Глава 1. “Kanban” - что это?
1.1. История возникновения системы “Kanban”
Система KANBAN - система управления производством и снабжением, разработанная и впервые в мире реализованная фирмой «Тойота» (Япония).
В 1959 г. эта фирма начала эксперименты с системой KANBAN в 1962 г. начат процесс перевода всего производства на принципы KANBAN.
Теоретической основой KANBAN являются идеи одного из основоположников научного менеджмента, американского ученого Ф.Тейлора (1856-1915).
В основу данного принципа положен конвейерный метод производства, а также различные скорости выполнения отдельных технологических операций на производстве.
При любом производстве есть основное производство («главный конвейер») и дополнительное производство («дополнительные конвейеры»). Темп выпуска конечных изделий задает главный конвейер, в то время как дополнительные конвейеры не могут ускорить темп выпуска изделия, но могут замедлить его, в случае несвоевременного выпуска требуемых деталей.
Дополнительно, при производстве может произойти смена приоритетов. К примеру, выяснилось, что станция, которая производила левые зеркала произвела 20 шт., а станция, производившая правые зеркала — 10 шт., в то время как на конвейере находятся 15 автомобилей и необходимо 15 штук зеркал обоих типов. Налицо конфликт метрики — количественно производство не упало (дополнительные конвейеры выпустили 30 изделий в срок), но производство все равно рискует остановится. Kanban призван помочь с этой проблемой. В упрощенном варианте, Kanban включает в себя два простых правила:
Производственная станция имеет план производства деталей («backlog»). План отсортирован по приоритету, и может меняться в любое время (к примеру, станция, производящая слишком много левых зеркал должна иметь возможность переключиться на правые как можно скорее). Количество задач, выполняемых на станции одновременно ограничено (т.е. производить не более заданного количества зеркал одновременно). Это ограничение необходимо для управления скоростью производства на станции, а также скоростью реагирования на изменения плана.
В буквальном переводе KANBAN означает «запись» или «табличка». Однако чаще под KANBAN понимают специальную карточку. Разработанная в компании «Тойота» система KANBAN связана с использованием такой карточки в качестве сигнальной информации, указывающей на необходимость дополнительно определенное число деталей; такая же или похожая карточка используется для передачи информации о потребности в производстве дополнительного количества деталей.
Глава 1. “Kanban” - что это?
1.2. Сущность системы “Kanban”
Смысл работы по системе «Канбан» состоит в том, что на всех фазах производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей производственной операции «точно вовремя», т.е. именно тогда, когда это нужно, а готовые изделия производятся и отправляются в тот самый момент, когда в них есть потребность в торговой сети.
Система «Канбан» предусматривает выполнение производственных заказов не по неделям, а по дням и даже часам. При этом диспетчеризацию заказов выполняют сами рабочие. «Канбан» представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Используется два вида карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа.
В карточке отбора указываются количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного цикла указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между фирмами-поставщиками.
Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая функционирование производства по системе «точно вовремя». В системе «Канбан» сводный план не регламентирует строго задачи производства, он намечает лишь общую схему для проведения общезаводского расчета потребности в материалах и рабочих на каждом производственном участке.
Сравнение плановых объемов выпуска с фактическими в конце каждого временного цикла, т.е. суток, не требуется, поскольку план постоянно автоматически корректируется в процессе производства.
Система «Канбан» включает:
? систему «ТВС», которая служит для производства необходимой продукции в требуемом количестве и в нужное время;
? информационную систему, служащую для оперативного управления производством и включающую не только специальные карточки, но и транспортные средства «Канбан», производственные графики, графики поставок и отгрузки продукции, технологические и операционные карты и т. д.;
? систему «тодзика», которая заключается в регулировании количества задействованных на участках рабочих при колебании спроса на продукцию;
? систему «дзидока» - автономный контроль качества продукции непосредственно на рабочих местах.
Система «Канбан» базируется на строгом контроле качества на всех уровнях производственного процесса, высоких квалификационных навыках работников и их повышенной ответственности, тесном сотрудничестве и прочных связях с поставщиками.
Система «Канбан» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку «точно вовремя» комплектующих изделий высокого качества.
При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи. Головная фирма оказывает поставщикам различную помощь, направленную в первую очередь на повышение качества поставляемой ими продукции.
Основными принципами функционирования системы «Канбан» являются следующие:
? предоставление всех материалов в соответствующем количестве, качестве и ассортименте к моменту и месту их потребления;
? замена запасов материалов информацией о возможности их быстрого приобретения;
? замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров, то есть отказ от выпуска во имя выполнения задания ненужной, излишней продукции, который приводит к росту незавершенного производства: «Не делай ненужной работы только затем, чтобы не простаивать»;
? обеспечение гибкости производства, его быстрой приспособляемости к изменяющимся требованиям рынка: выпуск смешанных моделей и гибкость использования высококвалифицированной рабочей силы благодаря тому, что японские рабочие, как правило, владеют смежными профессиями; выпуск небольших дешевых специализированных станков вместо приобретения одного крупного и универсального. Стремление к дебюрократизации, устранению излишнего бумаготворчества там, где можно обойтись устным распоряжением по телефону; отказ от ненужных административных звеньев, наличие которых усложняет процедуру принятия решений.
Если вольно интерпретировать понятие «Канбан», считая, что оно относится к любой системе, основанной на карточках заказа или поставки, тогда большинство компаний будут претендовать на то, что у них используется система «Канбан».
Например, в промышленности давно сложилась стандартная процедура снабжать заказ, находящийся в процессе производства, какой-либо карточкой. Такая карточка известна под названием «маршрутный лист».
