Глава 1 Теоретические основы безопасности услуг предприятий сферы индустрии питания
1.1 ХАССП в общественном питании
Система ХАССП впервые разработана в 1960 году компанией «Пиллсбери» в США, работавшей на NASA. Необходимо было создать безопасную пищу для астронавтов. В то время большинство систем контроля безопасности и качества продуктов питания базировались на контроле конечного продукта. Стала очевидна необходимость превентивной системы, обеспечивающей твердую уверенность в безопасности пищевых продуктов. Превентивная система безопасности (другое наименование – система предупреждения столкновения) призвана избежать столкновения, а если оно произошло - уменьшить тяжесть аварии. Чтобы космонавты на орбите не отравились едой, и она могла бы храниться длительный период, нужно было создать такую систему контроля над технологией производства, чтобы минимизировать риски загрязнения пищи микробами, посторонними предметами, химическими веществами. Для этого были привлечены различные математические методы оценки рисков и разработаны процедуры поиска критических точек в пищевом производстве, т. е. технологических операций и параметров, влияющих на конечное качество продукта. Для этого и была создана система ХАССП.
Спустя 10 лет ее практического применения в NASA, в 1971 году она была представлена на Первой Американской национальной конференции по защите пищевых продуктов, была одобрена и начала внедряться в пищевой промышленности. Дальнейшее развитие эта система получила в середине 80 – х годов, когда Американская Академия наук предложила использовать принципы данной системы для разработки систем управления качеством и на других предприятиях, в частности пищевой отрасли.
После этого система ХАССП начала стремительно распространяться и в других странах, начала использоваться не только в Америке, но и в Европе и Австралии.
В 1992 году такой государственный орган в США, как NACMCF, занимающийся оценкой возможности заражения продуктов на микробиологическом уровне, полностью утвердил ХАССП в роли максимально эффективного и действенного подхода для реализации безопасности производства пищи на практике. Был опубликован документ, который и описывал основные концепции системы по анализу рисков и работе с критическими точками контроля, которые очень важно выявить в производственном процессе. В этом документе была указана и необходимость разработки конкретными предприятиями в отрасли своих личных ХАССП (HACCP)-систем, учитывающих все особенности технологии и специфику продуктов питания. Спустя несколько лет эти рекомендации были применены всеми без исключения производителями продуктов питания в США, а в дальнейшем еще во многих развитых странах.
Система ХАССП в России начала внедряться с 2001 года, когда Госстандарт осуществил регистрацию системы добровольной сертификации. Но с 1 января 2021 года система безопасности ХАССП в России стала обязательной, а не добровольной.
ХАССП – это английская аббревиатура, Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), анализ рисков и критических контрольных точек, обозначающая систему контроля над качеством пищевой продукции.
ХАССП — это система, объединяющая под собой:
- документацию, разработанную для конкретного юридического лица (приказы, журналы, инструкции, формы, бланки и пр.);
- подготовку предприятия и производственных помещений к соответствию требованиям государственных и международных стандартов, на основе которых внедряется система ХАССП на предприятии;
- выполнение сотрудниками инструкций, процедур и прочих действий, утвержденных и закрепленных в документации ХАССП;
- анализ рисков и выявление критических контрольных точек процессов.
Таким образом, контроль осуществлялся на всех этапах жизненного цикла — от получения сырья до использования продукта конечным потребителем.
Предприятия, реализующие методологию ХАССП, создавали систему, последовательно выполняя следующие этапы:
- анализ опасностей: микробиологических (стафилококк, сальмонелла, кишечная палочка), химических (остатки моющих средств, микротоксины, антибиотики, кадмий, ртуть, свинец, пестициды, радионуклиды, нитриты, нитраты), физических (остатки стекла, упаковка, фрагменты износа оборудования, дерево, насекомые, грызуны, посторонние предметы), радиационных и пр., которые могут угрожать продукции конкретного предприятия по всей пищевой цепочке (от поставщика сырья, ингредиентов, упаковки, услуг, хранения, производства, транспортировки до использования конечным потребителем);
- оценка всех опасностей по вероятности их воздействия и тяжести последствий для продукции, предприятия, потребителей;
- определение точек пищевой цепочки, где вероятность воздействия и тяжесть последствий некритичны (контрольные точки КТ) и критичны (критические контрольные точки ККТ);
- отбор, классификация и оценка мероприятий по управлению опасностями в КТ и ККТ;
- разработка производственных программ обязательных предварительных мероприятий для каждой КТ и планов ХАССП для каждой ККТ для управления соответствующими опасностями, то есть минимизации влияния опасности на продукт реализация внедренной методологии ХАССП.
