1. Общие положения
1.1.Назначение и работа детали в узле
Деталь «вал-шестерня» представляет собой тело вращения и относится к деталям типа вал. Вал – это элемент машин и механизмов, назначение которого заключается в передаче крутящего момента между отдельными деталями и узлами машины. Вал-шестерня – это объединение в одном узле механизма и вала, и шестерни. При этом шестерня нарезается в теле вала и ее диаметр может быть в максимум в два раза больше основного диаметра вала.
На большей ступени вала-шестерни выполнены зубья шестерни, с помощью которых деталь входит в зацепление и ей передается вращение. Зубчатая поверхность является основной поверхностью. Она имеет модуль m=1,25 и число зубьев z=17. Степень точности зубьев 9-9-8-С и нормальный исходный контур. Шероховатость поверхности зубьев Ra = 3,2 мкм.
Поверхности шлицев служат для соединения с зубчатыми колесами. К наружной поверхности шлицев o17g6 предъявляют следующие требования: квалитет точности – 6, шероховатость Ra = 3.2 мкм, допуск на радиальное биение относительно оси детали не должен превышать 0,02 мм. Шлицевая поверхность предназначена для передачи крутящего момента и является основной поверхностью. Она имеет число шлицев z=12. К поверхности шлицев предъявляются следующие требования: шероховатость поверхностей составляет Rа = 3,2 мкм.
Поверхность o17k6 предназначена для посадки подшипника и является основной поверхностью. Точность этого размера обеспечивается по шестому квалитету. Данная поверхность вала имеет высокий класс шероховатости Ra = 1,25 мкм.
Поверхность o17h9 является основной поверхностью и служит для установки другой детали. Данная поверхность выполняется по 9-му квалитету с шероховатостью Ra = 1,6 мкм.
Резьба на конце вала предназначена для прикрепления к нему другой детали. Все остальные поверхности являются свободными и выполняются по 14-му квалитету точности.
Вал изготавливается из стали 25ХГМ по ГОСТ 4543-71. Данная сталь является легированной и относится к хромомарганцовой группе стали. Химический состав стали приведен в таблице 1.1, механические свойства в таблице1.2
Таблица 1.1
Химический состав стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71, %
C Mn Si Cr Мо P S
не более
0,23-0,29 0,9-1,2 0,17-0,37 0,9-1,2 0,2-0,3 0,035 0,035
Таблица 1.2
Механические свойства стали 25ХГМ ГОСТ 4543-71
KCU HB
МПа % Дж/см
1080 1180 10 45 78 269
Обозначения:
Механические свойства :
?в - Предел кратковременной прочности , [МПа]
?T - Предел текучести, [МПа]
?5 - Относительное удлинение при разрыве, [ % ]
? - Относительное сужение, [ % ]
KCU - Ударная вязкость, [ кДж / м2]
HB - Твердость по Бринеллю, [МПа]
1.2. Анализ технологичности детали
В соответствии с ГОСТ 14.205-83 технологичность – это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте при заданных показателях качества, объёма выпуска и условий выполнения работ.
Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной.
Технологичной при качественной оценке следует считать такую геометрическую конфигурацию детали и отдельных её элементов, при которой учтены возможности минимального расхода материала и использования наиболее производительных и экономичных для определённого типа производства методов изготовления.
Количественная оценка технологичности выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности.
Согласно ГОСТ 14.201-83 номенклатура показателей технологичности содержит 11 основных показателей: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость изделия, технологическая себестоимость изделия, средняя оперативная трудоемкость технического обслуживания, средняя стоимость технического обслуживания, средняя оперативная продолжительность технического обслуживания, удельная трудоемкость изготовления изделия, трудоемкость монтажа, коэффициент использования материала, коэффициент унификации конструктивных элементов, коэффициент сборности.
Выполним качественную оценку технологичности конструкции детали:
Вал является цилиндрической деталью, заготовка которой может быть получена как из проката, так и штамповкой.
При токарной обработке есть возможность использовать проходной резец, ввиду отсутствия канавок и переходов с большой разницей обрабатываемых диаметров.
Также наблюдается уменьшение диаметральных размеров шеек вала от одного конца к другому, что существенно упрощает их обработку и способствует возможности ускоренного подвода режущего инструмента.