Ряд карточек и форм документации - наряд-заказ, маршрутная карта, наряд и др. - обычно используется для заказа на производство дополнительных деталей. Эти традиционные карточки и формы не имеют никакого отношения к системе «Канбан», так как они используются в системе, где распределение заказов и контроль за их выполнением осуществляется по принципу «выталкивания». Особенность системы «Канбан» состоит в том, что это система «вытягивания».
Сопоставим системы «выталкивания» и «вытягивания».
Создается впечатление, что система «выталкивания», или предварительного планирования, - более совершенный метод производства, чем система вытягивания, при которой нужно что-то доставать. Но уязвимое место системы планирования потребности в материалах состоит в том, что она основана на угадывании определенных тенденции.
Нужно строить догадки относительно того, какой спрос предъявят покупатели, с тем чтобы разработать план производства. Кроме того, вам приходиться угадывать, какое время понадобиться производственникам, чтобы сделать необходимые детали. Правда, данная система допускает возможность внесения ежедневных коррективов (эта процедура называется цеховым контролем).
Тем не менее, ошибки в прогнозе ведут к наращиванию избыточного запаса некоторых деталей.
До недавнего времени считалось, что система «вытягивания» со временем будут вытеснены основанной на ЭВМ системой планирования потребности в материалах даже в небольших компаниях. Но система «вытягивания», примененная компаний «Тойота» и известная под названием «Канбан», опровергает это предсказание.
«Канбан» обеспечивает производство деталей по мере возникновения потребности в них, но при этом не нуждается в догадках относительно будущих тенденций спроса, а потому не требует создание избыточного запаса. Однако, существует серьезное ограничение для использования системы «Канбан».
Эта система эффективна только в условиях системы производства по принципу «точно вовремя», и особенно при условии сокращения времени переналадки оборудования и уменьшения размера партий продукции. Система «точно вовремя» может успешно применяться и без системы
«Канбан», а вот внедрение «Канбан» без системы «точно вовремя» лишено смысла.
Глава 2. Особенности «Kanban”
2.1. Преимущества системы
Kanban — удобный инструмент, который применим почти при любом подходе к работе. Он делает рабочие процессы более наглядными, отображает производительность в режиме реального времени и помогает контролировать нагрузку сотрудников.
Достоинства:
1. Гибкость планирования. Команда сконцентрирована на текущих процессах, но при необходимости можно изменить приоритеты. Сама гибкость основана на коротких циклах работы — итерациях.
По результатам каждого такого цикла команда выдает готовый работающий продукт с приростом по функциональности. После каждого такого цикла команда пересматривает приоритеты разработки, возможно, цели и задачи, вносит изменения в процесс. Такая гибкость команды минимизирует риски и обеспечивает работающий результат уже на ранних этапах разработки.
2. Высокая вовлечённость команды. Совместное обсуждение всех вопросов и поиск оптимальных решений сплачивают коллектив. Каждый сотрудник понимает, что именно от него может зависеть общий успех проекта.
3. Меньшая длительность итераций. Итерации – это процесс повторения действий для получения результата. За счёт того, что можно обратиться за помощью к коллегам при возникновении сложностей, сокращается продолжительность выполнения работы.
Команда всегда видит, у кого задание «не идёт» и может помочь, чтобы восстановить плавный поток. Все члены команды работают над
однообразными задачами. При этом они делятся знаниями и навыками — так обеспечивается приоритет обучения в команде.
За счет обмена опытом уровень команды автоматически 2 повышается — цикл разработки сокращается. Как правило итерации длятся 2-3 недели. На выходе каждой из них клиент получает готовый функционирующий продукт. Срок его создания значительно меньше, чем при классической разработке.
4. Быстрое выявление проблем. Благодаря лимитам проблемные места сразу заметны. Поиск оптимальных решений можно направить именно на «узкое место».
Лимиты незавершенной работы (WIP) применяются в процессе agile- разработки, чтобы ограничить максимальное количество задач на каждом этапе рабочего процесса. Лимитируя объем незавершенной работы, вы можете обнаружить слабые места в рабочем процессе команды. Благодаря этому вы без труда выявите проблемы в потоке поставки продукта до того, как ситуация усложнится.
5. Наглядность. Рабочие процессы абсолютно прозрачны, поскольку любой сотрудник легко может просмотреть текущие этапы и статусы задач.
Глава 2. Особенности «Kanban”
2.2. Недостатки системы
Теперь, когда вы ознакомились с преимуществами методологии канбан, самое время узнать о минусах этого подхода:
? Не подходит для долгосрочного планирования.
Метод канбан рассчитан на достижение краткосрочных целей. Работа выстраивается на решении актуальных задач, при этом их приоритетность может меняться в зависимости от обстоятельств.
? Проблемы с продуктовыми командами.
Канбан неэффективен в командах, которые разрабатывают онлайн- продукты. Это обусловлено тремя его следующими недостатками.
? Только для маленьких команд.
Канбан требует максимальной вовлеченности разработчиков в процесс, взаимного уважения, взаимопомощи и поддержки.
? Только для узких, моно-профильных команд.
Канбан не подойдет для кроссплатформенных команд, где есть разные роли, и исполнители отвечают только за свои зоны и участки. Канбан — это коллективная ответственность за весь поток задач.
? Отсутствие жестких дедлайнов также может быть и минусом.
Если продукция должна быть готова строго к определенному времени, система «канбан» может не сработать.
Глава 3. Практическое применение системы
3.1. Kanban: каким проектам больше подходит?
Применение системы «канбан» требует больших затрат, однако после ее внедрения затраты с лихвой окупаются и достигается большой экономический эффект за счет рационального использования материалов, повышения производительности труда и качества продукции.
