуска партии;
3. объем выпуска изделий;
4. вид организации производства;
5. применяемое оборудование и порядок его оформления.
В зависимости от объема и характера выпуска продукции различают:
- единичное
- серийное
- массовое
Ориентировочно тип производственного процесса определяем табличным методом. За основу берем следующие данные:
М_дет=0,67 кг.
Nгод=50000 шт в год
Таблица 1.3.
Масса
детали,
кг Объем выпуска деталей в год при типе производства.
Единичное
производство Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное Массовое
До 8 100 100-1000 1000-10000 10000-100000 100000
От 8-30 10 10-200 200-500 500-5000 5000
Св. 30 5 5-100 100-300 300-1000 1000
Вывод: производство крупносерийное.
Крупносерийное производство характеризуется:
Коэффициент закрепления: 1<Кзо?10
Оборудование: преобладают станки с ЧПУ, обрабатывающие центы, автоматы, многопозиционные автоматы, полуавтоматы, широкое применение находят средства автоматизации. Оборудование должно обладать высокой производительностью и способностью к переналадке. Расположение оборудования в соответствии с технологической последовательностью.
?
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.
Анализ технологичности конструкции детали.
Проводя не количественную оценку технологичности детали основываясь на внешнем виде, требованиях к точности изготовления, принимая во внимание технологию принятою на базовом заводе и технологию предложенную в дипломном проекте, можно сделать следующие выводы насчет технологичности детали:
1) Деталь имеет сложные геометрические формы, но основная доля выполнения этих форм приходится на литейную оснастку.
2) Общие требования к точности изготовления детали не высокие, так как к большинству размеров предъявляются требования по 14 квалитету, но принадлежность детали к системе управления самолетом требует обеспечения постоянного качества изделия и обязательного промежуточного и окончательного контроля.
3) Ряд параметров (размеров) детали имея невысокие требования по точности, имеют сложно выявляемые базы. Ручной труд без применения специальной оснастки, применяемый на базовом предприятии, не может дать постоянства этих параметров. В дипломном проекте я рассчитываю ввести в технологический процесс специальную оснастку, такую как, кондуктора для сверления отверстий.
Вывод: имеются предпосылки для проведения автоматизации производства.
Количественную оценку технологичности деталей рассчитывают по ряду показателей. Показателями по признакам обработки являются коэффициенты точности обработки Ктч и шероховатости поверхности детали Кш.
Коэффициент точности рассчитывают по формуле:
Ктч=1-1/Тср, где
Тср – средний квалитет точности поверхностей детали.
Тср=?(Ti?ni)/?-ni, где
Ti – квалитет точности,
ni – число поверхностей детали одинакового квалитета.
"Ктч"=1-?-?"ni / " ?-?("Ti" ?"ni" )??
При определении Ктч составляем таблицу обрабатываемых поверхностей детали.
Таблица 2.1.
№
поверхности Наименование
поверхности Размеры,
мм Точность Допустимые
отклонения Метод
обработки
1 Торец ? 60 F7 -0,03
-0.06 Точение
l = 30 IT14/2 ?0,26
2 Отверстие ? 52 H14 +0,74
0 Точение
l = 50 IT14/2 ? 0,37
3 Торец ? 60 h14 0
- 0,74 Точение
l = 35 IT14/2 ?0,26
4 Отверстие ? 50 Н7 + 0,030
0 Точение
l = 37 IT14/2 ?0,26
5 Вилка 40 Н9 -0,025
-0,087 Фрезерование
6 Шпоночный
паз b?h=5?2 H14 + 0,25
0 Фрезерование
l = 21 IT14/2 ?0,26
7 Отверстие ? 16 H14 + 0,43
0 Сверление
8 Отверстие ? 9 М7 0
-0,015 Развертывание
9 Отверстие ? 9 М7 0
-0,015 Развертывание
10 Циковка ? 21 H14 + 0,52
0 Сверление
11 Циковка ? 21 H14 + 0,52
0 Сверление
12 Циковка ? 21 H14 + 0,52
0 Сверление
13 Циковка ? 21 H14 + 0,52
0 Сверление
14 Отверстие М6 6Н + 0,009
0 Нарезание
резьбы
15 Отверстие М6 6Н + 0,009
0 Нарезание
резьбы
16 Отверстие ? 4 Н14 + 0,3
0 Сверление
17 Отверстие ? 4 Н14 + 0,3
0 Сверление
18 Площадка 40?26 IT14/2 ? 0,62
? 0,52 Фрезерование
Таблица 2.2.
