3.Обоснование выбора способа производства
Традиционными способами приготовления пшеничного теста являются
опарный и безопарный.
Опарные способы предполагают приготовление теста в две фазы: первая -
приготовление опары; вторая - приготовление теста. В зависимости от
количества муки и воды в опаре различают способы приготовления теста: на
большой густой опаре, на густой опаре и на жидкой.
Основное назначение опары – активизация и размножение дрожжей,
накопление продуктов созревания (кислот, ароматических и водорастворимых
веществ и др.). Для опары берут 45…60 % муки, до 2/3 воды и все количество
дрожжей (0,5…1 %). По консистенции опара жиже теста. Режимы: опара имеет
начальную температуру 28…32 ?С; длительность брожения опары 3,5…4,5 часа.
На готовой опаре замешивают тесто, добавляя оставшуюся часть муки, воды и
соли. Тесто бродит 1…1,5 часа. Имеет начальную температуру 28…30 ?С.
Технология приготовления опары зависит от хлебопекарных свойств муки.
Если мука слабая, то снижают влажность и температуру опары, увеличивают
содержание муки до 60 %. Снижение температуры замедляет гидролиз
клейковины и другие процессы созревания.
Перерабатывая сильную муку, увеличивают влажность опары и
повышают ее температуру. В более теплой и влажной опаре лучше набухает
клейковина, а ферменты более активны.
Если на хлебозаводе имеется одновременно сильная и слабая мука, то
сильную муку берут на замес опары, а слабую на тесто, т.к. оно бродит недолго
и клейковина будет минимально ослаблена.
Достоинства опарного способа:
•высокое качество хлеба (лучше вкус, аромат, пористость) в результате
более глубокого протекания процессов созревания теста;
•меньший расход дрожжей (0,5…1 %);
•технологическая гибкость способа, лучше учитывающая хлебопекарные
свойства муки.
Недостатки опарного способа:
•длительность процесса;
•увеличение потребности в бродильных емкостях, тестомесах и дозаторах,
следовательно, и в производственной площади;
•высокие затраты сухих веществ муки на брожение, что увеличивает
расход муки и уменьшает выход изделий [11].
В безопарном способе при замесе теста вносят все количество муки, воды,
соли и дрожжей. Режимы: начальная температура безопарного теста находится
в пределах 28…30 0С; расход прессованных дрожжей 2…2,5 %; длительность
брожения 2,5 часа. В процессе брожения проводят 2…3 обминки, последнюю –
за 30…40 мин до разделки теста. Перед последней обминкой проводят, если
13
необходимо, отсдобку теста (добавление сахара, жира, яиц в тесто в период
брожения).
Приготовление теста безопарным способом осуществляют непрерывным
(для булочных изделий) и периодическим (для булочных и сдобных изделий)
способом.
Непрерывное приготовление теста из пшеничной муки безопарным
способом осуществляют, рассчитывая продолжительность загрузки и брожения
теста так, чтобы к моменту готовности теста в первой секции последняя
поступала под загрузку новой порцией теста. При периодическом способе
приготовления теста все сырье вносят в дежу, заливают всю воду и замешивают
тесто до получения однородной массы. Продолжительность замеса не менее 10
мин. Брожение теста осуществляется в дежах. Готовность теста определяют по
достижению необходимой кислотности или по увеличению объема в 1,5 — 2
раза.
Достоинства безопарного способа:
•значительно (на 50…60 %) сокращается цикл приготовления теста,
следовательно, уменьшается потребность в бродильных емкостях и
производственной площади;
•в 2 раза сокращается число тестомесов и дозаторов, повышается
производительность труда, облегчается механизация процесса
3.6 Описание технологической схемы производства и оборудования
Последовательность производства «Мини-багета с чесночной начинкой»
представлена на схеме 3.2.
Схема 3.2 –Технология производства «Мини-багета с чесночной начинкой»
63
В приложении А представлена линия производства мини-багета с
чесночной начинкой, а в приложении Б спецификация на оборудование. Мука
доставляетсяна производство автомуковозами (поз. 1). Емкость автомуковоза
подключают с помощью гибкого шланга к приемному щитку (поз. 2) для
разгрузки муки. Далее мука по трубам (поз. 3) аэротранспортом подается в
бункер для хранения ХЕ-160 (поз. 4). По мере необходимости из бункера мука с
помощью роторного питателя (поз. 5) поступает в фильтр-разгрузитель (поз. 6),
затем – в просеиватель с барабанным вращающимся ситом (поз. 7) и в
промежуточную емкость (поз. 8). Затем мука с помощью роторного питателя
(поз. 9) поступает в производственный бункер (поз. 10), из которого
автомукомером марки МД-100 (поз. 23) подается в дежу (поз. 24).