Жесткость вала обеспечивает достижение необходимой точности при обработке, так как выполняется условие L/d < 10…12.
Точность поверхностей детали является вполне достижимой (порядка 6-14 квалитета) и может быть получена широко применимыми методами токарной обработки и шлифованием.
Нетехнологичным является зубчатый венец, так как операция нарезания зубьев со снятием стружки производится, в основном, малопроизводительными методами.
В детали имеется шлицевые поверхности, что способствует усложнению технологического процесса получения детали.
Конструкция детали дает возможность совмещать конструкторские, технологические и измерительные базы. Для базирования можно применять наружные диаметры и торцы.
Выполним количественную оценку технологичности конструкции изделия. Она выполняется в соответствии с ГОСТ 13.331-73, ГОСТ 14.201-73, ГОСТ 14.202-73, ГОСТ 14.203-73, 14.204-73. При этом для расчета коэффициента точности обработки составляем таблицу 1.3. В первую строку таблицы записываем все квалитеты точности размеров с чертежа детали (при обозначении на чертеже размеров только с предельными отклонениями, их квалитеты точности устанавливаем по ГОСТ 25347-82 или по таблице 2 [8]). Во вторую строку таблицы записываем количество размеров, выполненных по соответствующему квалитету точности.
Таблица 1.3
Точность обработки детали
Квалитет точности IT 6 7 9 12 13 14 16
Количество размеров n 4 1 2 3 1 2 5
Средний квалитет точности размеров детали определим как
, (1.1)
где - квалитет точности;
- количество размеров соответствующего квалитета точности.
По полученному значению рассчитаем коэффициент точности обработки
, (1.2)
=0,912>0,8.
Для расчета коэффициента шероховатости составляем расчетную таблицу 1.4. В первую строку таблицы записываем все значения шероховатости всех поверхностей детали. Во вторую строку таблицы записываем количество поверхностей, выполненных с соответствующей шероховатостью.
Таблица 1.4
Шероховатость поверхностей детали
Шероховатость , мкм 1,25 1,6 3,2 6,3 12,5
Количество поверхностей 1 1 9 1 6
Средняя шероховатость поверхностей детали, , мкм, определим как:
, (1.3)
где - шероховатость поверхности;
- количество поверхностей соответствующей шероховатости.
По полученному значению рассчитаем коэффициент шероховатости .
, (1.4)
>0,18.
Так как расчетное значение коэффициента точности обработки больше нормативного, равного 0,8 и значение коэффициента шероховатости поверхностей также больше нормативного, равного 0,18 (ГОСТ 14.201-83), можно сделать вывод о том, что с количественной оценки конструкция вала технологична.
Проанализировав технологичность детали с качественной и количественной стороны можно сделать вывод о том, что деталь достаточно технологична.
Отсюда следует, что получение детали не требует применения сложных и дорогостоящих видов и методов обработки, а соответственно больших затрат металла и материальных ресурсов.
1.3 Выбор типа производства
В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы: единичное, серийное, массовое. От типа производства во многом зависит характер технологического процесса и его построение.
Так как нам известна годовая программа выпуска детали «вал нижний» N = 4000 штук и масса детали m = 0,21 кг (см. чертеж детали), то мы можем первоначально установить тип производства – серийное производство в соответствии с табл.1.5, [2, С.21, Т.1.1]. Для выбора серийности необходимо рассчитать количество деталей в партии.
Таблица 1.5
Выбор типа производства по годовому выпуску и массе деталей
В штуках
Тип производства Годовой объем выпуска деталей
Крупных,
50 кг и более Средних,
8…50 кг Мелких, до 8 кг
Единичное До 5 До 10 До 100
Серийное 5…1000 10…5000 100…50000
Массовое Св. 1000 Св.5000 Св. 50000
Таблица 1.6
Выбор серийности производства
В штуках
Серийность
производства Количество деталей в партии (серии)
Крупных,
50 кг и более Средних,
8…50 кг Мелких, до 5 кг
Мелкосерийное 5…10 5…25 10…50
Среднесерийное 11…50 26…200 51…500
Крупносерийное Св. 50 Св. 200 Св. 500
Рассчитываем размер партии деталей по формуле:
(1.5)
где N – годовой объем выпуска, N = 4000 шт.;
a –количество дней запаса деталей на складе, a = 6 дней;
m – число рабочих дней в году, m = 254;
Тогда согласно таблице 1.6 тип производства – среднесерийный.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска.
