1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
1.1 Описание конструкции и служебного назначения детали
Деталь 1263-16-5 является верхним полукорпусом пневмореле, которое предназначено для коммутации электрических цепей управления в системах, работающих на перепаде давления воздуха.
Рис. 1.1 – Изделие «Пневмореле»
Конструкторско – технологический анализ детали
Таблица 1
Размер поверхности № на эскизе Кв.точности Допуск, в мм Размер с допусками Ra, в мкм Отклонения формы и расположения поверхн.
Обозначение Значение База
«+» «-»
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
O 55+0,4 13 h6 0,4 - O 55+0,4 3,2 - - -
O 63,5+0,4 14 n6 0,4 - O 63,5+0,4 3,2 - - -
O 84-0,23 1 f7 - 0,23 O 84-0,23 1,6 Соосность А
O 2 f7 - 0,1
0,46 O 1,6 Цилиндричность -
O 6-0,2 21 h8 - 0,2 O 6-0,2 3,2 - - -
40 ±0,4 16 s5 0,4 0,4 40 ±0,4 3,2 - - -
26 ±0,4 9 e8 0,4 0,4 26 ±0,4 1,6 - - -
23 ±0,4 14 js5 0,4 0,4 23 ±0,4 3,2 - - -
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
40-0,34 27 e8 - 0,34 40-0,34 6,3 - - -
19±0,1 20 k5 0,1 0,1 19±0,1 1,6 - - -
46±0,4 8 s5 0,4 0,4 46±0,4 3,2 - - -
39±0,4 7 p6 0,4 0,4 39±0,4 12,5 - - -
21±0,4 11 s5 0,4 0,4 21±0,4 6,3 - - -
6+0,2 24 p6 0,0 - 6+0,2 6,3 - - -
10 js5 0,5 0,25 3,2 - - -
10 js5 1,0 0,5 3,2 - - -
4±0,2 3 h5 0,2 0,2 4±0,2 3,2 Плоскостность -
2±0,2 5 g5 0,2 0,2 2±0,2 3,2 - - -
1±0,2 2 g5 0,2 0,2 1±0,2 3,2 - - -
8 отв. М4 кл. 3
O
20 H6 1,0 0,5 8 отв. М4 кл. 3
O
3,2 - - -
2 отв. М3 кл. 3
O
32 H6 1,0 0,5 2 отв. М3 кл. 3
O
3,2 - - -
3 отв. 8,2+0,2 24 H7 0,2 - 3 отв. 8,2+0,2 6,3 - - -
К 1/8
O
15 H7 1,0 0,5 К 1/8
O
3,2 - - -
Анализ свойств материала детали.
Деталь изготовлена из алюминиевого литейного сплава АЛ9 ГОСТ 1583-89, который применяется для изготовления фасонных отливок, сплав отличается высокой герметичностью. Алюминиевый литейный сплав имеет следующий состав и свойства:
Химический состав в % материала АЛ9.
Fe Si Mn Al Cu Pb Be Mg Zn Sn Примесей -
до 1.5 6 - 8 до 0.5 89.6 - 93.8 до 0.2 до 0.05 до 0.1 0.2 - 0.4 до 0.3 до 0.01 всего 2 Ti+Zr<0.15
Механические свойства при Т=20oС материала АЛ9
Сортамент Размер Напр. ?® ?? ?5 ? KCU Термообр.
- мм - МПа МПа % % кДж / м2 -
литье в песчаную форму 170 120 2
литье в кокиль 230 140 4
Твердость материала АЛ9 , литье в кокиль HB 10 -1 = 70 МПа
Твердость материала АЛ9 , литье в песчаную форму HB 10 -1 = 60 МПа
Физические свойства материала АЛ9
T E 10- 5 ? 10 6 ? ? C
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град)
20 0.7 2660
100 21.8 155 880
Зарубежные аналоги алюминиевого литейного сплава АК7ч (АЛ9)
Марка сплава по
ГОСТ 1583-93
Марки сплавов-аналогов по зарубежным стандартам
Европейский стандарт США Япония Франция Италия Велико-
британия
EN 1676 ASTM, B179, B26, B85, AA, SAE JIS, H5202, H2211, H2118 NFA57-702 UN14514 BS14
AK7ч (AЛ9) ENAB-42000
(ENAB AlSi7Mg) 356.0 356.1
(A03561) SG70A AC4C.1 A-S7GU3 AlSi7MgTi LM2
Литейно-технологические свойства материала АЛ9.