Квалитет точности Тi 6 7 9 11 14
Число поверхностей ni 2 3 1 1 16
Произведение Ti ni 12 21 9 11 224
Ктч=1-1/12=0,917
Коэффициент шероховатости поверхности рассчитывают по формуле:
Кш=1-1/(Ra_СР ), где
Ra_CР- среднее значение параметра шероховатости поверхностей детали,
Ra_ср=?-?(Rai?mi)/?-mi?, где
Ra_i - параметр шероховатости поверхности детали; mi – число поверхностей детали с одинаковым параметром шероховатости.
Кш=1-(?-mi)/(?-?(Ra_i m_i)?)
Таблица 2.1.3.
Параметр шероховатости Rai 1,25 3,2 6,3
Число поверхностей mi 3 7 4
Произведение Rai mi 3,75 22,4 25,2
?-?mi=14?
?-?(Ra_i m_i)=? 51,35
Кш=1-14/51,35=0,727
Вывод: значения полученных коэффициентов близки к единице, что свидетельствует о том, что большинство поверхностей имеют невысокую точность, шероховатость установочных поверхностей в большем случае низкая.
Рисунок 2.1 – Кронштейн рычага управления
Выбор метода получения заготовки.
Отливка детали «Кронштейн рычага управления» в базовом варианте изготавливается литьем в песчаную форму. Анализируя конструкцию, материал, требования по точности и то, что деталь будет производится в условиях серийного производства, можно с уверенностью сказать, что заготовка должна изготавливаться методом литья.
Отливка имеет следующие показатели:
- Квалитет точности по ГОСТ 25346 – 89 – IT17
- Шероховатость поверхностей по ГОСТ 2789 - 73 – Rz 100
- КИМ – 0,67
Видно, что точность и шероховатость поверхностей недостаточны. Поэтому в дипломном проекте принимаю отливку изготавливаемую литьем в кокиль. Она будет иметь:
- Квалитет точности по ГОСТ 25346 – 89 – IT15
- Шероховатость поверхностей по ГОСТ 2789 - 73 – Rz 50
- КИМ – 0,82 (см. расчет на стр. 14)
Сравнение возможностей литья
Таблица 2.2.1
Литье в песчаные формы Литье в кокиль
Масса отливки, кг:
Минимальная,
Максимальная,
0,1
250000
3000
Минимальная толщина стенки для алюминия, мм 3 3
Максимальный габаритный размер, метров 10 2
Квалитет точности по
ГОСТ 25346-89 IT16 - IT18 IT12-IT15
Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73, мкм Rz 320 – 80 Rz 320 – 40
КИМ до 0,6 до 0,85
Минимальная партия, шт 1 300 - 500
При литье в кокиль применяются металлические формы из чугуна. Внутренние полости обеспечиваются применением песчаного стержня.
Для устранения излишнего коробления между внутренними поверхностями вилки предусматриваем стяжку.
Расчет массы заготовки
1) Построив математическую модель заготовки определяем ее массу:
m= 0,814 кг.
2) При 5 м классе точности масс отклонение заготовки по массе составляет 4%. В килограммах это соответствует 0,0326 кг.
Расчет КИМ
КИМ – коэффициент использования материала заготовки, характеризующий качество спроектированного технологического процесса.
КИМ=m_детали/m_заготовки
КИМ_Базовый=0,67/1,0=0,67
КИМ_Проектный=0,67/0,814=0,82
В таблице 2.3 приведены технико-экономические показатели выбора заготовки.
?
ТЭП выбора заготовки.