В зависимости от количества изделий или серий и значения коэффициента закрепления операций различают мелко-, средне- и крупносерийное производство.
Коэффициент закрепления операций определяется отношением числа всех технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.
Серийное производство является основным типом современного машиностроительного производства и предприятиями этого типа выпускается 75-80% всей продукции машиностроительного производства. По всем технологическим и производственным характеристикам серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.
Объем выпуска предприятий серийного производства колеблется от десятков и сотен до тысяч регулярно повторяющихся изделий, используется универсальное, специализированное и частично специальное оборудование. Широко используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центра. Оборудование расставляется
• по технологическим группам с учетом направления основных грузовых потоков цеха
• по предметно-замкнутым участкам. Технологическая оснастка в основном универсальная и создается высокопроизводительная специальная оснастка, при этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическими расчетами. Большое распространение имеет универсально-сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства
Средняя квалификация рабочих – 3-5 разряд. Наряду с рабочими высокой квалификации, работающих на сложных станках и наладчиков, используются рабочие операторы, работающие на настроенных станках.
1.4 Обоснование выбора пути получения заготовок, исходя из типа производства
Заготовка – это предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности и свойств материала изготавливают деталь или неразборную сборочную единицу.
При разработке технологического процесса механической обработки деталей одним из ответственных этапов является выбор заготовок, от чего в большей степени зависит трудоёмкость обработки, а также расход металла выбрать заготовку-это значит установить способ ее поучения, рассчитать размеры, назначить припуски на обработку каждой поверхности и указать допуски на неточность изготовления.
Выбор заготовки зависит от типа производства, геометрической формы и размеров детали, технических условий на материал, количества изготовляемых деталей и точности их выполнения, наличия необходимого оборудования и оснастки. В серийном производстве при выборе заготовки следует предусматривать высокопроизводительные методы их получения.
Материал – сталь 25ХГМ ГОСТ 4543-71; по [1, С.5, Т.1] для заданной марки сплава определяем код – 6;
Серийность производства [8, С.7, Т.3] для вида заготовки – штамповки, масса детали Мд=0,21 кг, программа выпуска 4000 – определяем код серийности – 4;
Конструктивная форма – по [8, С.6, Т. 2]:
основные признаки детали - в соответствии с чертежом;
определяем код конструктивной формы – 6;
Масса заготовки определяется по формуле
Мз= Мд/Кв.т.= 0,21/0,85=0,25 кг; (1.6)
где: Мд=0,21кг – по чертежу.
Кв.т.=0,85 – коэффициент весовой точности, [8, С.8, Т.6].
Для Мз= 0,21 кг определяем код массы – 3, [8, С.7, Т. 4].
Выбираем возможные виды и способы получения заготовок для заданной детали, учитывая определенные ранее коды четырех основных показателей детали: код материала – 6, код серийности – 4, код конструктивной формы – 6, код массы – 1.
По [8, С.8, Т.7] на основании найденных кодов 6-4-6-1 из графы таблицы «Вид заготовки (способ изготовления)» выписываем рекомендуемые коды видов: 7,8,9,10.
Используя [8, С.7, Т.6] , расшифровываем коды видов заготовок:
7 – штамповка на молотах и прессах;
8 – штамповка на горизонтально-ковочных машинах;
9 – свободная ковка;
10 - прокат.
Учитывая форму и размеры детали «вал», эксплуатационные условия работы, марку материала (сталь 25ХГМ), а также тип производства – среднесерийный рассмотрим заготовки, изготавливаемые двумя способами – штамповка на молотах и прессах и прокат.
При выборе вида заготовки учитываются не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форму, но и экономичность ее производства. Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей - 4000 шт. Вид заготовки будет оказывать значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.
1. Первый способ – прокат.
