Автоматизация и исследование индукционной закалочной установки

Войти в мой кабинет

Забыли пароль?

ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИПЛОМНАЯ РАБОТА, РАЗНОЕ

olgapetrovna		1250 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц:	104		Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность:	неизвестно		После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено:	11.03.2022

В рамках выполнения данной работы был разработан алгоритм выполнения индукционной поверхностной закалки, позволяющий производить на автоматизированной установке закалку широкой номенклатуры деталей различными способами: местную закалку, одновременную закалку, непрерывно-последовательную закалку, непрерывно-последовательную закалку нескольких отдельных зон в рамках одного цикла технологического процесса.

Введение
Содержание
Список литературы
Отрывок из работы

Введение

Индукционная закалочная установка (ИЗУ) предназначена для поверхностной закалки токами высокой частоты деталей различных форм, длин, диаметров и масс (валы и шестерни, звездочки и втулки, режущие кромки и пр.). Индукционные закалочные установки — сложные машины, автоматизация которых, сведение участия человека к минимуму и снижение требуемой для работы на установке квалификации специалиста является нетривиальной, но актуальной задачей в связи с растущими потребностями производства и необходимостью в текущей экономической ситуации иметь возможность обрабатывать широкую номенклатуру деталей небольших (в том числе штучных) партий. Современные индукционные закалочные установки делятся на два типа: 1. Узкоспециализированные. Специально созданные для закалки деталей конкретного типа (например, коленчатых валов). Недостатком таких установок является их не универсальность. 2. Универсальные закалочные установки, способные реализовывать как одновременный, так и непрерывно-поступательный способы закалки. Однако в существующих вариантах подобных установок встречается несколько недостатков: А) отсутствие централизованного управления: с панели оператора задаются все технологические параметры, кроме параметров работы ТВЧ установки, имеющей собственную панель управления. Б) отсутствие памяти технологических карт: переналадка установки на обработку детали занимает значительное время даже при условии, что такие детали уже ранее обрабатывались на данной установке. В) отсутствие многозонной закалки для тех случаев, когда на детали есть участки, обработка которых токами высокой частоты не требуется, либо в процессе обработки требуется смена режимов работы ТВЧ. В такой ситуации необходимо либо использовать несколько индукторов для одновременной закалки, либо обрабатывать каждую зону детали отдельно, переналаживая станок. Эти недостатки особенно остро заметны при внедрении подобных установок в производственный цикл небольших производств, выполняющих много разноплановых заказов небольших серий и сталкивающихся с необходимостью обработки сложных деталей. Целью данной магистерской диссертации является разработка автоматизированной системы управления универсальной индукционной закалочной установки на базе одного из современных программируемых контроллеров (серии DVP от фирмы Delta). Система управления должна иметь возможность гибкой настройки для обработки широкой номенклатуры изделий (валов, втулок, шестерен, зубчатых колес и т.д.) и делать возможной обработку мелких серий.

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 7 РАЗДЕЛ I. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР 9 1. Методы термического упрочнения. 9 1.1 Объемная закалка 10 1.2 Поверхностная закалка 12 1.2.1 Сущность индукционной закалки 13 1.2.2 Физические основы индукционного нагрева 15 1.2.3 Индукторы для ТВЧ-закалки 17 1.2.4 Способы нагрева при индукционной закалке 19 1.2.5 Преимущества индукционной закалки 19 1.2.6 Область применения индукционной закалки 20 2. Современное состояние автоматизации промышленных производств 23 2.1. Значение автоматизации для производственных предприятий 23 2.2 Тенденция развития автоматизации производственных процессов 27 2.3 Проблемы автоматизации в России 31 3. Использование программируемых логических контроллеров (ПЛК) в современных системах автоматизации производства 33 3.1 Общие сведения о функциях ПЛК 33 3.2 История появления и развития ПЛК 35 3.3 Типы ПЛК 36 3.4 Принципы выбора ПЛК 37 4. Применение автоматизированных индукционных установок для нагрева и закалки изделий 39 4.1 Автоматизация индукционного нагрева 39 4.2 Управление электрическим режимом индукционной установки 40 РАЗДЕЛ II. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 42 5. Подбор комплектующих и разработка программного обеспечения 42 5.1 Состав закалочной индукционной установки, ее конструкция и работа 42 5.1.1 Структура и функции системы автоматизированного управления индукционной закалочной установки 42 5.1.2 Состав индукционной закалочной установки 44 5.1.3 Описание схемы автоматизации индукционной закалочной установки 45 5.2 Выбор технических средств автоматизации 58 5.2.1 Выбор ПЛК 58 5.2.2 Выбор панели управления (панели оператора) 62 5.2.3 Выбор модулей расширения с дискретными входами 63 5.3 Проектирование программы управления 64 5.3.1 Программирование ПЛК Delta DVP SS2 64 5.3.3 Программирование панели оператора Weintek 72 6. Испытания автоматизированной закалочной установки 76 6.1 Закалка партии пальцев спецтехники 76 6.2 Многозонная закалка червяков червячной передачи 80 6.3 Закалка сегментов зубчатого колеса 84 7. Заключение. Выводы 87 8. Список литературы 89 Приложение 1. Схема взаимосвязи устройств автоматизации закалочной установки 91 Приложение 2. Текст программы реализованного алгоритма 92 Приложение 3. Расшифровка параметров программы 100 Приложение 4. Чертеж червяка червячной передачи 104