Таблица 2.3
Показатели По технологии принятой на базовом заводе По технологии принятой в дипломном проекте
Вид заготовки Отливка в песчаные формы Отливка в кокиль
Квалитет точности по
ГОСТ 25346-89 IT17 IT15
Шероховатость поверхности по ГОСТ 2789-73, мкм Rz 100 Rz 50
КИМ 0,67 0,82
Масса детали 0,67
Масса заготовки 1,0 0,814
Годовая программа 50000
Расход материала в год, кг 50000 40700
Стоимость 1 кг , руб 288
Стоимость 1 кг отходов, руб 200
Стоимость всего за год, руб 14400000 11721600
Стоимость отходов, руб 3300000 1440000
Итог затрат, руб 17700000 13161600
Экономия, руб ----- 4 538 400
Вывод: литье в кокиль дает лучшие показатели по точности размеров, качеству поверхности, а самое главное коэффициент использования материалов у литья в кокиль на 5% выше. Все это ведет к уменьшению себестоимости детали. Считаю что замена литья в песчаные формы на литье в кокиль обоснована.
Анализ базового технологического процесса и уровня его автоматизации.
Таблица 2.4
№ операции Наименование операции Оборудование То,
мин Твсп,
мин
Предложения по применению в новом тех. процессе
Тип модель
005 Контрольная - - -
010 Токарная Токарный 16К25 0,514 0,7 применить станок 1А341
015 Токарная Токарный 16К25 0,354 0,6
025 Фрезерная Фрезерный 6А12П 0,17 1,2 Внедрить дисковую трехстороннею фрезу, которая во время обработки удаляет стяжку и одновременно снимает припуск по внутренним торцам вилки
030 Фрезерная Фрезерный 6М83Г 0,1 0,8
035 Фрезерная Фрезерный 6М83Г 0,105 0,8
040 Резьбонарезная Токарный 16К25 2 0,6 Совместить со сверлильной опер 60
045 Слесарная Верстак - 1 0,5 Исключить операции 60,70 по разметке и внедрить кондукторное устройство
050 Сверлильная Сверлильный 2Н125 0,334 0,4
055 Сверлильная Сверлильный 2Н125 0,25 0,3
060 Слесарная Верстак - 2 0,5 Применить кондукторы с откидной крышкой , резьбу выполнять метчиком- накатчиком
065 Сверлильная Сверлильный 2Н125 0,9 0,5
070 Слесарная Верстак - 2 0,5
075 Сверлильная Сверлильный 2Н125 0,9 0,5
080 Слесарная Верстак - 3
0,5
085 Контрольная - - - -
ИТОГО 13,65 9,2
Недостатки: в базовом варианте присутствует много ручного труда, а применяемое оборудование универсальное, не присутствует элементов автоматизации : установка, снятие детали, управление станком , перемещение детали с одного рабочего места на другое осуществляется вручную рабочим. Все это увеличивает цикл изготовления детали, исключает многостаночное обслуживание, требует наличие большого числа рабочих с высокой квалификацией, что значительно повышает себестоимость изделия.
?
Составление маршрута обработки детали
Таблица 2.4.1.
№ Операции Наименование операции Тос,
мин Твсп,
мин № обрабатываемой поверхности по рис.1.6.1
005 Контрольная ? ? ?
010 Токарная 0,412 0,2 1, 2, 3
015 Токарная 0,252 0,15 4, 5, 6
020 Фрезерная 0,02 0,2 7
025 Фрезерная 0,046 0,3 8
030 Фрезерная 0,105 0,14 9
035 Резьбонарезная 2 0,6 10
040 Слесарная 1 0,5 ?
045 Сверлильная 0,334 0,4 11
050 Сверлильная 0,25 0,3 12
055 Сверлильная 1,3 0,5 13
060 Сверлильная 1,3 0,5 14
065 Контрольная ? ? ?
Итого: 7,02 3,79
t_шт=t_ос+t_всп+t_обсл+t_отд
t_обсл=0,3?t_оп=0,3?10,81=3,243мин
t_оп=t_ос+t_всп=7,02+3,79=10,81мин
t_отд=0,08?t_оп=0,08?10,81=0,865мин
t_шт=7,02+3,79+3,243+0,865=14,92 мин
Рисунок 2.2 – Кронштейн рычага управления
Обоснование преимуществ запроектированного технологического процесса.