Прокат широко используется в машиностроительной промышленности для изготовления различного рода деталей. К недостаткам получения заготовки из проката относятся:
- большой расход металла;
- большие припуски на механическую обработку (примерно 15-25% от массы заготовки превращается в стружку).
Себестоимость заготовки из проката определяем по формуле
Sпр= (1.7)
где М - материальные затраты, тыс. руб.;
Соз - технологическая себестоимость заготовительной операции;
Определим размеры проката. Диаметр заготовки DЗmin, мм найдем по формуле, [3, С. 181]:
(1.8)
где DДmin – наименьший предельный размер расчетной ступени по чертежу, DДmin = 24,748 мм (см. чертеж детали), [3, С. 181];
2zоmin – минимальный общий припуск на обработку по диаметру, 2zоmin = 2•(1,1+0,25)=2,7мм, [5, С. 192, Т. 3.73].
Полученный размер DЗmin округляем (в большую сторону) до ближайшего по сортаменту диаметра прутка D?Зmin, наименьший предельный размер которого должен быть не менее DЗmin. Тогда диаметр прутка будет равен:
Длину проката рассчитаем таким же образом:
(1.9)
где LДmin – наименьшая предельная длина вала по чертежу, LДmin = =111,4мм [см. чертеж детали];
2zоmin – минимальный общий припуск на обработку по диаметру, 2zоmin = 2•2=4мм, [5, С. 188, Т. 3.68].
Тогда длина прутка будет равна:
Основные размеры заготовки приводим на рисунке 1.1, [3, С. 169].
Рис. 1.1 ? Параметры заготовки из проката
Затраты на материал определяются по формуле
М = Q ? S-(Q-q) ? Sотх , (1.10)
где Q - масса заготовки,
(1.11)
где ? – плотность стали, ?=7,85·10-6кг/мм3;
D – диаметр заготовки, D=28мм;
L – длина заготовки , L=116мм,
S - цена 1 кг материала заготовки ( = 30,8 руб.), [14];
q - масса детали ( = 0,21кг) ;
Sотх - цена 1кг отходов (=15,62 руб.), [12];
М = 0,56 ? 30,8 - (0,56 – 0,21) ? 15,62 = 11,4 руб.
Технологическая себестоимость
Соз= руб, (1.12)
где Сnз=40 коп./ч. - приведенные затраты на рабочем месте;
t шт – штучное или штучно-калькуляционное время выполнения операции резки;
t шт = , (1.13)
где Lрез – длина резания при разрезании проката на штучные заготовки
(Lрез=D=28), мм;
y – величина врезания и перебега ( = 6…8 мм );
Sм – минутная подача при разрезании (=50..80 мм/мин);
? – коэффициент, показывающий долю вспомогательного времени в штучном ( = 1,84).
t шт = =0,92 мин.
Соз= = 1 руб.
Sпр = 11,4 + 1 = 12,4 руб.
Коэффициент использования металла рассчитываем по формуле
Ки.м.=, (1.14)
где m- масса детали, кг (0,21кг);
m- масса заготовки, кг (0,56кг).
Ки.м.== 0,375.
1. Второй способ – горячая объемная штамповка.
Горячая объемная штамповка – это вид обработки материалов давлением, при котором формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента – штампа. Течение металла ограничивается поверхностями плоскостей, изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую плоскость (ручей) по конфигурации поковки.
Штамповка имеет ряд преимуществ. Горячей объемной штамповкой можно получать без напусков поковки сложной конфигурации, которые другим способом изготовить без напусков нельзя, при этом допуски на поковку минимальны. Вследствие этого значительно сокращается объем последующей механической обработки.
Заготовка для вала - поковка, получаемая путём штамповки на КГШП. Материал заготовки сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Расчетная масса поковки
, (1.15)
где kр – расчетный коэффициент, kр =1,3…1,6.
кг
Определим степень сложности поковки, для чего рассчитаем объем фигуры, описывающей деталь
(1.16)
где Vф –объем фигуры, описывающей деталь;
D2 детМAX –максимальный диаметр детали;
L - длина детали.
(1.17)
где Vп –объем поковки;
?- плотность стали, ?=7,85 г/см3 .