Список литературы

1. Гончаренко И. А., Золотухин В. И., Гвоздев А. Е. Под ред. И. А. Гончаренко – Основы технологии термической обработки стали: Учебное пособие – Тула: «Гриф и К», 2006. – 326 с. 2. ГОСТ Р ИСО 11064-5-2015 Эргономическое проектирование центров управления: часть 5. Дисплеи и элементы управления: сведения, относящиеся к заглавию, принят 06 октября 2015. – Август 2019 г. – 42 с. 3. Гуляев А.П. Металловедение. Учебник для втузов. 6-е изд., перераб. И ДОП. М.: МЕТАЛЛУРГИЯ, 1986. 544 С. 4. Добровольский В. П. Расчет зубчатых и червячных передач: Учебное пособие. - Омск: ОмГТУ, 2012. - 101 с. 5. Исаев В. Б. Эффективность АСУТП // Автоматизация в промышленности. — № 3, 2016. С. 35–37. 6. Картамышева Е. С. Промышленная автоматизация в России: проблемы и их решения / Е. С. Картамышева, Д. С. Иванченко // Молодой ученый. — 2016. — № 28 (132). — С. 93-95. — URL: https://moluch.ru/archive/132/36743/. 7. Конюх В. Л. Проектирование автоматизированных систем / В. Л. Конюх // Методические указания к лабораторному практикуму и выполнению курсовой работы. — Новосибирск: НГТУ. 2008. — 39 с. 8. Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. —3-е изд., перераб. и доп. —М.: Машиностроение, 1990. —528 с: ил. ISBN 5-217-00858- Х 9. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. Учебник. 4-е изд., испр. и доп. М.: Металлургия, 1986 г., 480 с. 10. Норенков И. П. Основы автоматизированного проектирования. Учеб. для вузов. — М: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2002. — 360 с. 11. Тетерятников К., Козенкова Т. Проблемы реиндустриализации в России и возможные пути их решения // Финансовая жизнь. — № 2, 2014. — С. 35–42. 12. Шестаков Н. В., Мишин С. П. Повышение эффективности промышленных предприятий России за счёт передовых решений в автоматизации // Автоматизация в промышленности. — № 3, 2016. С. 3–5

Отрывок из работы

РАЗДЕЛ I. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР 1. Методы термического упрочнения. Современное машиностроение требует получения изделий с очень большим комплексом физико-механических свойств. Одним из путей достижения этих свойств является процесс термической обработки материалов. На современных машиностроительных предприятиях термическая обработка является важнейшим этапом технологического процесса производства. Она может проводиться как на промежуточных этапах, так и в конце процесса изготовления изделий для достижения окончательных механических свойств. Термическая обработка обладает большими возможностями придания современным материалам комплекса разнообразных характеристик, позволяет заменять дорогие высоколегированные стали на более экономичные углеродистые без потери механических качеств. Наиболее распространенным способом получения высокой твердости и прочности материалов является закалка. Закалка – это термическая обработка, при которой главным процессом является формирование неравновесной (мартенситной) структуры при ускоренном охлаждении. Закалка не является окончательной операцией, так как она вызывает появление в структуре стали высоких термических напряжений. Поэтому после закалки необходимо провести дополнительную операцию – отпуск. Конструкционные стали, в основном, подвергают закалке и отпуску для повышения твердости прочности, а также получения достаточно высокой пластичности и вязкости. Инструментальную сталь подвергают закалке с последующим, как правило, низким отпуском для повышения высокой твердости прочности и износостойкости.

Условия покупки ?

1250 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ

Не смогли найти подходящую работу?

Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.

Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!

ЗАКАЗАТЬ ДИПЛОМНУЮ РАБОТУ

Дипломная работа, Разное, 60 страниц

1250 руб.

Разработка и внедрение автоматизированной системы диспетчерского управления мобильными единицами горнотранспортного оборудования на открытых карьерах

Дипломная работа, Разное, 78 страниц

1250 руб.

Формирование ассортимента и организация приготовления сложных десертов (шоколадных конфет ручной работы) в предприятии питания с учетом новых гастрономических тенденций, для различных категорий потребителей, видов и форм обслуживания