- В проектном варианте нет необходимости отдельной фрезеровки стяжки, так как внедренная дисковая трехсторонняя фреза во время обработки удаляет стяжку и одновременно снимает припуск по внутренним торцам вилки.
- Исключена операция по разметке в связи с внедрением кондукторного устройства.
- Операция по нарезанию резьбы внесена как переход 060 операцию сверлильную – применяются кондукторы с откидной крышкой. Резьба выполняется метчиком – накатчиком.
Технология изготовления детали включает:
- Токарные операции, которые включают подрезку торцов, точение цилиндрических поверхностей, растачивание отверстий, нарезание резьбы;
- Фрезерные, включающие удаление остатков питателя и стяжку, снятие припусков на внутренних поверхностях вилки, фрезерование шпоночного паза;
- Сверлильные, которые включают операции по сверлению, развертыванию и цикованию отверстий;
- Слесарные по нарезанию резьбы, снятию заусенцев и разметка.
Изготовление детали в базовом варианте осуществляется на мелкосерийном заводе, по этому в технологии присутствует много ручного труда, такого как разметка, контроль, а применяемое оборудование универсальное.
В базовой технологии не присутствует элементов автоматизации технологического процесса: установка, снятие детали, управление станком, контроль, перемещение детали с одного рабочего места на другое осуществляется вручную рабочим.
Всё это увеличивает цикл изготовления детали, исключает многостаночное обслуживание, требует наличие большого числа рабочих с высокой квалификацией, а следовательно очень значительно повышает себестоимость изделия.
Моим предложением является:
1. Замена универсального оборудования на оборудование с ЧПУ, уменьшающих объем ручного труда и позволяющих внедрить многостаночное обслуживание;
2. По возможности совмещение переходов.
3. Установка конвейеров;
4. Применение кондукторных устройств для исключения операций по разметке отверстий.
?
Выбор оборудования, приспособления, инструменты.
Выбор технологического оборудования и его техническая характеристика.
1) Токарно – револьверный станок 1А341
Таблица 2.6.1
Наименование показателя Показатель
Наибольшие размеры обрабатываемого прутка:
круглого (диаметр) 40
шестигранного (размер под ключ) 35
квадратного (сторона квадрата) 27
Длина обработки прутка 150
Диаметр детали обрабатываемой в патроне:
над станиной 400
над поперечным суппортом -
Диаметр отверстия шпинделя 62
Ось вращения револьверной головки горизонтальная
Число позиций револьверной головки 16
Расстояние от торца шпинделя до передней грани револьверной головки 82 – 630
Число:
ступеней оборотов шпинделя 8
оборотов шпинделя в минуту 60 – 2000
ступеней подач револьверного суппорта 12
Пределы подач револьверного суппорта в мм/об 0,05 – 1,6
Число ступеней поперечных подач 8
Пределы поперечных подач в мм/об 0,03 – 0,4
Мощность главного электродвигателя в кВт 5,5
Габаритные размеры:
длина 3000
ширина 1200
высота 1600
Вес в кг 2200
2) Вертикально – фрезерный 6А12П
Таблица 2.6.2
Наименование показателя Показатель
Размеры рабочей поверхности стола (ширина х длина) 120 х 1250
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола 35 – 435
Расстояние от вертикальных направляющих до оси шпинделя 320
Поворот фрезерной головки в град. ± 45
Число Т- образных пазов стола 3
Ширина Т – образного паза 18
Расстояние между Т – образными пазами 70
Наибольшее механическое перемещение стола:
продольное 760
поперечное 260
вертикальное 400
Конус Морзе отверстия шпинделя (ГОСТ 836 – 62) 3
Число ступеней оборотов шпинделя 18
Число оборотов шпинделя в минуту 40 – 2000
Число ступеней подач 18
Рабочая подача стола (или бабки):
продольная 20 – 1000
поперечная 8 - 400
вертикальная
Мощность главного электродвигателя в кВт 5,5
Габаритные размеры:
длина 1765
ширина 2315
высота 1950
Вес в кг 2500
3) Горизонтально – фрезерный станок 6М83Г
Таблица 2.6.3.