При внедрении системы ХАССП предъявляются жесткие требования к производственной среде: стены, пол и потолок должны быть изготовлены из материала, который легко моется, входные ручки — постоянно обрабатываться, оборудование — не иметь потеков, ржавчины.
Особое внимание уделяется санитарной одежде; волосы, а также борода и усы должны быть прикрыты; никаких украшений; руки — в перчатках; туалеты оборудованы бесконтактными мойками и специальными щетками для обуви. Необходимо соблюдать условия хранения: для разнородных вещей предусмотрено раздельное размещение. Все это — дополнительные затраты, значительно увеличивающие себестоимость продукта.
Эти и другие факторы направлены на то, чтобы не допустить проникновения в пищу тех или иных вредных веществ, которые сделают ее потенциально опасной. Но приходится вкладывать очень большие инвестиции в инфраструктуру и производственную среду.
Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:
- проведение анализа опасных факторов (рисков) - путем процесса оценки значимости рисков и их уровня опасности на всех этапах жизненного цикла продукции;
- определение критических контрольных точек;
- задание критических пределов для каждой ККТ - определение критерия, который показывает, что процесс находится под контролем;
- разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений;
- определение корректирующих действий, которые следует предпринять в случае, когда результаты мониторинга указывают на отсутствие управления в конкретной критической контрольной точке;
- разработка процедуры верификации, для подтверждения результативности работы системы ХАССП;
- разработка документации в отношении всех процедур и записей, соответствующих принципам ХАССП и их применению.
Владельцам перечисленных предприятий важно различать сертификат и систему ХАССП, чтобы точно определить свои цели. Сертификат не является обязательным документом для осуществления деятельности, входящей в цепочку поставки продуктов конечному потребителю. В то время как система ХАССП должна иметь место во всех производственных процессах этой категории.
Внедрением ХАССП занимаются специализированные аккредитованные организации, которые гарантируют своим клиентам отсутствие проблем при прохождении официальных проверок Роспотребнадзором.
Для предприятий пищевой отрасли ХАССП — наиболее эффективная методика, которая позволяет сконцентрировать ресурсы и усилия компании в критических с точки зрения безопасности продукта областях производства. При этом, соответственно, резко снижает риск выпуска и продажи опасного продукта. Концепция ХАССП основана на систематическом подходе к идентификации и оценке опасностей и определении методов и средств их контроля. Как инструмент управления, она обеспечивает структурированный подход к опознаваемым опасностям, которые непосредственно затрагивают микробиологическую, химическую, физическую безопасность пищевых продуктов.
Система сосредотачивается на скорейшем предотвращении опасностей на каждом шагу поточной линии (процесса производства), нежели на обнаружении опасных пищевых продуктов в конце производства. Это обеспечивает эффективный подход «правильно с самого начала» при производстве пищевых продуктов. Таким образом, сокращается конечный контроль изделия, включая микробиологические испытания. Это не только «эффективная стоимость», но также и мощная система, которая увеличивает гарантии безопасности пищевых продуктов при увеличении конкурентоспособности на данном временном этапе.
ХАССП на предприятии — это надежное свидетельство того, что изготовитель обеспечивает все условия, гарантирующие стабильный выпуск безопасной продукции.
Внутренние преимущества внедрения ХАССП:
- использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;
- системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненно цикла — от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;
- однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;
- значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;
- дополнительные возможности для интеграции с другими системами менеджмента;
- безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;
- документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах.
Внешние преимущества внедрения системы ХАССП:
- создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания;
- повышение доверия потребителей к производимой продукции;
- повышение инвестиционной привлекательности;
- возможности выхода на новые, в том числе международные, рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;
- дополнительные преимущества при участии в важных тендерах;
- снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;
- повышение конкурентоспособности продукции предприятия.
