1. Общая часть
1.1. Служебное назначение детали - представителя
Рисунок 1.1. Привод вентилятора
Корпус 1Е-6Д49.150.01 входит в привод вентилятора.
Привод вентилятора — элемент систем охлаждения двигателей внутреннего сгорания; узел, обеспечивающий передачу крутящего момента от коленчатого вала двигателя (через промежуточные элементы) на крыльчатку вентилятора охлаждения радиатора.
Поршневые двигатели внутреннего сгорания в процессе работы нагреваются до высоких температур и требуют охлаждения — эта задача решается обустройством жидкостных и воздушных систем охлаждения. В жидкостных системах по двигателю циркулирует охлаждающая жидкость, которая отбирает тепло от нагретых деталей и, проходя по радиатору, отдает его в атмосферу. Интенсивный отвод тепла от радиатора осуществляется принудительно с помощью обдува вентилятором.
Привод вентилятора выполняет несколько функций:
• Монтаж крыльчатки на двигатель;
• Передача крутящего момента от коленчатого вала двигателя на крыльчатку;
• Управление работой крыльчатки с помощью встроенных муфт различных типов;
• Вспомогательные функции — узел может выступать в роли промежуточного вала для привода навесных агрегатов.
1.2. Особенности конструкции
Рисунок 1.2. Корпус вентилятора 1-5Д49.151.01-1
Конструктивные формы корпуса образованы сочетанием обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей простых и сложных (неправильных) геометрических форм. Необрабатываемые поверхности сложных пространственных форм являются поверхностями исходной заготовки, получаемой литьём. Обрабатываемые поверхности расположены с двух сторон детали и являются основными и вспомогательными базами. Масса корпуса 30кг
Габаритные размеры детали: 500х543х155мм.
Конструкция корпуса состоит из:
- 6 отверстий o18 с шероховатостью поверхности Rz80
- 2 отверстий o12Н7 с шероховатостью поверхности Rа2,5
- отверстия o30 с шероховатостью поверхности Rz80
- 4 отверстий o13Н7 с шероховатостью поверхности Rа2,5
- 8 отверстий o14 с шероховатостью поверхности Rz80 с цекованным уступом o26
- 4 сквозных отверстий М12-6Н
- 4 отверстий М8-7Н, длина резьбы 12мм
- 10 отверстий М10х6Н, длина резьбы 17мм
- 2 отверстий М10-6Н, длина резьбы 12мм
- отверстия o130Н7 с шероховатостью поверхности Rz20
- отверстия o80Н7 с шероховатостью поверхности Rа2,5
- отверстие расположенное под углом 35о
- паза R10
Плоскостность торцев детали 0,05мм
Параллельность торца относительно базы Е 0,1мм
Перпендикулярность боковой поверхности относительно базы Е 0,1мм
Позиционные допуски отверстий R0,5мм
Параллельность отверстия o80Н7 относительно базы Ж 0,1мм
Шероховатость поверхностей Rz80, Rz20, Rz40 и Ra2.5
Общие допуски по ГОСТ30893.1
Для корпуса применяется чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85
Таблица 1.1 Химический состав
C Si Mn S P
3.3-3.5 1.4-2.4 0.7-1 до 0.15 до 0.2
1.3. Характеристика технологичности
1. Корпус имеет надлежащую жесткость и удобство его установки на станке для обработки.
2. В конструкции корпуса четкое отделение обрабатываемых поверхностей от необрабатываемых.
3. Есть разграничение поверхностей, обрабатываемых на различных операциях. Есть возможность обработки на проход.
4. Хорошая доступность ко всем элементам корпуса для обработки и измерения
5. Обеспечивается удобное врезание и выход инструмента
6. Формы и размеры обрабатываемых поверхностей соответствуют нормальному инструменту
7. Безударная работа инструмента достигается наличием фасок
8. Конструктивные элементы корпуса не вызывают деформации и изгиба инструмента, при его входе и выходе из заготовки
9. Свободный доступ к поверхностям упрощает процесс обработки корпуса
10. Отверстия в корпусе выполнены соосно, конструкция обеспечивает обработку отверстий за один рабочий ход, а его диаметры ихменяются последовательно.