Работу аэротранспорта обеспечивает компрессорная станция,
оборудованная компрессором (поз. 13), ресивером (поз. 14) и фильтром (поз. 15).
Для равномерного распределения сжатого воздуха при всех режимах работы
перед питателем (поз. 5) устанавливают ультразвуковое сопло (поз. 16).
Дополнительное сырье также доставляется на завод специализированным
автотранспортом. Дрожжи поступают в твердом виде, их разводят в смесителе
для дрожжей с пропеллерной мешалкой Х-14 (поз. 11), при температуре не
выше 35 ? и с помощью мембранного насоса (поз. 12) перекачивают в
расходный бак (поз. 22).
Соль поступает на завод специализированным автотранспортом в сухом
виде. Для замеса теста готовят солевой раствор и фильтруют его в
солерастворителе марки СРП3-х (поз. 19). Затем солевой раствор с помощью
центробежного насоса (поз. 20) подают в расходный чан (поз. 21).
Питьевая вода с температурой 4 ? на замес теста дозируется из
расходного бака (поз. 17), а хлебопекарный улучшитель вносится в дежу в
сухом виде.
Подача жидких компонентов в дежу (поз. 24) осуществляется
дозировочной станцией СДМ7-5 (поз. 18), к которой жидкие компоненты
подаются из расходных баков (поз. 17, 21, 22).
Тесто замешивается в тестомесильной машине марки KRONOS 160 Pro
(поз. 25) в течение 10 минут, где начальная температура теста должна
составлять не более 25 ?, а влажность 42,5 - 43 %. Время отлежки теста должно
составлять 30 минут. Готовность теста определяется по конечной кислотности,
которая должна быть не более 3 °Т.
Далее с помощью дежеподъемоопрокидывателя марки А2-ХПД (поз. 26)
тесто через ленточный транспортер УПТЛ-600/2,5 (поз. 26) поступает в
делитель-укладчик марки Sottoriva TECNA 240/I (поз. 27). Листы с тестовыми
заготовками весом 185 г укладываются в телегу (поз. 28), которую далее
направляют в расстойный шкаф MIWE GR (поз. 30). Заготовки расстаиваются в
течение 75 минут при температуре 32 ? и относительной влажности воздуха
75 %. По истечении времени на тестовых заготовках создают надрезы под углом
64
45° с помощью надрезчика Grigne pains scoring (поз. 31) и направляют в
ротационную печь MIWE roll-ine+ (поз. 32). Регулируя температуру печи в
диапазоне от 210 до 250 ?, изделие выпекают в течение 12 минут.
Делитель-укладчик Sottoriva TECNA 240/I
Тестоделительные машины служат для получения тестовых заготовок
определенной массы, соответствующей с учетом упека и усушки массе
вырабатываемых хлебобулочных изделий.
Рабочий процесс тестоделительной машины состоит из следующих
операций: приемки и передачи теста в рабочую камеру, нагнетания теста,
отмеривания определенного объема полуфабриката, стабилизации плотности,
выталкивания или отсекания кусков и удаления их из машины.
Все тестоделители делят тесто на куски по объемному принципу. По
способу отмеривания объема кусков теста тестоделительные машины делятся
на три группы: машины, отделяющие куски от тестового жгута при выходе его с
постоянной скоростью; машины, отделяющие куски теста от общей массы
мерными карманами, и машины, штампующие из общей массы теста куски
заданного объема.
Для обеспечения более высокой точности деления теста в
тестоделительной машине предусматривается устройство для уплотнения теста
53
путем создания механизма для предварительного давления. Это обеспечивается
применением в делительных машинах стабилизаторов давления - пружинных,
гидравлических и пневматических.
По способу предварительного сжатия и нагнетания теста в делительные
устройства тестоделители бывают со шнековым, поршневым, лопастным,
валковым или пневматическим нагнетанием [35].
Шнековое нагнетание обычно применяется при делении теста из ржаной и
пшеничной муки II сорта, а поршневое, лопастное, валковое и пневматическое
нагнетание применяется при делении теста из пшеничной муки I и высшего
сорта.
На данном заводе используется тестоделительная машина Sottoriva
TECNA 240/I (рис. 3.11) с автоматическим нагнетанием.