Наименование показателя Показатель
Размеры рабочей поверхности стола (ширина х длина) 400 х 1600
Расстояние от оси шпинделя: 30 – 450
до стола 190
до хобота 190
Наибольшее расстояние оси вертикальных направляющих до задней кромки стола 300
Количество Т – образных пазов 3
Ширина Т – образного паза 18А_3
Расстояние между Т – образными пазами 90
Наибольшие:
угол поворота стола в град. -
перемещение стола:
продольное 900
поперечное 300
вертикальное 420
Конус Морзе отверстия шпинделя по ГОСТ 836 – 62 3
Число ступеней шпинделя 18
Число оборотов шпинделя в минуту 31,5 – 1600
Число ступеней подач стола 18
Подача стола:
продольная 25 - 1250
поперечная 8,3 – 416,6
вертикальная
Мощность главного электродвигателя в кВт 10
Габаритные размеры:
длина 2565
ширина 2135
высота 1770
Вес в кг 3650
4) Вертикально – сверлильный станок 2Н125
Таблица 2.6.4.
Наименование показателя Показатель
Наибольший условный диаметр сверления 25
Размеры рабочей поверхности стола 400 х 450
Расстояния:
от торца шпинделя до поверхности стола 60 – 700
от торца шпинделя до поверхности фундаментной плиты 690 – 1060
от оси шпинделя до стойки (вылет шпинделя) 250
Наибольшие:
вертикальное перемещение стола 270
вертикальное перемещение сверлильной головки 170
ход шпинделя 200
Конус Морзе отверстия шпинделя 3
Число ступеней оборотов шпинделя 12
Число оборотов шпинделя в минуту 45 – 2000
Число ступеней механических подач шпинделя 9
Подача шпинделя в мм/об 0,1 – 1,6
Наибольшее усилие подачи в кг 900
Крутящий момент на шпинделе кг ? см 2500
Мощность главного электродвигателя в кВт 2,2
Габаритные размеры:
длина 1130
ширина 805
высота 2290
Вес в кг 980
Выбор технологической оснастки РИ, МИ.
При выборе типа и конструкции режущего инструмента необходимо учитывать основные факторы: характер производства, тип станка, метод обработки, размер и конфигурация обрабатываемой детали, качество и точность обработки, материал детали и режущего инструмента.
Правильный выбор инструмента обеспечивает достижение высокой производительности, требуемой точности и класса чистоты обрабатываемой поверхности.
Режущий инструмент:
- Клейма цифровые 54700/0029.
- Клейма буквенные 54700/0009.
- Вращающийся напильник 54020/108 12?70 – У12А.
- Резец проходной отогнутый правый с ? = 45? из быстрорежущей стали Р18 с размерами: Н = 16, В = 10, l = 100.
- Резец проходной прямой правый с пластинками из твердого сплава ? = 45?, Н = 16, В = 12, L = 140. Пластинка из материала ВК6 толщиной 4 мм.
- Резец расточной для косого крепления под углом 45? с пластинкой из твердого сплава ВК6, Н = 16, В = 12, L = 40.
- Резец проходной прямой правый с углом ? = 45? из быстрорежущей стали Р18, Н = 16, В = 10, L1 = 100/
- Резец проходной прямой правый с углом ? = 45?, Н = 16, В = 12.
- Фреза торцевая насадная из быстрорежущей стали Р18, d = 16, z = 10.
- Фреза дисковая трехсторонняя со вставными ножами из твердого сплава ВК6 (мелкозубая) D = 100, d = 32, B = 40, z = 16.
- Фреза шпоночная из быстрорежущей стали D = 5, d = 5, l = 8.
- Сверло ?8,7.
- Черновая развертка ?8,95 с z = 6.
- Чистовая развертка 9М7 с z = 10.
- Зенкер (зенковка) комбинированный специальный.
- Сверло ?16.
- Комбинированное сверло – зенкер ?4,95, ?21.
- Комбинированное сверло – зенкер четырехзубое под ?4 и фаску 0,5?45?.
- Метчик – раскатчик М6 – 6Н.