11. Глубина резьб в глухих отверстиях согласованна с размерами метчика
12. Конструкторские и метрологические базы совмещены
13. Конструктивные формы корпуса соответствуют его служебному назначению
14. Требования к шероховатости поверхности обоснованы и установлены, исходя из функционального назначения корпуса
Таким образом можно сделать вывод, что деталь технологична.
1.4. Характеристика типа производства
Таблица 1.3 Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали
Масса
детали,
кг Тип производства
Единичное Мелкосерийное Среднесерийное Крупносерийное Массовое
Менее 1.0 < 10 10-2000 1500-100000 75000-200000 200000
1.0…2.5 < 10 10-1000 1000-50000 50000-100000 100000
2.5…5.0 < 10 10-500 500-35000 35000-75000 75000
5.0…10 < 10 10-300 300-25000 25000-50000 50000
Более 10 < 10 10-200 200-10000 10000-25000 25000
Производство – среднесерийное
Масса детали - 30 кг.
Согласно таблице 3.1 принимаем объём выпуска – 1500 шт.
Среднесерийное производство характеризуется изготовлением деталей партиями и сериями регулярно повторяющимися через определённый промежуток времени. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, где наряду с универсальным используют специализированное и даже специальное оборудование. При этом широко используют универсально - наладочные и универсально - сборные приспособления, универсальный и специальный режущий инструмент. Оборудование располагают как по ходу технологического процесса, так и по типам станков.
Среднесерийное производство по потоку организуется в виде переменнопоточных линий. На таких линиях через определенные промежутки времени, например через 2 - 3 дня, в обработку запускаются партии других (отличных от предыдущих) деталей (или на сборку запускаются партии других электрических аппаратов), близких по своей конструкции и технологическому процессу.
Среднесерийное производство занимает промежуточное положение между крупно - и мелкосерийным. На размер партии в серийном производстве влияют годовой выпуск изделий, длительность процесса обработки и наладки технологического оборудования. В мелкосерийном производстве размер партии обычно составляет несколько единиц, в среднесерийном - несколько десятков и в крупносерийном - несколько сотен деталей. Следует помнить, что в электромашиностроении и трансформаторостроении слово серия имеет два значения, которые следует различать: серией называют ряд машин возрастающей мощности одного и того же назначения, и серией называют количество одновременно запускаемых в производство однотипных машин.
В среднесерийном производстве работа ведется по потоку, организованному в форме переменно-поточных линий. На таких линиях через определенные промежутки времени, например через 2 - 3 дня, в обработку запускаются партии деталей, схожих по своей конструкции и технологическому процессу.
В среднесерийном производстве осуществляется обработка деталей, схожих по конструкции и размерам в определенном диапазоне, на переналаживаемых групповых автоматических линиях. Применение автоматических линий из станков с программным управлением позволит автоматизировать обработку схожих по кон струкции деталей разных размеров в широких пределах.
В среднесерийном производстве, где число переналадок колеблется от 4 до 24, вполне применимы УНП, особенно с силовым приводом.
2. Технологическая часть
2.1. Анализ базового ТП
Существующий технологический процесс удовлетворяет основным требованиям, предъявляемым к нему с точки зрения построения технологических операций, правильности чередования переходов, обеспечения требований точности обработки, совмещения технологической и измерительной базы.
В качестве заготовки используют отливку. Данный технологический процесс разработан для условий серийного производства данных деталей. Вся обработка ведется на универсальном оборудовании.
Базовый технологический процесс механической обработки включает в себя 25 операций:
- 1 – заготовительная;
- 11 – механической обработки;
- 6 – разметочная;
- 4 – слесарная;
- 1 – сборочная;
- 2 – технического контроля.
Базовый техпроцесс построен по принципу дифференциации и состоит из небольшого числа простых операций. Это дает возможность отделения сложной и точной чистовой обработки, требующей высокоточного оборудования, от предварительной обработки, которая может быть осуществлена простейшими и высокопроизводительными способами на простых и дешевых станках. В данном техпроцессе используются универсальные станки.