Линейная усадка, % : 1
Сплавы алюминия с кремнием (силумины)Al-Si (АЛ2, АЛ4, АЛ9) отличаются высокими литейными свойствами, а отливки - большой плотностью. Силумины сравнительно легко обрабатываются резанием.
1.2. Определение типа производства и его характеристика
Тип производства является классификационной категорией в зависимости от широты номенклатуры, регулярности стабильности и объема выпуска изделий.
Для определения типа производства можно использовать годовой объем выпуска детали и массу детали. При массе детали 0,8 кг и программе выпуска 25000 шт. Получаем производство среднесерийное.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изготовляемых деталей, периодически повторяющимися партиями. При среднесерийном производстве применяются универсальные станки, станки с ЧПУ, копировальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными, и универсально-сборочными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия.
Технологический процесс изготовления изделия расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на отдельных станках.
При выборе технологического оборудования специального или специализированного, дорогостоящего приспособления и инструмента следует производить расчеты затрат и сроков окупаемости, а также ожидаемой экономический эффект от использования оборудования и технологического оснащения, оборудование располагается в последовательности технологического процесса.
Зависимость типа производства от объема выпуска (шт.) и массы детали
1.3. Анализ детали на технологичность
Технологичность конструкции – это соответствие детали изделия заданным условиям производства, которые обеспечивают изготовление данной детали или изделия с минимальной трудоемкостью и себестоимостью их изготовления.
Требования, связанные с технологичностью устанавливаются ГОСТ 2.121-73, а также группой стандартов ГОСТ 14.201-83…14.204-73.
Технологичность конструкции детали обуславливается: рациональным выбором исходных заготовок и материалов, формой детали, грамотной простановкой размеров; назначением оптимальной точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей, параметров шероховатости и технических требований.
Технологичность детали с точки зрения возможности применения простых инструментов, методов обработки, доступности поверхности для обработки и измерения, удобство и надежность базирования детали для обработки.
Оценка технологичности конструкции детали может быть двух видов: количественная и качественная.
Рассмотрим качественную оценку технологичности. Деталь – полукорпус изготавливается из алюминия АЛ9, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки.
Деталь имеет хорошие базовые поверхности для установки на станке. Взаимное расположение поверхностей детали не вызывает трудности при подводе режущего инструмента. Деталь позволяет применять высокопроизводительные режимы обработки.
Все отверстия, кроме двух резьбовых, расположенных в камере, предусмотренные конструкцией детали, являются сквозными. Деталь не имеет отверстий, расположенных не под прямыми углами, к плоскости входа.
Производя технологический контроль чертежа можно сделать вывод, что на чертеже достаточно видов, размеров, сечений, дающих полное представление о конструкции детали, а простановка размеров рациональна.
Точность обработки и шероховатость поверхностей оптимальны и экономически обоснованы.
Деталь достаточно технологична, все размеры детали принадлежат к ряду нормальных размеров, литейные радиусы не более 1 мм.
Основные требования к параметрам шероховатости Ra6,3,Ra 3,2, Ra 1.6.