Рисунок 3.11 – Тестоделительная машина Sottoriva TECNA 240/I
Тестоделитель оснащен системой автоматической укладки на противни.
Предназначен для деления мягкого теста на тестовые заготовки от 25 до 2000 г
и более. Толщина раскатки регулируется и может составлять от 6 до 18 мм.
Механизм деления основан на вакуумном принципе действия, тесто делится на
равные по объему порции. С помощью валиков тесто засасывается в
тестоделительную камеру, где за счет равномерного движения гильотины
делится на равные по размеру и массе квадраты. Далее с помощью валиков
куски теста скручиваются в жгуты и укладываются на противни. Благодаря
впускной камере уплотнения и камере калибровки делитель обеспечивает
совершенно равный вес тестозаготовок. Размеры заготовок регулируются путем
вращения маховичка.
Машина целиком изготовлена из нержавеющей стали и устанавливается
на колесах с вращающейся основой. Сенсорная панель управления способна
хранить в памяти до 50 программ и позволяет быстро управлять
производственными процессами.
Технические характеристики тестоделительной машины Sottoriva TECNA
240/I в таблице 3.36.
54
Таблица 3.36 - Технические характеристики тестоделительной машины Sottoriva
TECNA
Характеристика Данные
Мощность мотора-делителя, кВт 0,55
Мощность втягивающего устройства, кВт 0,25
Мощность мотора для системы загрузки лотка, кВт 0,25
Высота выгрузки min/max, мм 1000/2350
Вес, кг 800
Габаритные размеры ДхШхВ, мм 3450х1800х1350
Шкаф для расстойки
Расстойка тестовых заготовок производится в специальных камерах на
люльках, расстойных досках или телегах при определенной температуре и
влажности воздушной среды.
По назначению различают шкафы предварительной и окончательной
расстойки. В России серийно выпускаются в основном шкафы окончательной
расстойки.
По конструкции расстойного конвейера шкафы бывают ленточными,
люлечными, одно- и многоярусными.
По приспособленности к ассортименту – универсальными (для растстойки
одного вида изделий) и специализированными (для нескольких видов изделий).
По способу обслуживания расстойные шкафы бывают с автоматической и
ручной загрузкой.
По способу поддержания рабочих параметров среды в расстойной камере
бывают шкафы с ручным и автоматическим управлением.
По конфигурации рабочей камеры расстойные шкафы делят на: Г-, Побразные и кольцевые. [36].
В пекарнях малой мощности вместо конвейерных шкафов используются
расстойные камеры шкафного типа. На данном заводе используется
универсальная расстойная камера шкафного типа марки MIWE GR.
Рисунок 3.12 – Шкаф для расстойки MIWE GR
55
В шкафу MIWE GR (рис. 3.12) расстойка тестовых заготовок происходит
в телегах, периодически загружаемых в рабочее пространство. В состав
расстойного шкафа входят: кожух 5, двери 4, электронагреватели 6,
парогенератор 3, панель управления 1 и вентилятор 2.
Оборудование оснащено системой автоматического управления
температурно-влажностным режимом и временем расстойки, а также звуковой
сигнализацией, оповещающей о завершении цикла.
Закатывают телегу. На панели управления задают необходимую
температуру, влажность и время расстойки. По окончании расстойки по сигналу
таймера отключают электронагреватели камеры. Открывают двери, выкатывают
контейнеры, закатывают новые, закрывают двери, цикл повторяется.
Технические характеристики шкафа для расстойки MIWE GR
представлены в таблице 3.37.
Таблица 3.37 - Технические характеристики шкафа для расстойки MIWE GR
Характеристика Данные
Система управления электромеханическая
Напряжение питания, В 380
Мощность, кВт 5,6
Вес, кг 500
Габаритные размеры камеры ДхШхВ, мм 2100x1080x2560
Габаритные размеры противня, мм 600х800
Надрезчик
Технологическое назначение операции надрезки - предотвратить трещины
на выпекаемых изделиях, а также придать им привлекательный внешний вид.
Надрезка тестовых заготовок обычно производится после окончательной
расстойки. Эти операции могут осуществляться на специальном транспортере,
ленте посадочного механизма, в отдельном оборудовании для надрезки, на поду
печи [38].
На данном предприятии для надрезки тестовых заготовок целесообразно
установить надрезчик тестовых заготовок Grigne pains scoring.
Надрезчик Grigne pains scoring (рис. 3.13) смонтирован на колесах,
работает с ручной загрузкой и выгрузкой противней.