В процессе обработки используется оборудование:
Фрезерные операции выполняются на:
- Вертикально- фрезерном 65А90Ф1
Расточные операции выполняются на:
- Горизонтально-расточном станке 2А622Ф4
- Координатно-расточном ЛР87
Сверлильные операции выполняются на:
- радиально-сверлильном станке RFh-75
В тех. процессе применяются в основном стандартные и нормализованные инструменты (резцы, фрезы, скобы, калибры и т.д.), но применяются также и специальные приспособления на операциях сверления, фрезерования. Используемое оборудование - универсальное.
Базовый маршрутно-операционный ТП на деталь-представитель Корпус 1Е-6Д49.150.01
№
операции Наименование операции Эскиз Оборудование Приспособления и инструмент
005 Заготовительная
010 Контроль Плита 2-2 1600х1000 ГОСТ10905-86
015 Разметка Плита разметочная
020 Вертикально-фрезерная
1. Установить деталь на стол станка, выверить и закрепить
2. Фрезеровать поверхность 1
3. Фрезеровать поверхность 2
4. Контроль Вертикально- фрезерный 65А90Ф1 Крепеж при станке
Фреза ф200 2214-0277 ВК8 ГОСТ 26595-85
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1-2 ГОСТ166-89
025 Вертикально-фрезерная
1. Установить деталь на стол станка, выверить и закрепить
2. Фрезеровать поверхность 1
3. Переустановить деталь
4. Фрезеровать поверхность 2
5. Контроль
Вертикально- фрезерный 65А90Ф1 Крепеж при станке
Фреза ф200 2214-0277 ВК8 ГОСТ 26595-85
Щупы – 100 набор 2 кл. 2 ТУ2.034-0221197-011-91
Шт-рейсмас ШР-250-0,05 ГОСТ 164-80
030 Разметка Плита разметочная
035 Вертикально-фрезерная
1. Установить деталь на стол станка, выверить и закрепить
2. Фрезеровать поверхность 1
3. Контроль Вертикально- фрезерный 65А90Ф1 Крепеж при станке
Фреза ф200 2214-0277 ВК8 ГОСТ 26595-85
Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ166-89
040 Разметка Плита разметочная
045 Радиально-сверлильная
1. Установить деталь в кондуктор и закрепить
2. Сверлить 8 отверстий 1
3. Сверлить 4 отверстия 2
4. Сверлить отверстие 3
5. Зенкеровать отверстие 3
6. Развернуть отверстие 3
7. Сверлить отверстие 4
8. Сверлить 2 отверстия 5
9. Зенковать фаски 6
10. Подрезать 12 отверстий 7
11. Контроль Радиально-сверлильный RFh-75 Кондуктор ТТ
Сверло 2301-0046
2301-0040
2301-0076
2301-0096
2301-0030
2301-0020
ГОСТ10903-77
Зенкер 2320-2601 ГОСТ12489-71
Развертка 2363-0653 ГОСТ1672-80
Зенковка 2353-0133 ГОСТ14953-80
050 Горизонтально-расточная
1. Установить деталь в приспособление и закрепить
2. Расточить отверстие 1
3. Расточить отверстие 2
4. Коньроль
Горизонтально-расточной 2А622Ф4 Приспособление ТТ
Пластина ф97
Пластина ф127
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1-2 ГОСТ166-89
055 Слесарная Плита 2-2 1600х1000 ГОСТ10905-86
060 Сборка
1. Установить корпуса 1Е-6Д49.150.01 и 1Е-6Д49.150.01-01 на стеллаж
2. Проверить отсутствие забоин и заусенцев в плоскостях соединения
3. Продуть корпуса сжатым воздухом и протереть плоскости соединения
4. Собрать корпуса по черт. 1Е-Д49.150СБ
5. 6 болтов М12 вставить в отв. ф14 корпусов
6. Надеть шайбы 12, навернуть гайки М12 и затянуть.