Недостатки системы ХАССП:
- для применения этого метода необходимо, чтобы опасности были идентифицированы и определен соответствующий им риск. Также должны быть определены необходимые средства управления. В процессе применения метода ХАССП необходимо определить критические контрольные точки контролируемые параметры, что не всегда возможно и часто требует применения других методов менеджмента риска;
- принятие мер только при выходе контролируемых параметров за установленные границы не всегда дает эффективный результат, так как не позволяет учесть изменения среднего процесса производства, когда контролируемый параметр изменяется вблизи границы.
Нормативная база системы НАССР основывается на:
- совместной работе FAO / WHO и комитета Codex Alimentarius (1993);
- применении восьми международно-признанных принципов, положенных в основу МС ИСО;
- работе Национального консультативного совета по микробиологическим критериям для продуктов питания США (NACMCF);
- работе CACFH – Комитета Codex Alimentarius по гигиене продуктов питания и ICMSF – Международной комиссии по микробиологическим спецификациям для продуктов питания, патентованным определениям, включающим описания безопасности и качества.
Принципы ХАССП включены в различные нормативные документы, в том числе в стандарты:
- Международные пищевые стандарты – IFS (International Food Standard);
- директивы ЕС и в программы обеспечения безопасности продуктов питания, осуществляемые правительствами Канады, Новой Зеландии и Австралии;
В настоящее время принципы ХАССП включены так же в проекты многих технических регламентов, в том числе, и на мясо и продукты его переработки.
1.2 Современное законодательство безопасности услуг сферы индустрии питания
С 1 января 2021 года вступили в силу новые санитарные правила и нормы СанПиН 2.3/2.4.3590-20 «Санитарно-эпидемиологические требования к организациям общественного питания населения», в которых в разделе 2, пункте 2.1 прописано следующее «Предприятия общественного питания должны проводить производственный контроль, основанный на принципах ХАССП в соответствии с порядком и периодичностью (включая организационные мероприятия, лабораторные исследования и испытания), установленные предприятием общественного питания».
В данном СанПиНе представлены общие санитарно-эпидемиологические требования к предприятиям общественного питания, направленные на предотвращение вредного воздействия факторов среды обитания. Также можно найти требования для предотвращения вредного воздействия биологических факторов, что допускается и что нужно избегать. Также к данным требованиям относятся и химические и физические факторы, и их воздействия. В 7 и 8 разделах описаны специальные требования для общественного питания, направленного на взрослое население, а также для детей.
Производственный контроль представляет собой контроль за соблюдением требований безопасности услуг, выполнением санитарно-противоэпидемических (профилактических) мероприятий, организуемых и проводимых юридическими лицами и индивидуальными предпринимателями в процессе производства, хранения, транспортировки и реализации продукции, выполнении работ и оказание услуг в целях обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения, сохранения жизни и здоровья людей, и окружающей среды.
Основными целями осуществления производственного контроля являются:
- обеспечение санитарно-эпидемиологического благополучия хозяйствующего субъекта;
- обеспечение качества и безопасности продукции и оказываемых услуг на предприятиях индустрии питания.
Для реализации целей производственного контроля необходима серьезная, детальная система контроля безопасности, охватывающая все процессы технологического процесса предприятий питания и качественно разработанная программа производственного контроля с элементами ХАССП. Производственный контроль с элементами ХАССП осуществляется в рамках Программы производственного контроля, которая разрабатывается индивидуально для каждого предприятия питания в соответствии со спецификой его деятельности.
Объем производственного контроля - это объем необходимых контрольных проверок, экспертиз, обследований, исследований, испытаний, токсикологических, гигиенических и иных видов оценок, обеспечивающие производственный контроль за соблюдением требований безопасности и выполнением санитарно-противоэпидемических (профилактических) мероприятий.
Объекты производственного контроля: все этапы технологического процесса, сырье, готовая продукция, отходы, выбросы образующиеся в ходе производства, хранения, транспортировки и реализации продукции, выполнение работ и оказание услуг, связанные с повышенной вероятностью возникновения потенциальной опасности или риска.
ППК обязательна для всех юридических лиц, индивидуальных предпринимателей (ИП), государственных учреждений, которые имеют отношение к производству, хранению и реализации на месте производства пищевой продукции.