Принцип действия: вводят противень в приемное устройство машины,
затем противень извлекают с надрезанными изделиями. Надрезчик приводится в
движение от электродвигателя, от которого через клиноременную и зубчатую
цилиндрическую передачи вращение передается ведущей звездочке приводной
цепи надрезчика. Скорость работы в темпе +/- 5 секунд 1 лоток. Поэтому
выигрыш времени составляет приблизительно 20 минут в сравнении с базовым
расчетным временем одного оператора. Машина также может быть
адаптирована к любому типу противня, проста в использовании, способна
56
обеспечить создание прямого и углового надрезов с регулировкой глубины и
длины.
Рис. 3.13 - Надрезчик Grigne pains scoring
Технические характеристики надрезчика тестовых заготовок Grigne pains
scoring представлены в таблице 3.38.
Таблица 3.38 - Технические характеристики надрезчика тестовых заготовок
Grigne pains scoring
Характеристика Данные
Мощность, кВт 1
Напряжение, В 220/380
Производительность, шт/мин 35
Диаметр надрезаемого теста, мм 35-70
Угол надреза, ? 0-45
Вакуумный охладитель Revent VC40A
Охлаждение хлеба выполняется на завершающем этапе производства. Оно
необходимо для повышения их транспортабельности, а также для обеспечения
нормальных условии при упаковке. На сегодняшний день получили
распространение три способа охлаждения хлеба: естественный,
кондиционированным воздухом и вакуумный.
Основные элементы холодильной установки - компрессор,
теплообменные аппараты (испаритель), конденсатор и регулирующая арматура
(вентили, клапаны). Они соединяются между собой трубопроводами.
59
Понижение температуры продукта происходит в холодильных камерах
различных конструкций [40].
На «АО Владимирский хлебокомбинат» целесообразно установить
вакуумный охладитель Revent VC40A для сокращения времени производства.
Охладитель включает в себя вакуумную камеру, которая за счет
трубопровода и запорной арматуры соединена с вакуумным насосом. Элементы
закреплены на основании и каркасе. Управление системой осуществляется через
пульт управления установленном на корпусе.
Горячий хлеб, вышедший из печи на тележке, вкатывают в вакуумную
камеру, где с помощью вакуумного насоса создается отрицательное давление,
поэтому влага, находящаяся в хлебе, начинает испаряться при комнатной
температуре, забирая тем самым тепловую энергию. То есть, в течение 3-6
минут хлеб остывает с 96 до 30-35 градусов. При этом из хлеба удаляются
излишки свободной влаги, а это, в свою очередь, что продлевает его срок
годности. Также хлеб, охлажденный вакуумом, имеет ровную хрустящую
корочку, на которой не образуются трещины, характеризуется большим
объемом и улучшенной пористостью. Помимо этого, хлеб, после вакуумного
охладителя, можно сразу отправлять на упаковку и реализацию. Время
охлаждения хлеба, в привычном цикле, занимает 3 - 5 часов – в случае с
вакуумным охладителем около 3-6 минут. Также, за счет кипения влаги внутри
хлеба в процессе вакуумирования хлеб допекается, следовательно, основное
время выпечки хлеба в печи сокращается на 25-30%.
Схема установки вакуумного охладителя Revent VC40A представлена на
рис. 3.15
Рис. 3.15 - Вакуумный охладитель Revent VC40A
Технические характеристики вакуумного охладителя Revent VC40A
представлены в таблице 3.40
60
Таблица 3.40 - Технические характеристики вакуумного охладителя Revent
VC40A
Характеристика Данные
Мощность, кВт 11
Напряжение, В 400
Частота тока, Гц 50/60
Максимальная загрузка, кг 40
Максимально используемая площадка, мм 500х800
Описание технологической схемы производства и оборудования
Последовательность производства «Мини-багета с чесночной начинкой»
представлена на схеме 3.2.
В приложении А представлена линия производства мини-багета с
чесночной начинкой, а в приложении Б спецификация на оборудование. Мука
доставляется на производство автомуковозами (поз. 1). Емкость автомуковоза
подключают с помощью гибкого шланга к приемному щитку (поз. 2) для
разгрузки муки. Далее мука по трубам (поз. 3) аэротранспортом подается в
бункер для хранения ХЕ-160 (поз. 4). По мере необходимости из бункера мука с
помощью роторного питателя (поз. 5) поступает в фильтр-разгрузитель (поз. 6),
затем – в просеиватель с барабанным вращающимся ситом (поз. 7) и в
промежуточную емкость (поз. 8). Затем мука с помощью роторного питателя
(поз. 9) поступает в производственный бункер (поз. 10), из которого
автомукомером марки МД-100 (поз. 23) подается в дежу (поз. 24).