7. Маркировать корпуса одним порядковым номером
8. Контроль Стеллаж цеховой
065 Радиально-сверлильная
1. Установить узел в сборе на столе станка и закрепить
2. Зенкеровать 4 отверстия 1
3. Развернуть 4 отверстия 1
4. Контроль Радиально-сверлильный RFh-75 Крепеж при станке
Зенкер
2320-2563
ГОСТ12489-71
Развертка
2320-0115
ГОСТ1672-80
Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ14810-69
070 Слесарная
1. Установить собранные корпуса на стеллаж
2. Установить 4 призонных болта в отверстия ф13Н7
3. Надеть шайбы, навернуть гайки и затянуть
4. Контроль Стеллаж цеховой
075 Координатно-расточная
1. Установить узел в сборе на столе станка и закрепить
2. Фрезеровать поверхность 1
3. Расточить 2 отверстия 2
4. Расточить отверстие 3
5. Расточить отверстие 4
5. Расточить фаски 5
6. Контроль Координатно-расточной ЛР87 Крепеж при станке
Фреза 2214-0277 ГОСТ26595-85
Резец расточной
Резец подрезной
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1-2 ГОСТ166-89
Нутромер
НИ 50-100-2
НИ 100-160-2
ГОСТ868-82
Кольца 100, 130, 80
СТП6109-067-78
080 Радиально-сверлильная
1. Установить узел в сборе на столе станка и закрепить
2. Сверлить 12 отверстий 1
3. Сверлить 2 отверстия 2
4. Зенкеровать 2 отверстия 2
5. Развернуть 2 отверстия 2
6. Подрезать 12 отверстий 3
7. Контроль
Радиально-сверлильный RFh-75 Кондуктор ТТ
Сверло 2301-0061
Сверло 2301-0036
ГОСТ10903-77
Зенкер 2320-2561 ГОСТ12489-71
Развертка 2363-0111
ГОСТ1672-80
Подрезка ТТ
Штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ166-89
Калибр-пробка 8133-0926 ГОСТ14810-69
085 Слесарная
1. Установить корпус на стеллаж
2. Разобрать корпус
3. Контроль Стеллаж цеховой
090 Разметка Плита разметочная
095 Радиально-сверлильная
1. Установить деталь на столе станка и закрепить
2. Сверлить 10 отверстий 1
3. Зенковать фаски 2
4. Контроль
Радиально-сверлильный RFh-75 Кондуктор ТТ
Сверло 2301-0020
ГОСТ10903-77
Зенковка 2353-0133
ГОСТ14953-80
Штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ166-89
100 Разметка Плита разметочная
105 Вертикально-фрезерная
1. Установить деталь на стол станка и закрепить
2. Фрезеровать паз 1
3. Фрезеровать 2 паза 2
4. Переустановить деталь
5. Фрезеровать 2 паза 3
6. Контроль
Вертикально-фрезерный 65А90Ф1 Крепеж при станке
Фреза 2223-0087
Фреза 2223-0107
ГОСТ17026-71
Штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ166-89
110 Разметка Плита разметочная
115 Радиально-сверлильная
1. Установить деталь на стол станка и закрепить
2. Сверлить отверстие 1
3. Переустановить деталь
4. Сверлить 4 отверстия 2
5. Зенковать фаски 3
6. Контроль
Радиально-сверлильный RFh-75 Кондуктор ТТ
Сверло 22301-0028
Сверло 2301-0189
ГОСТ10903-77
Зенковка 2353-0121
ГОСТ14953-80
Штангенциркуль
ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ166-89
120 Слесарная Верстак КЗ7409
125 Контроль
Плита 2-2 1600х1000 ГОСТ10905-86
2.2. Выбор вида и метода получения заготовки
Выбор типа заготовки зависит от конфигурации и размеров изделия, типа производства и ещё целого ряда факторов.
Литейным производством называется отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных деталей или заготовок путем заливки расплавленного металла в форму, полость которой имеет конфигурацию деталей. В машиностроении около 50% всех деталей изготавливают литьем. Чаще всего используют литье в песчаные формы (80% от общего количества отливок). Однако точность и шероховатость поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многом не удовлетворяют требованиям современного машиностроения.