Рис.1.2 – Эскиз с нумерацией поверхностей
2. Разработка технологии обработки детали
2.1. Разработка проектного технологического процесса
Таблица 2
№ операции Название операции Переходы
1 2 3
005 Литейная 1.Подготовить плавильную печь к работе. Разжечь
2. Подготовить шихту и загрузить в тигель
3. Подготовить сплав
4. Отлить 6 шт образцов
5. Подготовить к работе кокиль
6. Проверить температуру сплава
7. Произвести заливку металла в кокиль
8. Произвести выдержку до полной кристаллизации
9. Раскрыть кокиль и извлечь отливку
10. Маркировать отливку и образцы номером плавки шрифтом 1-3 ОСТ 1 00312-78
010 Штамповочная 1.Обрубить литник по линии А-А
2. Обрубить литник по линии Б-Б
015 Фрезерная 1.Установить отливку в тиски и закрепить
2. Отрезать прибыль по линии В-В. Снять отливку
020 Слесарная 1.Установить отливку в тиски и закрепить. Зачистить следы от стыковых частей кокиля, следы задиров заподлицо с поверхностью отливки с Ra 12.5
025 Промывочная
030 Термическая
035 Пескоструйная
040 Токарная 1.Установить деталь
2. Подрезать торец, выдерживая размеры 1,2,3,4
3. Притупить острые кромки
4. Снять деталь
Контроль ОТК
1 2 3
045 Токарная ЧПУ Установить заготовку в патрон (база o 84 и торец)
1.Подрезать торец, выдерживая разм.4 ±0,2
2. Проточить o 81 -0,46, выдерживая разм. 1±0,2
3. Точить камеру, выдерживая разм. O 55 +0,4, o 63,5 +0,4 на t = 3 ±0,2, R 1±0,5
4. Подрезать торец камеры
выдерживая размеры 26 ±0,5
5. Снять деталь
050 Фрезерная 1.Установить деталь
2. Фрезеровать выдерживая размеры 1,2
3. Снять деталь
Детали уложить в тару
055 Фрезерная 1.Установить деталь в приспособление и закрепить
2. Фрезеровать две бобышки внутри корпуса согласно эскизу
3. Снять деталь
Контроль исполнителя и мастера
060 Фрезерная HAAS 1.Установить деталь
2.Фрезеровать выдерживая размер 3,16
3. Фрезеровать выдерживая размеры 1,6,20,14
4. Фрезеровать 3 окна, выдерживая размеры 15,18,19,3,4,5
5. Сверлить, выдерживая размеры 2,17,15
6. Повернуть стол на 180 0
7. Фрезеровать, выдерживая размеры 7,12
8. Сверлить, выдерживая размер 9
9. Сверлить, выдерживая размеры 8,11
Контроль ОТК
065 Контроль Контролировать токарные и фрезерные операции
070 Сверлильная 1.Установить деталь в приспособление и закрепить
2. Сверлить 8 отв. O3,3 насквозь
3. Сверлить 2 отв. O 1,6 на глубину 4,5, выдерживая размеры 11 и 27 согласно эскизу
3. Снять фаски 0,5 ? 450 во всех отверстиях o3,3 с обеих сторон, в глухих отверстиях o 1,6 с одной стороны
075 Слесарная 1.Набить цифры 2,1,0 и знак + согласно р-рам эскиза на глубину 0,5 по нормали 6175с57 – ЧЦА по разметке. Деталь уложить в тару
080 Слесарная 1.Установить деталь в тисках
2.Нарезать резьбу К 1/8 по нормали 88АТ-50
3. Продуть сжатым воздухом и удалить в резьбе прилипшую стружку
Контроль исполнителя и мастера
085 Контрольная
090 Слесарная 1.Нарезать резьбу в 2х отверстиях М2 кл.3 на глубину 3,5
2. Нарезать резьбу в 8 отв. М4 кл.3 насквозь
3. Продуть сжатым воздухом до удаления стружки
Контроль исполнителя и мастера
095 Контрольная 1.Проверить резьбу внешним осмотром
2. Проверить размеры:
М3 кл.4
3.Клеймить детали клеймом БТК
100 Гальваническая
105 Покрасочная Красить молотковой эмалью МЛ-165 ГОСТ 12034 -77 серебристого цвета
105 Покрасочная 1.Знаки «+», «1», «2», «0» залить эмалью НИ – 25 красной
110 Контрольная
2.1.1. Анализ базового технологического процесса
Анализ заводского технологического процесса демонстрирует, что поверхности детали «полукорпус» обрабатывается черновым и чистовым точением и фрезерованием для наружных поверхностей, сверлением и нарезанием резьбы для внутренних поверхностей. В базовом технологическом процессе используется прогрессивный метод получения заготовки – кокильное литье, обеспечивающее минимальные припуски под механическую обработку.
Более углубленный анализ технологического процесса с точки зрения последовательности операции, оборудования представлен в таблице.
Таблица 3
№ операции Название операции Переходы Оборудование
005 Литейная 1.Подготовить плавильную печь к работе. Разжечь
2. Подготовить шихту и загрузить в тигель
3. Подготовить сплав
4. Отлить 6 шт образцов
5. Подготовить к работе кокиль
6. Проверить температуру сплава
7. Произвести заливку металла в кокиль
8. Произвести выдержку до полной кристаллизации
9. Раскрыть кокиль и извлечь отливку
10. Маркировать отливку и образцы номером плавки шрифтом 1-3 ОСТ 1 00312-78 ПР-5200
010 Штамповочная 1.Обрубить литник по линии А-А
2. Обрубить литник по линии Б-Б Пресс К2330Б
015 Фрезерная 1.Установить отливку в тиски и закрепить
2. Отрезать прибыль по линии В-В. Снять отливку 6Н81Г
020 Слесарная 1.Установить отливку в тиски и закрепить. Зачистить следы от стыковых частей кокиля, следы задиров заподлицо с поверхностью отливки с Ra 12.5 Верстак
025 Промывочная Ванна
030 Термическая ОКБ-664а
035 Пескоструйная Пескоструйная установка
040 Токарная 1.Установить деталь
2. Подрезать торец, выдерживая размеры 1,2,3,4
3. Притупить острые кромки
4. Снять деталь
Контроль ОТК
1А616
045 Токарная Установить заготовку в патрон (база o 84 и торец)
1.Подрезать торец, выдерживая разм.4 ±0,2
2. Проточить o 81 -0,46, выдерживая разм. 1±0,2
3. Точить камеру, выдерживая разм. O 55 +0,4, o 63,5 +0,4 на t = 3 ±0,2, R 1±0,5
4. Снять деталь
ТПК-125 с ЧПУ
050 Токарная Установить заготовку в патрон
1. Подрезать торец камеры
выдерживая размеры 26 ±0,5
2. Снять деталь ТПК-125 с ЧПУ
055 Контрольная
060 Фрезерная 1.Установить деталь
2. Фрезеровать выдерживая размеры 1,2
3. Снять деталь
Детали уложить в тару ОФ-55
065 Фрезерная 1.Установить деталь в приспособление и закрепить
2. Фрезеровать две бобышки внутри корпуса согласно эскизу
3. Снять деталь
Контроль исполнителя и мастера ОФ-55
070 Фрезерная 1.Установить деталь
2.Фрезеровать выдерживая размер 3,16
3. Фрезеровать выдерживая размеры 1,6,20,14
4. Фрезеровать 3 окна, выдерживая размеры 15,18,19,3,4,5
5. Сверлить, выдерживая размеры 2,17,15
6. Повернуть стол на 180 0
7. Фрезеровать, выдерживая размеры 7,12
8. Сверлить, выдерживая размер 9
9. Сверлить, выдерживая размеры 8,11
Контроль ОТК МС-12-250 с ЧПУ
075 Контрольная
080 Слесарная Закрепить заготовку в тиски
1.Опилить R1 согласно эскизу
2. Освободить заготовку
3. Снять заусенцы кругом и притупить острые кромки после мех.обработки
4.Заготовку уложить в тару Верстак
085 Сверлильная 1.Установить деталь в приспособление и закрепить
2. Сверлить 8 отв. O3,3 насквозь КС-02
090 Сверлильная 1.Установить деталь и закрепить
2. Сверлить 2 отв. o 1,6 на глубину 4,5, выдерживая размеры 11 и 27 согласно эскизу КС-02
095 Слесарная 1.Снять фаски 0,5 ? 450 во всех отверстиях o3,3 с обеих сторон, в глухих отверстиях o 1,6 с одной стороны верстак
100 Слесарная 1.Набить цифры 2,1,0 и знак + согласно р-рам эскиза на глубину 0,5 по нормали 6175с57 – ЧЦА по разметке. Деталь уложить в тару Верстак
105 Слесарная 1.Установить деталь в тисках
2.Нарезать резьбу К 1/8 по нормали 88АТ-50
3. Продуть сжатым воздухом и удалить в резьбе прилипшую стружку
Контроль исполнителя и мастера Верстак
110 Контрольная 1.Проверить резьбу внешним осмотром
2. Проверить размеры:
М3 кл.4
3.Клеймить детали клеймом БТК
115 Гальваническая Ванна
120 Покрасочная Красить молотковой эмалью МЛ-165 ГОСТ 12034 -77 серебристого цвета
125 Покрасочная 1.Знаки «+», «1», «2», «0» залить эмалью НИ – 25 красной
130 Контрольная
135 Промывочная Ванна
Согласно таблицам, на первичных операциях обрабатываются поверхности, которые будут использоваться в качестве баз для следующих операций механической обработки – это обработка торцов (обрубка литников) и зачистка. Технологическая прибыль литья обусловлена невозможностью получения нужной структуры металла по краям отливки. В дальнейшем последовательность операций технологического процесса выдерживается с соблюдением принципа поэтапности, т.е. последовательного выполнения всех черных методов обработки поверхностей полукорпуса, получистовых, чистовых и отделочных. При обработке наружных поверхностей детали, последняя базируется на наружной поверхности фланца с упором в торец, и при обработке внутренней поверхности, базирование осуществляется также по наружной поверхности. Кроме механических операций в техпроцессе запроектировано маркировочная, промывочная операции, операции промежуточного и окончательного контроля. Завершает техпроцесс покрасочная и промывочная операции, после чего деталь укладывается в межоперационную тару и отправляется на сборку изделия «пневмореле».