За несоблюдение основных требований по организации производственного контроля на предприятии налагается штраф по КоАП РФ Статья 6.3. Нарушение законодательства в области обеспечения санитарно-эпидемиологического благополучия населения.
Четких требований к оформлению документа нет, но в нем должны содержаться следующие пункты:
- Перечень официально изданных санитарных правил, методов и методик контроля факторов среды обитания в соответствии с осуществляемой деятельностью.
- Перечень должностных лиц (работников), на которых возложены функции по осуществлению производственного контроля. Составляется список сотрудников, которые будут следить за исполнением всех требований. Они могут быть входить в состав группы ХАССП.
- Перечень химических веществ, биологических, физических и иных факторов, а также объектов производственного контроля, представляющих потенциальную опасность для человека и среды его обитания (контрольных критических точек), в отношении которых необходима организация лабораторных исследований и испытаний с указанием точек, в которых осуществляется отбор проб (проводятся лабораторные исследования и испытания), и периодичности отбора проб (проведения лабораторных исследований и испытаний). Чтобы заполнить этот раздел учитывая принципы ХАССП, сначала нужно провести анализ опасностей и определить критические контрольные точки. Основываясь на полученных данных составить программу по отбору проб и проведению микробиологических испытаний.
- Перечень должностей работников, подлежащих медицинским осмотрам, профессиональной гигиенической подготовке. Для удобства ведения и контроля создается таблица в формате EXEL куда записываются основные данные по сотрудникам и личным медицинским книжкам. Вносится список сделанных прививок, даты первичного и повторных осмотров, наличие санитарно-гигиенического обучения.
- Перечень осуществляемых юридическим лицом, индивидуальным предпринимателем работ и услуг, выпускаемой продукции, а также видов деятельности, представляющих потенциальную опасность для человека и подлежащих санитарно-эпидемиологической оценке, сертификации, лицензированию. В данном пункте отображается перечень производимой продукции и является обязательным при разработке ХАССП.
- Мероприятия, предусматривающие обоснование безопасности для человека и окружающей среды продукции и технологии ее производства, критериев безопасности и (или) безвредности факторов производственной и окружающей среды и разработка методов контроля, в том числе при хранении, транспортировке, реализации и утилизации продукции, а также безопасности процесса выполнения работ, оказания услуг. Эти мероприятия дублируются с основным документом по ХАССП.
- Перечень форм учета и отчетности, установленной действующим законодательством по вопросам, связанным с осуществлением производственного контроля (журнал здоровья персонала, бракеражный журнал по оценке качества полуфабрикатов из мяса, птицы, рыбы, журнал генеральных уборок, журнал входного контроля продукции и т.д.).
- Перечень возможных аварийных ситуаций, связанных с остановкой производства нарушениями технологических процессов, иных создающих угрозу санитарно-эпидемиологическому благополучию населения ситуаций, при возникновении которых осуществляется информирование населения, органов местного самоуправления, органов и учреждений государственной санитарно-эпидемиологической службы Российской Федерации.
- Другие мероприятия, проведение которых необходимо для осуществления эффективного контроля за соблюдением санитарных правил и гигиенических нормативов, выполнением санитарно-противоэпидемических (профилактических) мероприятий. Перечень указанных мероприятий определяется степенью потенциальной опасности для человека деятельности (выполняемой работы, оказываемой услуги), осуществляемой на объекте производственного контроля, мощностью объекта, возможными негативными последствиями нарушений санитарных правил.
Разработка плана ХАССП должна начинаться с составления технического задания. Целью любого плана ХАССП является обеспечение безопасности пищевого продукта. Однако, поскольку это сама по себе очень широкая область, команда ХАССП должна определить рамки плана ХАССП, в пределах которых рассматриваются конкретные звенья цепи питания и общие классы опасных факторов, которые будут учтены.
В техническом задании надлежит определить применение плана ХАССП: для одного вида или для группы выпускаемой продукции.
Если какой-то процесс является общим для нескольких изделий, то устанавливаются границы для того, чтобы не допустить опасность, которая может быть результатом небольших различий изделий. Таким образом, важна индивидуальная оценка безопасности изделия.