В связи с этим все более широкое применение получают специальные способы литья, позволяющие получать отливки повышенной точности, с малой шероховатостью. По сравнению с другими способами изготовления заготовок деталей машин (ковка, прокат, сварка) литейное производство позволяет получать заготовки сложной конфигурации с минимальными припусками на обработку резанием и хорошими механическими свойствами.
Материал детали чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85
Для данной детали можно использовать в качестве заготовки отливку в металлическую форму (кокиль) и земляную форму. Для правильности выбора заготовки проведем сравнительный анализ.
2.3. Сравнительная характеристика возможных методов получения заготовки
Таблица 2.1. – Сравнительная характеристика возможных методов получения заготовки
Ограничительные факторы Отливка в земляную форму Отливка в металлическую форму (кокиль)
1. Материал + +
2.Конструкция детали + +
3.Тип производства (среднесерийное) + -
4. Масса габаритные показатели + +
5. Воспринимаемые нагрузки + +
6.Точность геометрических параметров + +
Масса заготовки mЗ = 56кг
Масса детали mД = 30кг
Коэффициент использования металла:
;
Ки = (30/56) * 100 = 53,5%
2.4. Технико-экономическое обоснование
,
где: Нм - норма расхода материала;
Цм -цена весовой единицы материала с учётом транспортно-заготовительных расходов (150 – в земляную форму; 230– в кокиль)
q - вес реализуемых отходов на одну деталь;
Цо - цена реализуемых отходов (28,4 руб).
Sмз = 56*150-26*28,4 = 7661,6руб
Sмк = 56*230-26*28,4 = 12141,6руб
12141,6 – 7661,6 = 4480руб
Исходя из расчетов и таблицы 4.1 выбираем литье в земляную форму, т.к. оно дешевле
2.5. Характеристика выбранного метода получения заготовки
Литье в землю является сравнительно простым и экономичным технологическим процессом. Во многих отраслях машиностроения (автомобилестроение, станкостроение, вагоностроение и др.) при массовом производстве отливок чаще всего применяется этот метод. Для изготовления художественных отливок литье в землю используется гораздо реже, главным образом, из-за сравнительно низкого качества поверхности.
Самый древний способ литья — литье в песчано-глинистые формы, или, как говорят, литье в землю. Однако этот способ, хотя его и считают простым, требует большой предварительной работы.
Сначала в модельном цехе из дерева или металла делают модель будущей отливки. Она должна быть несколько большего размера, чем отливка, с учетом усадки металла при охлаждении. Модель (как и будущая форма) разъемная и состоит из двух половинок. В землеприготовительном отделении литейного цеха из земли и различных добавок готовят формовочную смесь. Если у отливки должно быть внутреннее отверстие или полость, то необходимо приготовить еще одну смесь — для стержней. Назначение стержней - заполнить те места в форме, которые в детали соответствуют отверстиям или полостям.
Формовочные и стержневые смеси готовят из специальных песков и глин и связующих материалов - растительных и минеральных масел, искусственной смолы, канифоли и т. д. Готовые смеси поступают к формовщикам, задача которых изготовить литейные формы. Для этого на металлическую плиту (подмодельную доску) ставят одну половину модели разъемом вниз. Затем на плиту ставят металлический ящик без дна (опоку) так, чтобы половина модели оказалась внутри него. Опоку плотно набивают формовочной землей и переворачивают. Теперь половинка модели лежит в опоке разъемом вверх. На эту опоку формовщик ставит еще одну и скрепляет их штырями.
На половинку модели в нижней опоке ставится вторая половинка так, чтобы края их точно сошлись, затем формовщик устанавливает в верхнюю опоку два деревянных конуса (на их месте в готовой форме останутся два отверстия для заливки металла и для выхода воздуха и газов) и плотно заполняет ее формовочной смесью.
Теперь осталось вынуть из земли деревянную модель. Для этого опоки разъединяют и из каждой вынимают половинки модели. В земле остаются четкие отпечатки двух половин детали. Их, а также заранее приготовленный стержень покрывают особой краской, чтобы жидкий металл не «пригорел» - не прилип к стенкам формы. В форму вставляют стержень и прорезают в земле канавку, соединяющую отверстие для заливки металла с полостью формы, литниковый ход. Наконец, верхнюю опоку снова кладут на нижнюю, соединяют их, и форма готова. Когда она немного подсохнет, в нее можно заливать металл. Литье в землю является сравнительно простым и экономичным технологическим процессом. Во многих отраслях машиностроения (автомобилестроение, станкостроение, вагоностроение и др.) при массовом производстве отливок чаще всего применяется этот метод. Для изготовления художественных отливок литье в землю используется гораздо реже, главным образом, из-за сравнительно низкого качества поверхности.
2.3. Предлагаемый вариант ТП
2.3.1. Общая концепция и структура операций
Предлагаемый вариант технологического процесса наиболее рационален и совершенен. Концентрацию операций наиболее выгодно реализовать на станках с ЧПУ, снабженных магазином инструментов и допускающих его автоматическую смену. Существенным преимуществом такого оборудования является его высокая технологическая гибкость, обеспечивающая быструю переналадку при переходе к обработке деталей другого типа в пределах групповой наладки. Использование в каждой ячейке преимущественно одноинструментных оправок упрощает настройку инструмента на размер и повышает его стойкость и эффективность использования. Кроме того, замена установов заготовки изменением ее позиций не только сокращает вспомогательное время, но и повышает точность относительного расположения обрабатываемых поверхностей. Мы произвели в нем следующие изменения:
В разработанном варианте ТП применён принцип концентрации - объединение в одной операции предварительных и окончательных переходов. Это позволяет сократить общее число операций механической обработки, а соответственно единиц оборудования, число основных рабочих и сократить вспомогательное время на установку и закрепление детали.
В предлагаемом ТП операции базового техпроцесса подготовки технологических баз выполняются на станках с ЧПУ, что позволило исключить из ТП операцию разметки. Операции базового ТП 020, 025 установ 2, 035, 045, 050 выполняются в составе операции 020, операции базового ТП 075, 080 выполняются в составе операции 040, операции базового ТП 095, 105 установ 1, 115 установ 1 выполняются в составе операции 050, операции базового ТП 105 установ 2, 115 установ 2 выполняются в составе операции 055 на обрабатывающем центре MAZAK VTC-800/30SDR
В итоге количество операций в предлагаемом ТП сократилось до 12: 1 – заготовительная, 6 – механической обработки, 2 – контрольные, 2 – слесарная, 1 – сборочная.
Предлагаемый маршрутно-операционный ТП на деталь-представитель Корпус 1Е-6Д49.150.01
№
операции Наименование операции Эскиз Оборудование Приспособления и инструмент
005 Заготовительная –
отливка
010 Контроль Плита 2-2 1600х1000 ГОСТ10905-86
015 Вертикально-фрезерная
1. Установить деталь на стол станка, выверить и закрепить
2. Фрезеровать поверхность 1
3. Контроль Вертикально- фрезерный 65А90Ф1 Приспособление спец
Фреза ф200 2214-0277 ВК8 ГОСТ 26595-85
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1-2 ГОСТ166-89
020 Комплексная на ОЦ с ЧПУ
1. Установить деталь на стол станка, выверить и закрепить
2. Фрезеровать поверхность 1
3. Фрезеровать поверхность 2
4. Фрезеровать поверхность 3
5. Фрезеровать поверхность 4
6. Расточить отверстие 5
7. Расточить отверстие 6
8. Сверлить 8 отверстий 7
9. Сверлить 4 отверстия 8
10. Сверлить отверстие 9
11. Зенкеровать отверстие 9
12. Развернуть отверстие 9
13. Сверлить отверстие 10
14. Сверлить 2 отверстия 11 и зенковать фаски 12 одновременно
15. Нарезать резьбу в 2 отверстиях 11
16. Подрезать 12 отверстий 13
17. Контроль
ОЦ MAZAK
VTC-800/30SDR
Присп. спец
Фреза ф200 2214-0277 ВК8 ГОСТ 26595-85
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1-2
ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ166-89
Щупы – 100 набор 2 кл. 2 ТУ2.034-0221197-011-91
Шт-рейсмас ШР-250-0,05 ГОСТ 164-80
Пластина ф97
Пластина ф127
Сверло 2301-0046
Сверло 2301-0040
Сверло 2301-0076
Сверло 2301-0096
Сверло 2301-0030
Сверло 2301-0020
ГОСТ10903-77
Зенкер 2320-2601 ГОСТ12489-71
Развертка 2363-0653 ГОСТ1672-80
Зенковка 2353-0133 ГОСТ14953-80
Подрезка 2350-0719 ГОСТ26258-87
Калибр-пробка 8133-0944 ГОСТ14810-69
Метчик 2620-1437
2620-1439
ГОСТ3266-81
025 Сборка
1. Установить корпуса 1Е-6Д49.150.01 и 1Е-6Д49.150.01-01 на стеллаж
2. Проверить отсутствие забоин и заусенцев в плоскостях соединения
3. Продуть корпуса сжатым воздухом и протереть плоскости соединения
4. Собрать корпуса по черт. 1Е-Д49.150СБ
5. 6 болтов М12 вставить в отв. ф14 корпусов
6. Надеть шайбы 12, навернуть гайки М12 и затянуть.
7. Маркировать корпуса одним порядковым номером
8. Контроль Стеллаж цеховой
030 Сверлильная с ЧПУ
1. Установить узел в сборе на столе станка и закрепить
2. Зенкеровать 4 отверстия 1
3. Развернуть 4 отверстия 1
4. Контроль Вертикально-
сверлильный с ЧПУ
PSB 60 CNC
Крепеж при станке
Зенкер
2320-2563
ГОСТ12489-71
Развертка
2320-0115
ГОСТ1672-80
Калибр-пробка 8133-0927 ГОСТ14810-69
035 Слесарная
1. Установить собранные корпуса на стеллаж
2. Установить 4 призонных болта в отверстия ф13Н7
3. Надеть шайбы, навернуть гайки и затянуть
4. Контроль Стеллаж цеховой
040 Комплексная на ОЦ
1. Установить узел в сборе на столе станка и закрепить
2. Фрезеровать поверхность 1
3. Расточить 2 отверстия 2
4. Расточить отверстие 3
5. Расточить отверстие 4
6. Расточить фаски 5
7. Сверлить 12 отверстий 6
8. Сверлить 2 отверстия 7
9. Зенкеровать 2 отверстия 7
10. Развернуть 2 отверстия 7
11. Подрезать 12 отверстий 8
12. Контроль
ОЦ MAZAK
VTC-800/30SDR Присп. спец
Фреза 2214-0277 ГОСТ26595-85
Резец расточной
Резец подрезной
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1-2
ШЦ-I-125-0,1-2 ГОСТ166-89
Нутромер
НИ 50-100-2
НИ 100-160-2
ГОСТ868-82
Кольца 100, 130, 80
СТП6109-067-78
Сверло 2301-0061
Сверло 2301-0036
ГОСТ10903-77
Зенкер 2320-2561 ГОСТ12489-71
Развертка 2363-0111
ГОСТ1672-80
Подрезка ТТ
045 Слесарная
1. Установить корпус на стеллаж
2. Разобрать корпус
3. Контроль Стеллаж цеховой
050 Фрезерная с ЧПУ
1. Установить деталь на столе станка и закрепить
2. Сверлить 10 отверстий 1 и зенковать фаски 2 одновременно
3. Нарезать резьбу в 10 отверстиях 1
4. Фрезеровать паз 3
5. Фрезеровать 2 паза 4
6. Сверлить отверстие 5
7. Контроль
ОЦ MAZAK
VTC-800/30SDR Крепеж при станке
Сверло 2301-0020
ГОСТ10903-77