Отношение Vп –объема поковки к Vф –объему фигуры, описывающей деталь:
Vп: Vф = 34777 : 54074 = 0,643.
Группа стали – М1.
Степень сложности поковки – С1.
Конфигурация плоскости разъёма штампа – плоская.
Класс точности – Т4.
Исходный индекс – 7.
Линейные размеры определим, если к номинальным размерам детали прибавим величину припусков, которые для штамповки на КГШП выбираем по ГОСТ 7505-89.
D1 =24,8 + 2·1 = 26,8?27 мм;
D2 =18 + 2·0,8 = 19,6? 19,5мм;
D3 =17 + 2·1,1 = 19,2? 19мм;
D4 =8 + 2·1 = 10мм;
L1 = 112 + 2·0,8 = 113,6? 113,5 мм;
L2 = 20 + 2·0,8 = 21,6? 21,5 мм;
L3 = 43+ 0,8-0,8 = 43 мм;
L4 = 38+ 0,8-0,8 = 38 мм.
Штамповочные уклоны составляют:
- на наружную поверхность 5°±1°25?.
Допускаемая величина остаточного облоя составляет 0,8мм.
Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матриц не должна превышать удвоенной величины остаточного облоя:
0,8 * 2 = 1,6мм ( принимаем 1,5мм ).
Вычерчиваем эскиз заготовки, полученной на КГШП.
Рис. 1.2 ? Параметры заготовки, полученной на КГШП
Определяем массу заготовки:
(1.18)
где ? – плотность стали, ?=7,85·10-6кг/мм3;
Di – диаметры заготовки, мм;
Li – длины заготовки , мм,
Стоимость заготовки рассчитываем по формуле:
Sшт=(Кт Кс Кв Км Кп)- (Q-q) , (1.19)
где S - базовая стоимость одной тонны заготовок, S = 65120 ;
Q – масса заготовки, кг.;
q – масса готовой детали, кг.;
Кт – коэффициент зависящий от точности поковок, Кт =1,05, [6,С. 37];
Кс – коэффициент зависящий от группы сложности, Кс = 1,15, [6,С. 38];
Кв – коэффициент зависящий от класса точности, Кв = 0,7, [6,С. 38];
Км – коэффициент зависящий от марки материала, Км = 1, [6,С. 37];
Кп – коэффициент зависящий от группы серийности, Кп = 1, [6,С. 38];
S- цена одной тонны отходов, S=15620 руб/т, [12];.
Sшт=65120(1,051,1510,71) - (0,474 – 0,21)= 22 руб.
Коэффициент использования
Ки.м.== 0,443.
Стоимость заготовки из проката меньше стоимости поковки, полученной на КГШП, следовательно, в качестве заготовки, экономичнее принять прокат, не смотря на то, что КИМ проката больше.
1.5 Маршрутный технологический процесс
Маршрут изготовления деталей типа «Вал» имеет последовательность изготовления [2,C.257]:
Подготовка технологических баз;
1. Черновая обработка наружных поверхностей вращения, подрезание торцов и уступов;
2. Чистовая токарная обработка;
3. Нарезание шлицев;
4. Нарезание зубчатых венцов;
5. Обработка отверстий;
6. Обработка резьб;
7. Термообработка;
8. Черновое и чистовое шлифование наружных поверхностей, торцев, отверстий;
9. Доводка особо точных поверхностей.
Проанализировав представленный маршрут последовательности изготовления детали, приступим к составлению технологического маршрута изготовления детали «вал».
В принятом технологическом процессе на всех операциях, требующих большой точности изготовления, базовой поверхностью являются центра. Выбор баз полностью обоснован с позиции получения требуемой точности размеров детали.
Заготовка – прокат. Это позволит приблизить форму и размер заготовки к изготавливаемой детали, что снизит время обработки.
Целесообразно применить токарный станок с ЧПУ, т.к. работа на станке не требует высокой квалификации станочника (3-4 разряд), позволяет быстро переналадить станок на изготовление деталей другой номенклатуры и увеличить годовой объем выпуска. Внедрение такого оборудования позволяет: уменьшить время на обработку детали, повысить качество обработки. Операцию шлифования поверхности проведем на универсальных станках.