Мерительный инструмент, необходимый для измерения детали в процессе ее обработки:
- Штангельциркуль ШЦ I-125-0,1 ГОСТ 166-89;
- Штангенциркуль ШЦ II-250-0,05 ГОСТ 166-89;
- Шаблон радиусный №1 ТУ2-034-228-87;
- ШР – 250 – 0,05 ГОСТ 164-90;
- Калибр – пробка D = 50Н7 ГОСТ 21401-75;
- Образцы шероховатостей ГОСТ 9378 – 75;
- Фаскомер 525.00.606.2338.
- Калибр – скоба D = 60f7 ГОСТ 21401-75;
- Скоба под нарезку резьбы М60?1,5-6h «ПР» ГОСТ 17763-73, «НЕ» - ГОСТ 17764 -73;
- Стенкомер С106 ГОСТ 11951 – 82;
- Калибр пробка D = 40H9 ГОСТ 21401-75;
- Стенкомер 6079/0711. Вставки к стенкомеру 705.05.607.0162.
- Шаблон радиусный 525.00.606.1056.
- Калибр пробка D = 5Н14 ГОСТ 21401-75;
- Пробка под резьбу М6 – 6Н 1.8133 – 0332 ОСТ 1.52009 – 86;
- Калибр пробка D = 4H14 8133 – 0626 ГОСТ 14807 – 69;
- ШГ 210 – 0,05 ГОСТ 126 -90 – глубинный шаблон;
- Калибр пробка D =9M7 ГОСТ 21401 – 75;
- Пробка резьбовая М6 -6Н 8221 -3030 ГОСТ 17758 – 72;
- ШЦ -125 – 0,1 607 – 96/ф 031;
- Лупа 4 – х кратного увеличения ГОСТ 7594 – 75;
- Весы – ВНУ – 2 ГОСТ 29329 – 92.
2.7. Расчет припусков на обработку.
При определении припусков пользуемся ГОСТ 26645-85.
1) Определяем основной допуск (табл. 1 ГОСТ 26645-85):
Таблица 2.7.1.
Размер, мм Допуск, мм
87 1,4
?60f7 1,2
?52 1,2
85 1,4
?60 1,2
?50H7 1,2
40H9 1,2
2) Определяем дополнительные допуски:
Допуск на смещение отливки по плоскости разъема 0,64 мм;
Допуск смещения, вызванный перекосом стержня 0,4 мм;
Допуск на коробление 0,4 мм.
3) Определяем суммарный допуск:
Таблица 2.7.2.
Размер, мм Слагаемые величины для определения суммарного допуска. Суммарный допуск,
мм
87 1,4+0,4 1,8
?60f7 1,2+0,64+0,4+0,4 2,64
?52 1,2+0,64+0,4+0,4 2,64
85 1,4+0,4 1,8
?60 1,2+0,64+0,4+0,4 2,64
?50H7 1,2+0,64+0,4+0,4 2,64
40H9 1,2+0,4 1,6
4) Из соотношения допуска на размер и допуска на заготовку определяем вид окончательной механической обработки (Табл. 7 ГОСТ 26645-85):
Таблица 2.7.3.
Размер,
мм Вид окончательной механической обработки Размер,
мм Вид окончательной механической обработки
87 черновая 85 черновая
?60f7 тонкая ?60 черновая
?52 черновая ?50Н7 чистовая
40Н9 получистовая
5) Определяем общий припуск на сторону для 5 го ряда припусков (см. табл. 2.7.4).
6) Определяем размеры отливки.
Таблица 2.7.4.
Размер,
мм Общий припуск,
мм Расчетное значение размера, мм Принятое значение размера, мм
87 2,2 89,2 89
?60f7 3,9 63,9 64
?52 2,4 49,6 49,5
85 2,2 87,2 87
?60 2,4 62,4 62,5
?50Н7 3,6 46,4 46
40H9 2,1 37,9 38
Для 5 го ряда припусков минимальный литейный припуск на сторону 0,5 мм. Условие выполняется для всех размеров.
7) Неуказанные радиусы согласно ТТ детали 2 мм.