План производственного контроля может охватывать весь процесс или ограничиваться определенной его частью. При определении этого параметра плана нужно принимать во внимание продолжительность, сложность процесса, а также то, возможно ли разделить процесс на отдельные его модули. Однако следует подчеркнуть такое требование: когда модули процесса составлены вместе, то все шаги процесса должны быть учтены. Это необходимо, чтобы гарантировать, что опасности не могут быть пропущены. Так же важно исследовать то, что происходит с изделием по ходу выполнения процесса, при перемещении изделия из одной области процесса в другую.
Необходимо определиться, будет ли план предусматривать все типы опасных факторов – микробиологический, химический, физический и качественный, или только один тип, например, наиболее опасный, микробиологический.
Также в техническом задании определяются этапы жизненного цикла изделия, которые будет охватывать системы безопасности.
Кроме того, в техническом задании должны быть задокументированы задания (включая обязанности, ответственность и полномочия) и требуемый опыт постоянных и привлекаемых членов рабочей группы ХАССП, а также минимальные критерии их квалификации. Техническое задание разрабатывается группой ХАССП, подписывается руководителем группы и утверждается руководителем организации. Помимо технического задания руководитель организации издает приказ о назначении руководителя группы ХАССП, его месте в организационной структуре предприятия, ответственности и полномочиях. Высшим руководством организации определяются финансовые и информационные ресурсы рабочей группы ХАССП. Руководитель группы ХАССП обладает полномочиями отбора и укомплектования основной команды ХАССП и групп в подразделениях.
Для каждого пищевого продукта, выпускаемого на предприятии, должен быть разработан отдельный план ХАССП. Сбор данных о характеристиках конечного продукта и инструкциях по его применению будет способствовать полному представлению рабочей группы ХАССП о данной продукции на всем протяжении ее жизненного цикла.
Для каждого вида продукции должны быть указаны:
- наименования и обозначения нормативных документов и технических условий;
- наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки; их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий, по которым они выпускаются;
- требования безопасности (указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемой продукции;
- условия хранения и сроки годности;
- известные и потенциально возможные случаи использования продукции не по назначению; при необходимости – рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в том числе по отдельным группам потребителей (например, дети, беременные женщины, больные диабетом и тому подобное) с указанием наличия соответствующей информации в сопроводительной документации;
- возможность возникновения опасности, в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.
Рабочая группа должна как можно более полно описать продукт: название, состав, физическую / химическую структуру (в том числе Aw, рН и другое), содержание микроорганизмов, виды обработки (тепловая, замораживание, посол, копчение и так далее), тип упаковки, условия и сроки хранения, вид и содержание инструкции для потребителя на упаковке.
На данном этапе необходимо разработать список опасностей, которые настолько серьезны, что могут, при неэффективном контроле над ними, с большой вероятностью нанести вред или вызвать заболевание, и определить для них контрольные меры.
Целью этого этапа является определение точек, этапов или процедур, в которых может быть применен контроль, благодаря чему можно предотвратить появление опасного фактора, устранить его или уменьшить до допустимого уровня. Критической контрольной точкой может быть любая стадия, на которой появление опасности может быть предотвращено, либо уменьшено до приемлемого уровня. Примерами критических контрольных точек могут служить: температурная обработка, охлаждение, проверка ингредиентов на присутствие остатков химических веществ, контроль над составом продукта, проверка продукта на загрязнение металлами. Критические контрольные точки должны быть тщательно изучены, а все данные по ним – задокументированы.
Количество критических контрольных точек зависит от сложности и вида продукции, производственного процесса, попадающих в область анализа. Критические контрольные точки, определенные для продукта на одной производственной линии, могут отличаться от критических контрольных точек для такого же продукта на другой производственной линии. Это объясняется тем, что опасные факторы и оптимальные точки для их контроля могут изменяться (варьировать) в связи с отличиями в: планировке завода, рецептурах, протекании процессов, оборудовании, выбранных ингредиентах санитарных и вспомогательных программах.
Программа предусматривает осуществление мероприятий в предприятиях общественного питания за соблюдением санитарно-эпидемиологических и гигиенических требований, требований технических регламентов Таможенного союза и другим нормативным документам, в том числе:
