1. ВОЗМОЖНОСТИ ГАЗОЖИДКОСТНОЙ ХРОМАТОГРАФИИ ПРИ ИС-СЛЕДОВАНИИ ОСТАТКОВ ГОРЮЧИХ ЖИДКОСТЕЙ, ОБНАРУЖИВА-ЕМЫХ НА МЕСТЕ ПОЖАРА
1.1. Анализ статистических данных по поджогам в Российской Федерации
По данным МЧС России, ежегодно регистрируется около 150 тысяч пожаров, прямой материальный ущерб от которых оценивается государством в размере около 20 милиардов рублей. На пожарах в России ежегодно по-гибает около 10 тысяч человек. Статистические данные по распределению пожаров за 2014-2018 года по причинам их возникновения приведены в таблице 1.
Таблица 1 – Распределение пожаров по причинам возникновения за 2015-2019 года
Причина возникновения пожара Количество пожаров, ед.
Прямой материальный ущерб, тыс. руб.
Погибло, чел.
2014 2015 2016 2017 2018
Установленный поджог 18390
3986296
312 17748
3510346
254 15656 2795008
273 14833
2964863
206 13625
2057425
177
Неисправность производственного оборудования, нарушение техноло-гического процесса производства 510
1345060
4 523
1942729
12 489
466523
12 523
199060
7 564
275773
9
Нарушение правил устройства и эксплуатации электрооборудования 40871
6517358
2002 40767
8073903
1879 41317
5435092
1908 40528
5468025
1765 41763
6245827
1901
Нарушение правил устройства и эксплуатации печей 22506
867175
997 21023
738495
894 21972
864824
888 20250
682619
720 21934
825799
794
Нарушение правил устройства и эксплуатации теплогенерирующих агрегатов и установок 692
52961
46 624
56366
28 724
285804
45 505
36602
23 446
328566
28
Нарушение правил устройства и эксплуатации газового оборудова-ния - 1308
90308
132 1357
77373
112 1233
64092
118 1260
60305
102
Неосторожное обращение с огнем 48843
3180030
6298 47473
2452658
5803 41923
1164214
5106 39971
1354959
4611 37195
1334766
4506
в т.ч. шалость детей с огнем 2494
80228
98 2330
88666
100 2107
53058
68 1843
60201
62 1803
71316
94
Нарушение правил устройства и эксплуатации транспортных средств 10887
766073
36 9822
730630
60 9743
643968
63 9050
770744
54 9027
844656
43
Нарушение правил пожарной без-опасности при проведении элек-трогазосварочных работ 1017
399337
17 1036
1914455
22 935
599582
5 944
319008
9 922
101857
4
Нарушение правил эксплуатации бытовых газовых, керосиновых, бензиновых и др. устройств 1052
70906
130 158
9056
9 118
1218
7 88
6364
9 87
2122
4
Нарушение правил пожарной без-опасности при проведении огневых работ (отогревание труб, двигателей и пр.) 434
49763
3 325
11543
3 308
12630
1 335
23694
4 372
249142
1
Взрывы 146
33904
21 77
3178
2 83
6684
14 63
1171
11 72
8493
11
Нарушение правил пожарной без-опасности при использовании пи-ротехнических изделий 81
2218
1 89
497
4 74
46085
0 64
3738
1 67
10890
0
Самовозгорание веществ и матери-алов 477
88098
0 512
140492
4 515
46193
1 466
151149
2 513
367340
2
Грозовые разряды 642
80273
2 631
84905
4 696
79559
2 457
45238
3 480
94869
1
Неустановленные причины 1421
501402
145 1259
230736
178 1546
774201
216 1553
779962
196 1555
156851
253
Прочие причины, не относящиеся ни к одной из групп 2835
305713
124 2567
2471549
117 2019
119467
96 1981
896090
77 1958
2552475
73
Несмотря на то, что согласно статистике наблюдалось снижение коли-чества поджогов из года в год необходимо отметить, что они занимают пятое место среди всех причин, их относительное количество превышает 10% от общего количества пожаров. Также нужно учитывать, что в зависимости от объектов на которых произошел пожар доля поджогов может возрастать, так по статистическим данным о пожарах в автомобилях за 208 года количество поджогов составило 28% (рисунок 1).
Рисунок 1 – Статистические данные по причинам пожаров на автомо-билях
1.2. Компонентный состав современных автомобильных бензинов
1.2.1. Углеводородный состав бензинов бензиновых фракций различных технологических процессов переработки нефти
Вырабатываемые на нефтеперерабатывающих заводах продукты под-разделяют на топлива, нефтяные масла, парафины и церезины, ароматические углеводороды (УВ), нефтяные битумы, нефтяной кокс, пластичные смазки, присадки к топливам и маслам, прочие НП различного назначения [1-16]. Из этих продуктов реально использоваться в качестве инициаторов горения могут некоторые топлива (автомобильные, реактивные, дизельные), арома-тические УВ (бензол, толуол, ксилол); иные НП различного назначения (осветительные керосины, бензины-растворители, сольвенты, применяемые в резиновой и лакокрасочной промышленности).
Бензины получают смешением бензиновых фракций различных техно-логических процессов переработки нефти: прямой перегонки, термического крекинга, каталитического крекинга, каталитического риформинга, гидро-крекинга, изомеризации, алкилирования, ароматизации и индивидуальных высокооктановых углеводородных компонентов и присадок, улучшающих отдельные эксплуатационные свойства.
Бензин обладает высокой стойкостью к детонации, дизельное топливо — хорошей воспламеняемостью; то и другое топливо имеет достаточно низкую температуру застывания (и помутнения) в соответствии с условиями и райо-ном применения. Необходимые эксплуатационные качества топлив обеспе-чиваются тщательным подбором компонентов и присадок [14].
Бензины прямой перегонки нефти.
Прямогонные бензины из нефтей нафтенового основания обладают высокой приемистостью к антидетонаторам и в необходимых случаях служат базовыми компонентами автомобильных бензинов. Групповой углеводо-родный состав и детонационная стойкость прямогонных бензинов:
55-60 % масс. нафтеновых углеводородов;
36-41% масс. парафиновых углеводородов;
До 4 % масс. ароматических углеводородов.
Октановое число прямогонных бензинов без антидетонатора - 70-74. Прямогонные компоненты из газовых конденсатов имеют ОЧ (ММ) - 55-65 ед. и температуру конца кипения - 135-195 °С. При добавлении к ним антидето-натора получают бензины с октановым числом до 76 ед.
Бензины прямой перегонки нефти содержат в основном алкановые уг-леводороды слабо разветвленного строения с низкой детонационной стойко-стью [6].
Бензины термических процессов углубленной переработки нефти получают расщеплением высокомолекулярных углеводородов при повы-шенной температуре с образованием углеводородов с меньшей молекулярной массой.
Термический крекинг в настоящее время осуществляют по разрабо-танной фирмой "Нуdrokarbon Research" системе, получившей название ди-накрекинг. Процесс проводят в специальном вертикальном реакторе, имею-щем верхнюю зону гидрокрекинга, среднюю зону и нижнюю зону газифи-кации [6].
В верхней зоне сырье в среде инертного теплоносителя в присутствии водородсодержащего газа превращается в более легкие продукты, которые после отпаривания и газификации выводят из реактора. Бензины динакре-кинга отличаются повышенной химической стабильностью по сравнению с бензинами других термических процессов.
Висбрекинг - жидкофазный процесс термического крекинга в относи-тельно мягких температурных условиях 400-480 °С. Степень превращения сырья зависит от температуры и времени контакта. Бензины висбрекинга обладают невысоким октановым числом (65-66 по ММ) и низкой химической стабильностью, обусловленной высоким содержанием непредельных угле-водородов.
Термоконтактный крекинг (ТКК) сочетает коксование в кипящем слое и газификацию образующегося кокса. Бензиновая фракция продуктов ТКК содержит значительное количество серы и непредельных соединений. Для использования в качестве компонента товарных бензинов ее необходимо подвергнуть гидроочистке или полному гидрированию и каталитическому риформингу.
Замедленное коксование осуществляют в реакторе в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса при температуре 480-510 °С и давлении 0,14-0,40 МПа. При обычном коксовании образуется бензин с октановым числом 58-62, а при непрерывном коксовании в псевдоожиженном слое ок-тановое число бензина повышается до 70 (ММ). Групповой углеводородный состав бензина замедленного коксования: парафино-нафтеновые 37-45 % масс.; олефиновые 49-51 % масс.; ароматические 5-13 % масс [6].
Бензины термических процессов содержат большое количество непре-дельных углеводородов, поэтому они имеют более высокие октановые числа, чем бензины прямой перегонки. Вследствие невысоких других эксплуатаци-онных свойств бензины термических процессов имеют ограниченное приме-нение.
Бензины каталитических процессов являются основными компонен-тами товарных бензинов.
Каталитический крекинг - процесс каталитического деструктивного превращения тяжелых дистиллятных нефтяных фракций в моторные топлива и сырье для нефтехимии и производства технического углерода и кокса. При использовании современных цеолитсодержащих катализаторов каталитиче-ский крекинг обеспечивает выход до 50 % масс. бензина и 20 % легкого га-зойля, который применяют как компонент дизельного топлива (% по сырью).
Реакции каталитического крекинга:
• расщепление высокомолекулярных углеводородов;
• изомеризация парафиновых углеводородов;
• дегидрирование циклоалканов в арены.
На выход и состав продуктов большое влияние оказывает подготовка сырья. Предварительная гидроочистка сырья снижает содержание сернистых и азотистых соединений, превращает полициклические ароматические угле-водороды в алкилароматические с меньшим числом колец, повышает выход бензина, снижает коксообразование, увеличивает срок работы катализатора. Для эффективной переработки тяжелого сернистого сырья установки ката-литического крекинга комбинируют с установками гидроочистки.
Бензины каталитического крекинга, получаемые на установке с псев-досжиженным катализатором, содержат значительное количество непре-дельных углеводородов, поэтому характеризуются повышенной склонностью к окислению и нуждаются в химической стабилизации с помощью противо-окислительных присадок. Бензины каталитического крекинга имеют более высокую детонационную стойкость по сравнению с бензинами термических процессов. Детонационная стойкость повышается за счет содержания аре-новых и алкановых углеводородов изостроения [6].
Бензины каталитического риформинга являются основными базо-выми компонентами товарных бензинов.
Каталитический риформинг - процесс, предназначенный для повышения детонационной стойкости бензинов и получения бензола, толуола и ксилолов.
В основе каталитического риформинга лежат следующие реакции:
• ароматизация исходного сырья путем дегидроциклизации алканов, дегидроизомеризации алкилциклопентанов, дегид-рирования циклогексанов;
• изомеризация алканов;
• гидрокрекинг тяжелых углеводородов.
Как и при каталитическом крекинге, указанные реакции повышают ок-тановые числа бензинов.
Каталитический риформинг осуществляют при повышенной темпера-туре (около 500 °С) при давлением водорода (1,5-4 МПа) на бифункцио-нальном катализаторе, сочетающем кислотную и гидрирую-ще-дегидрирующую функции. Кислотную функцию обычно выполняет оксид алюминия, гидрирующе-дегидрирующую - металлы VIII группы, главным образом, платина.
В качестве сырья каталитического риформинга используют прямо-гонные бензиновые фракции, в которых содержатся углеводороды с шестью углеродными атомами, способные превращаться в ароматические кольца. Обычно сырьем каталитического риформинга является фракция, выкипаю-щая в пределах 85-180 °С. При более высокой температуре конца кипения увеличивается коксообразование и снижается выход бензина. Значительное влияние на процесс риформинга оказывает углеводородный состав сырья: при увеличении содержания нафтеновых углеводородов увеличивается выход бензина и снижается газообразование.
Выход базового бензина каталитического риформинга (катализатора) составляет 78-82 % от сырья. Катализатор имеет октановое число по мотор-ному методу 80-85 ед. и содержит:
• 50-65 % ароматических,
• 35-40 % парафиновых
• 5 % нафтеновых углеводородов.
Гидрокрекинг - каталитический процесс, предназначенный для полу-чения светлых нефтепродуктов (бензина, керосина, дизельного топлива), а также сжиженных газов С3-С4 при переработке тяжелого нефтяного сырья под давлением водорода. Гидрокрекинг позволяет получить широкий ассорти-мент нефтепродуктов практически из любого нефтяного сырья путем подбора соответствующих катализаторов и условий и является одним из наиболее эффективных и гибких процессов нефтепереработки.
В отличие от каталитического крекинга, при гидрокрекинге, осуществ-ляемом при высоких давлениях, образуются только продукты распада, а реакции уплотнения подавляются воздействием водорода.
Гидрокрекинг можно вести на максимальный выход бензина, реактив-ного топлива или дизельного топлива.
Выход легкого бензина составляет 17,5 % и тяжелого бензина - 33,3% масс. при двухступенчатом крекинге сернистого вакуумного газойля.
Легкий бензин состоит в основном из изопарафиновых углеводородов с октановым числом ~85 единиц. Тяжелый бензин из парафинистых тяжелых дистиллятов имеет невысокое октановое число - около 60 ед.
Бензин гидрокрекинга не содержит непредельных углеводородов и в отличие от бензина каталитического крекинга является химически стабиль-ным, не требующим введения противоокислительных присадок. Октановое число бензинов гидрокрекинга повышают путем каталитического рифор-минга.
Сравнительная характеристика компонентного состава бензинов ката-литических процессов показана в таблицах 2 - 4.
Таблица 2 - Средние компонентные составы автомобильных бензинов
Компонент Содержание, %об
А-76(АИ-80) АИ-91 АИ-92 АИ-95 АИ-98
Бензин каталитического риформинга:
мягкого режима
40-80
60-90
60-88
жесткого режима - 40-100 40-100 45-90 25-88
Ксилольная фракция
- 10-20 10-30 20-40 20-40
Бензин каталитического крекинга 20-80 10-85 10-85 10-50 10-20
Бензин прямой перегонки 20-60 10-20 10-20 - -
Алкилбензин - 5-20 5-20 10-35 15-50
Бутаны + изопентан 1-7 1-10 1-10 1-10 1-10
Газовый бензин - 0,7 0-10 8-15 10-15
Бензин коксования 1-5 - - - -
Гидростабилизированный бензин пиролиза 10-35 10-30 10-30 10-20 10-20
М'ГБЭ 8 5-12 5-12 10-15 10-15
Таблица 3 - Углеводородный состав бензиновых фракций различных процессов переработки нефти
Бензины Содержание основных классов углеводородов
Арены Циклоалканы Алканы Алкены
Прямогонный бензин из:
татарской нефти 3-10 20-30 60-80 1-2
западносибирской нефти 7-12 22-35 55-70 1-2
бакинской нефти 2-10 40-65 25-50 -
Катализат риформинга:
мягкого режима 40-50 50-60 1-2
жесткого режима 60-70 30-38 1-2
Бензин каталитического
крекинга 20-35 55-65 8-12
Бензин термического крекинга 15-35 50-60 15-25
Бензин коксования 20-25 25-35 45-60
Алкилат - 100 -
Рафинат установок экстракции 3-4 96-97 -
Легкая смола пиролиза 45-60 10- 18 20-28
Таблица 4 - Компонентный состав бензинового фонда, % (об.)
Компонент Россия США Западная
Европа
Бензин каталитического риформинга 52,8 34,6 46,9
Бензин каталитического крекинга 9,6 36,1 27,1
Прямогонный бензин 25,2 4,0 7,6
Бутаны 5,7 5,5 5,7
Изомеризат 1,5 4,7 5,0
Бензин коксования 4,9 - -
Оксигенаты 0,2 2,1 1,8
Алкилат 0,3 13,0 5,9
Базовым компонентом для выработки автомобильных бензинов явля-ются обычно бензины каталитического риформинга или каталитического крекинга. Бензины каталитического риформинга характеризуются низким содержанием серы, в их составе практически отсутствуют олефины, поэтому они высокостабильны при хранении. Однако повышенное содержание в них ароматических углеводородов с экологической точки зрения является лими-тирующим фактором. К их недостаткам также относится неравномерность распределения детонационной стойкости по фракциям. В составе бензинового фонда России доля компонента каталитического риформинга превышает 50%.
Бензины каталитического крекинга характеризуются низкой массовой долей серы, октановыми числами по исследовательскому методу 90-93 еди-ницы. Содержание в них ароматических углеводородов составляет 30-40%, олефиновых - 25-35%. Они обладают относительно высокой химической стабильностью (индукционный период 800-900 мин). По сравнению с бензи-нами каталитического риформинга для бензинов каталитического крекинга характерно более равномерное распределение детонационной стойкости по фракциям. Поэтому в качестве базы для производства автомобильных бен-зинов используется смесь компонентов каталитического риформинга и ката-литического крекинга.
Бензины таких термических процессов, как крекинг, замедленное кок-сование, имеют низкую детонационную стойкость и химическую стабиль-ность, высокое содержание серы и используются только для получения низ-кооктановых бензинов в ограниченных количествах.