Работу аэротранспорта обеспечивает компрессорная станция,
оборудованная компрессором (поз. 13), ресивером (поз. 14) и фильтром (поз. 15).
Для равномерного распределения сжатого воздуха при всех режимах работы
перед питателем (поз. 5) устанавливают ультразвуковое сопло (поз. 16).
Дополнительное сырье также доставляется на завод специализированным
автотранспортом. Дрожжи поступают в твердом виде, их разводят в смесителе
для дрожжей с пропеллерной мешалкой Х-14 (поз. 11), при температуре не
выше 35 ? и с помощью мембранного насоса (поз. 12) перекачивают в
расходный бак (поз. 22).
Соль поступает на завод специализированным автотранспортом в сухом
виде. Для замеса теста готовят солевой раствор и фильтруют его в
солерастворителе марки СРП3-х (поз. 19). Затем солевой раствор с помощью
центробежного насоса (поз. 20) подают в расходный чан (поз. 21).
Питьевая вода с температурой 4 ? на замес теста дозируется из
расходного бака (поз. 17), а хлебопекарный улучшитель вносится в дежу в
сухом виде.
Подача жидких компонентов в дежу (поз. 24) осуществляется
дозировочной станцией СДМ7-5 (поз. 18), к которой жидкие компоненты
подаются из расходных баков (поз. 17, 21, 22)....
Технологические параметры производства «Мини-багета с чесночной
начинкой» представлены в таблице 3.42.
Таблица 3.42 – Технологические параметры производства «Мини-багета с
чесночной начинкой»
Стадия
производства
Контролируемый
параметр
Нормируемое
значение
до/после
модернизации
Средство
измерения
Класс
точности
прибора
Кто
контролирует
Замес теста Температура
воды
4? Указана на
приборной
панели
оборудования
- Оператор,
технолог
Время замеса 6 мин (при
110 об/мин);
4 мин (при
220 об/мин)
Указаны
на
приборной
панели
оборудования
- Оператор,
технолог
Температура
теста
не более 25? Оператор
Влажность теста 42,5 – 43 % Весы CAS
MWP
0,005 г Оператор,
технолог
Возможные дефекты «Мини-багета с чесночной начинкой» и способы их
устранения представлены в таблице 3.43.
Таблица 3.43 – Дефекты «Мини-багета с чесночной начинкой» и способы их
устранения [42]
Дефект Причина Способ предотвращения
Несоответствующая форма и
малый объем изделия,
изделие сильно
деформировано, местами
высота различна.
Несоблюдение режимов
расстойки.
Неправильная формовка.
Соблюдать режимы
расстойки.
Проверить соблюдение
параметров формующих
машин.
67
Продолжение таблицы 3.43
Изделие подгорелое или
бледное, подрывы, клеклый
мякиш
Несоблюдение режимов
выпекания. В первом случае
– чрезмерно длительная
выпечка, высокая
температура в печи. Во
втором – недостаточная
длительность выпечки,
низкая температура в печи.
Соблюдать режимы
выпекания (время,
температуру).
Неисправность печи. Наладить работу печи.
8. Экономическая часть
8.1 Обоснование целесообразности разработки проекта
В настоящее время для хлебозаводов наряду с повышением качества
продукции важным вопросом является повышение эффективности производства.
Это вызвано существенным ростом объемов производства хлебобулочных
изделий, приведшим к насыщению рынка при ограниченном покупательском
спросе населения, особенно в регионах.
Данный проект направлен на повышение эффективности производства
«Мини-багета с чесночной начинкой» путем введения нового оборудования. На
стадии подготовки сырья установлен смеситель для дрожжей Пропеллерная
мешалка Х-14, на стадии приготовления теста – дежеподъемоопрокидыватель
А2-ХПД, дозировочная станция СДМ7-5 и ленточный транспортер УПТЛ600/2,5. Для создания надрезов на багете предусмотрен надрезчик Grigne pains
scoring. Для дозирования чесночной начинки – шестеренчатый шприц-дозатор
MDR. Быстрое охлаждение изделий осуществляется за счет использования
вакуумного охладителя Revent VC40A. Для упаковки продукции внедрена
упаковочная машина Линепак Ф. В результате этого снизится доля ручного
труда, время технологического цикла и затраты на производство.