Применяемое оборудование полностью соответствует габаритным размерам заготовки и позволяет полностью осуществить все операции, предусмотренные техпроцессом. Применение станка с ЧПУ позволяет обеспечить высокую концентрацию операций технологического процесса.
Таблица 1.7
Маршрутный техпроцесс изготовления вала ПСО1-1.1.4
№ Наименование и краткое содержание операции Модель станка Режущий инструмент, размеры и марка инструментального материала Технологические базы
005 Отрезная
1. Отрезать пруток в размер 116. 8В66А Круг 1 300?10?105 24А 40-П С1 7КПГ А кл.1 ГОСТ 2424-83 Поверхность заготовки o28
010 Фрезерно-центровальная
1. Фрезеровать торцы
2. Сверлить центровочные отверстия МР-71М Фреза торцовая (2шт), o 63 мм, Т15К6
Сверло центровочное,
o 2,5 мм, Р6М5 Поверхность заготовки o28, торец
015 Токарная с ЧПУ
1. Точить начерно поверхность o8, o18, o25,8.
2. Точить начисто поверхность o17,2, o24,8 3 фаски 1?45?.
3. Нарезать резьбу М8-6g 16К20Ф3 Резец контурный h?b=20?20, Т15К6, ?=93о
Резец резьбовой ГОСТ 1885-73 Центровоч-ные отверстия
020 Токарная с ЧПУ
1. Точить начерно поверхность o17,5, o18, торец.
2. Точить начисто поверхность o17, 2 фаски 1?45?. 16К20Ф3 Резец контурный h?b=20?20, Т15К6, ?=93о Центровоч-ные отверстия
025 Шлицефрезерная
Установ А
1. Фрезеровать шлицы 17хg6x1.25x10d
Установ Б
2. Фрезеровать шлицы 17хg6x1.25x10d 5350А Фреза червячная ГОСТ 8027-60 Центровоч-ные отверстия
030 Зубофрезерная
1. Фрезеровать зубья m=1.25, z=17 5350А Фреза червячная ГОСТ9324-80 Центровоч-ные отверстия
035 Вертикально-сверлильная
1. Сверлить отверстие o5,5 на длину 20.
2. Зенковать фаску 0,6?45?. 2Н135 Сверло спиральное O5,5 ГОСТ 10903-77
Зенковка ГОСТ 14953-80 Поверхности заготовки o17, торец
Продолжение таблицы 1.7
№ Наименование и краткое содержание операции Модель станка Режущий инструмент, размеры и марка инструментального материала Технологические базы
040 Термообработка
045 Круглошлифовальная
Установ А
1. Шлифовать наружную поверхность шлицев.
Установ Б
2. Шлифовать наружную поверхность шлицев с другой стороны. 3В152ВМ Шлифовальный круг 600?30?305 Э5 40 СМ2 8 К5 ГОСТ 2424-83 Центровоч-ные отверстия
050 Торцекруглошлифовальная
1. Шлифовать поверхность o17k6. 3Т160 Шлифовальный круг 600?20?305 Э5 40 СМ2 8 К5 ГОСТ 2424-83 Центровоч-ные отверстия
055 Шлицешлифовальная
Установ А
1. Шлифовать шлицы 17хg6x1.25x10d
Установ Б
2. Шлифовать шлицы 17хg6x1.25x10d 3451Г Шлифовальный круг 600?150?305 Э5 40 СТ3 3 Б ГОСТ 2424-83 Центровоч-ные отверстия
060 Моечная
Промыть и очистить вал Моечная машина
065 Контрольная. Стол ОТК
1.6 Обоснование выбора оборудования
При выборе технологического оборудования для механического цеха в первую очередь учитывается серийность выпуска, которая определяет уровень гибкости оборудования.
Все основное оборудование в механическом цехе должно обеспечивать: частичную автоматизацию цикла обработки; надежную установку полуфабрикатов в рабочей зоне оборудования; своевременное удаление стружки из зоны резания и со станка; возможность очистки базирующих и крепёжных поверхностей технологической оснастки; требуемые форму и расположение рабочей зоны, позволяющей обслуживать оборудование с помощью универсального и специального инструмента; безопасность и удобный доступ к рабочей зоне и органам управления оборудованием.