При производстве высокооктановых бензинов используются ал-килбензин, изооктан, изопентан и толуол.
Для оценки качества нефтепродуктов определяют ряд их физи-ко-химических свойств. К числу важнейших физических свойств относят: вязкость, плотность и фракционный состав. Для установления последнего нефтепродукты перегоняют со строго определенной скоростью из колбы стандартных форм и размеров. Фракционный состав представляют в виде зависимости между температурой паров нефтепродуктов в колбе и количе-ством конденсата (нефтепродукты, сконденсировавшегося в холодильнике и собранного в приемнике). Для бензинов обычно приводят пять точек: тем-пературу начала кипения и температуры выкипания 10%, 50%, 90% и 97,5%топлива. Для некоторых других нефтепродуктов, например, дизельных топлив, часто указывают количество вещества, выкипающего до определен-ной заданной температуры, например до 360 °С Фракционный состав масел обычно определяют при пониженном давлении(в вакууме) во избежание разложения высококипящих фракций при температурах их кипения. Изме-ряют также давление(упругость)паров(гл. обр. для бензинов) в стальной бомбе при соотношении объемов жидкой и паровой фаз 1:4 при 38°С. Обычно в технических условиях ограничивают верхнее значение давления паров, как меру предотвращения образования "паровых пробок" в топливной системе двигателя. Определяют температуру помутнения (для моторных топлив), при которой из топлива начинают выделяться кристаллы высокоплавких угле-водородов или воды; температуру застывания (для масел, остаточных ко-тельных топлив, дизельных и реактивных топлив и авиабензинов), при ко-торой нефтепродукт в условиях опыта загустевает настолько, что уровень его в пробирке остается неподвижным в течение 1 минуты при наклоне под углом 45o; температуру вспышки, температуру; температуру плавления твердых нефтепродуктов (парафина, озокерита и др.), которая соответствует моменту полного затвердевания (кристаллизации) предварительно расплавленного продукта. Цвет характеризует качество очистки нефтепродуктов от смоли-стых и др. окрашенных веществ; при этом цвет нефтепродуктов сравнивают с цветом специально окрашенных стекол. Дуктильность, или растяжимость, битумов характеризует их способность растягиваться, не обрываясь, в тонкие нити под влиянием приложенной силы; определяется в спец. приборе (дуктилометре) путем растягивания образца битума стандартной формы с определенной скоростью при 25°С [11,12,15].
Содержание смол устанавливают, выделяя их из нефтепродуктов ад-сорбцией на к.-л. Твердом адсорбенте(чаще всего на силика-геле) с послеу-ющей десорбцией подходящим экстрагентом, напр. Смесью этанола с бен-золом. В некоторых маслах и тяжелых остаточных топливах определяют так называемые акцизные смолы-вещества, способные реагировать с концен-трированной H2SO4 в строго регламентируемых условиях опыта. В бензинах, реактивных и дизельных топливах определяют количество так называемых фактических смол, для чего навеску топлива испаряют в струе воздуха или водяного пара, а остаток взвешивают [18,19,24].
Содержание парафина устанавливают следующим образом: навеску нефтепродукта растворяют в подходящем растворителе, например бензине, раствор охлаждают до температуры от - 20 до - 40 °С и осаждают твердые углеводороды этанолом или пропанолом. Осадок отделяют нафильтре, охлаждаемом до заданной температуры, промывают смесью этанола с бен-зином для удаления масла и растворяют в петролейном эфире. Последний отгоняют и остаток взвешивают [12].
К важнейшим химическим свойствам нефтепродуктов относят: содер-жание серы, смол, парафина, органических кислот и некоторые другие по-казатели [12].
Содержание серы определяют несколькими способами. Для светлых нефтепродуктов наибольше распространен так называемый ламповый метод: навеска нефтепродукта сжигается в лампочке известной массы; продукты сгорания поглощаются титрованным раствором NaHCO3, избыток которого оттитровывают раствором НСl. Метод иногда используют и для темных нефтепродуктов, которые предварительно разбавляют легким нефтепродук-том с известным содержанием серы. Чаще навеску темного нефтепродукта сжигают в калориметрической бомбе ватмосфереО2и количество образовав-шихсяионовSO42-определяют гравиметрически после осаждения их хлоридом Ва. Присутствие в нефтепродуктах агрессивных сернистых соединений, в частности элементной серы и меркаптанов, обнаруживают по изменению цвета медной пластинки после контакта ее с испытуемым нефтепродуктом. Иногда пользуются так называемой докторской пробой, когда наблюдают изменение цвета элементной серы под влиянием продуктов взаимодействует с Na2PbO2меркаптанов и H2S, имеющихся в нефтепродукте [7].
О содержании органических кислот судят по величине кислотного числа или кислотности-массе КОН (мг), необходимого для нейтрализации соответ-ствует 1 г или 100 мл нефтепродукта [4].
Устойчивость к окислению бензинов и некоторых других продуктов характеризуют величиной индукционного периода-интервалом времени, в течение которого испытуемый нефтепродукт, находящийся в атмосфере О2 поддавлением 0,7 МПа при 100 °С, практически не окисляется. Устойчивость к окислению некоторых реактивных топлив оценивают по количеству осадка, образующегося при жидкофазном окислении его в специальном приборе в течение 4 часов при 150°С, моторных масел по изменению механических свойств тонкой пленки масла, находящегося на металлической поверхности в контакте с воздухом при 260 °С [10].
Коррозионную активность масел оценивают по изменению массы (г/м2) металлические пластинки при воздействии на нее в течение 50 часов нагретого до 140°С испытуемого масла, слой которого периодически соприкасается с кислородом воздуха. О коррозионных свойствах топлив судят обычно по наличию или отсутствию в них активных сернистых соединениях, что уста-навливают с помощью медной пластинки [24].
Коксуемость-способность нефтепродукта образовывать углистый остаток (кокс) при испарении нефтепродукта в стандартном приборе и в строго определенных условиях нагрева; определяется главным образом для моторных и цилиндровых масел, тяжелых остаточных топлив, 10%-ного остатка от перегонки дизельных топлив, а также для сырья процессов ката-литического и термического крекинга, производства нефтяных коксов и битумов, и др [24].
Высота некоптящего пламени характеризует осветительную и нагрева-тельную способность светлых нефтепродуктов (осветительных керосинов, реактивных и дизельных топлив) при сжигании их в лампах, нагревательных приборах и т.д. Этот показатель зависит от группового химического состава нефтепродуктов и прежде всего от содержания ароматических углеводоро-дов. Испытуемый образец сжигают в лампе специальной конструкции и из-меряют макс. высоту некоптящего пламени [13].
Имеется также ряд показателей, определяющих потребительные свой-ства нефтепродуктов. К ним относят, в частности, показатели детонации стойкости бензинов (октановое число) [12].
1.2.2. Содержание неуглеводородных компонентов в современных бен-зинах
Одно из направлений расширения производства высокооктановых не-этилированных бензинов - применение кислородсодержащих компонентов (оксигенантов). К ним относятся спирты, эфиры и их смеси. Добавление ок-сигенатов повышает детонационную стойкость, особенно легких фракций, полноту сгорания бензина, снижает расход топлива и уменьшает токсичность выхлопных газов. Рекомендуемая концентрация оксигенатов в бензинах со-ставляет 3-15% и выбирается с таким расчетом, чтобы содержание кислорода в топливе не превышало 2,7%. Установлено, что такое количество оксигенатов, несмотря на их более низкую по сравнению с бензином теплотворную спо-собность, не оказывает отрицательного влияния на мощностные характери-стики двигателей.
Метилтретбутиловый эфир (МТБЭ) - считается наиболее перспективным компонентом. На основании положительных результатов государственных испытаний в России разрешено производство и применение автобензинов с содержанием МТБЭ до 15%. Ограничение установлено из-за относительно низкой теплоты сгорания и высокой агрессивности по отношению к резинам. Дорожные испытания показали, что неэтилированные бензины с 7-8 % МТБЭ при всех скоростях движения превосходят товарные бензины. МТБЭ - бес-цветная прозрачная жидкость с резким запахом. Температура кипения 48-55°С, плотность - 740-750 кг/м3, октановое число по исследовательскому методу 115-135.
Среди других эфиров в качестве компонентов к автомобильному бен-зину рассматриваются: этилтретбутиловый эфир (ЭТБЭ), третамилметиловый эфир (ТАМЭ), простые метиловые эфиры, полученные из олефинов С6-С7. Среди спиртов: метиловый спирт, этиловый спирт, вторичный бутиловый спирт (ВБС) и третбутиловый спирт (ТБС).