В данной ВКР были рассчитаны затраты на реализацию проекта,
определена себестоимость единицы продукта (заводская и проектная), оценен
годовой экономический эффект.
В табл. 8.1 приведен SWOT - анализ для «АО Владимирский
хлебокомбинат», с описанием сильных и слабых сторон, а также основных
негативных внешних факторов, которые могут повлиять на его работу
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной выпускной квалификационной работе предлагается внедрение
нового технологического оборудования в линию производства «Мини-багета с
чесночной начинкой» (производительность 1 т/сутки), который изготавливается
по СТО 00345458-9113/005-2010 на АО «Владимирский хлебокомбинат».
Существующая технологическая линия характеризуется высокой долей
ручного труда и значительными затратами времени на отдельных стадиях,
таких как, например, охлаждение. Для снижения и предотвращения данных
факторов была произведена модернизация линии за счет оснащения
следующим высокотехнологичным оборудованием: пропеллерная мешалка Х14 для получения дрожжевой суспезии, дозировочная станция СДМ7-5 для
дозирования солевого раствора, дрожжевой суспензии и воды;
дежеподъемоопрокидыватель А2-ХПД; ленточный транспортер марки УПТЛ600/2,5 для подъема тестовых заготовок в воронку тестоделителя; надрезчик
тестовых заготовок марки Grine Pains Scoring; шестеренчатый шприц-дозатор
чесночной начинки марки MDR; упаковочная машина «Линепак Ф»;
вакуумный охладитель Revent VC40A.
В результате данных преобразований технологический цикл
производства «Мини-багета с чесночной начинкой» сократится с 6-8 до 4-6
часов, а также значительно снизится доля ручного труда и потери сырья и
продукта на отдельных стадиях.
Расчетно-пояснительная записка содержит материальные расчеты:
- затраты и потери на каждой стадии приготовления «Мини-багета с
чесночной начинкой» составили 21,47 %;
- производительность линии составила 1 т/сут.
Также данная записка содержит специальную разработку по
модернизации технологической линии производства «Мини-багета с чесночной
начинкой» путем внедрения пропеллерной мешалки Х-14 для растворения
дрожжей и дежеподъемоопрокидывателя А2-ХПД; расчеты по охране труда и
окружающей среды; проектное решение по данной линии и экономическую
оценку проектного решения.
7. Строительная часть
7.1 Конструктивные элементы производственного здания
Участок цеха по производству «Мини-багета с чесночной начинкой»
размещён в одноэтажном прямоугольном здании каркасного типа размерами
48?18 м. Цех по производству «Мини-багета с чесночной начинкой»
представлен в приложении (Ж).
В здании применены монолитные железобетонные фундаменты
стаканного типа под колонны сечением 400 х 400 мм и под фахверковые
колонны с опорами для фундаментных балок. Отметка обреза фундамента –
0,15 м. под колонны здания применены фундаменты с размерами подошвы
800 х 1200 мм и высотой 1,8 м.
Для передачи веса кирпичных стен толщиной 500 мм на фундамент
применяются фундаментные балки высотой 450 мм, которые установлены на
приливы фундаментов.
Для перекрытия пролета здания, равного 18 м, применены
железобетонные стропильные балки двутаврового сечения.
Несущими элементами ограждающей части покрытия в каркасной части
здания являются сборные железобетонные ребристые плиты 6?3 м.
Над воротами и дверными проёмами установлены железобетонные
перемычки, заложенные в массив каменной кладки, которые являются
железобетонной конструкцией, служащей для перекрытия проёмов в стенах из
мелкоразмерных материалов. Воротный проём обрамлён сборной
железобетонной рамой.
Ворота в наружной стене распашные размером 2000?3200 мм. Для въезда
и выезда транспорта предусмотрены пандусы.
Окна в производственном корпусе размещаются на отметке 1,2 м от
уровня чистого пола и имеют размеры в производственных помещениях 2,2?4 м.
Для проветривания применяются полностью открывающиеся окна [76,77].
Внутренние перегородки толщиной 380 мм выполнены из кирпича.
Кровля выполнена из 6 слоёв:
- защитный слой гравия на антисептированной битумной мастике;
- линокром 3 слоя;
- цементно-песчаная стяжка толщиной 15 мм;
- утеплитель-пенополистирол 90 мм;
- пароизоляция;
- цементно-песчаная стяжка толщиной 20 мм.