Используемое оборудование соответствует установленной программе выпуска изделий. На некоторых операциях применяются станки с ЧПУ. В технологическом процессе применены станки с ЧПУ моделей ТПК-125 и МС-12-250, а также координатно-сверлильный станок модели КС-02, фрезерный станок ОФ-55.
На операциях механической обработки применяются специальные приспособления, такие как кондукторы для сверлильной операции и установочное приспособление для фрезерования, отличающимися быстротой действия, надежностью, относительной простотой конструкции, легкостью в управлении и стабильностью в работе.
В базовом технологическом процессе применяются стандартные контрольно-измерительные приспособления, различный режущий инструмент, в частности резцы проходные, фрезы торцевые и т.д. Резцы применяются с напайными пластинами из твердого сплава типа ВК6, ВК8, что позволяет вести обработку данной детали, а также обеспечивать необходимое качество обработанных поверхностей и точность размеров. Режимы резания на механическую обработку частично не соответствуют расчетным, поскольку учитывается коэффициент на износ оборудования и оснастки, что не будет играть большую роль в проектированном процессе, поскольку принимается несколько новых оборудований. В процессе механической обработки в целях увеличения срока службы режущего инструмента и получения нужной чистоты поверхности используют СОЖ в виде эмульсии, в состав которых входят щелочи.
Источниками брака на механических операциях служат, в основном, литейные дефекты и результаты несвоевременной переточки режущего инструмента, и подналадки станка.
Таким образом в результате анализа заводского технологического процесса механической обработки полукорпуса установлено, что существующий способ получения заготовки отвечает требованиям, а применяемое оборудование на механическую обработку не полностью обеспечивает требуемые параметры качества детали.
2.1.2. Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю.
1. Качество готовых деталей определяется точностью размеров и формы, состоянием поверхности детали и механическими свойствами сплава, из которого изготовлена деталь.
Качество поверхности должно соответствовать требованиям стандартов и техническим условиям на поставку соответствующих полуфабрикатов и ниже оговоренным отступлениям от них.
Механические свойства металла гнутых и плоских деталей должны соответствовать требованиям стандарта или технических условий на поставку полуфабрикатов из алюминиевых сплавов.
2. На поверхностях деталей допускаются единичные царапины и риски, глубина которых не превышает 0,05 мм или половины минусового допуска на толщину детали. Также допускаются царапины, расположенные группами, содержащими не более восьми штук в квадрате 200x200 мм. Количество групп не ограничивается. Площадь с такими повреждениями не должна превышать 5°/о площади всей поверхности детали. Допускаются мелкие отпечатки от молотка, а также следы переходов во время гибки при помощи штампов и на станке Л ГС и потертости поверхности металла в пределах половины минусового допуска на толщину, если эти повреждения не носят характера трещин, забоин, задиров и расслоений.
3. Все готовые детали, независимо от способа их изготовления, должны иметь маркировку, выполненную в соответствии с требованиями ГОСТа.
4. Отклонения от кернов деталей, вырезанных механической резкой по разметке, не должны превышать; для деталей из листов и плит ±0,5 мм, для деталей из профиля и панелей ±1,0 мм.
При этом нужно, чтобы следы кернов и разметки уходили в отходы или рез прошел строго по разметке.
5. Кромки готовых деталей из листового проката, плит, профильного проката и панелей, полученные резкой на ножницах всех типов, должны быть зачищены напильником, шабером или скребком при условии полного удаления заусенцев.
Требования к чистоте обработки кромок свариваемых деталей должны соответствовать ГОСТ 14806—80 и ОСТ5.9153-73.
6. Предельные отклонения конструктивных элементов деталей, изготовленных тепловой резкой, волнистость линии реза, шероховатость поверхности реза должны соблюдать требования ОСТ5.9526—77
2.2.Выбор вида и обоснование метода получения заготовки
Стоимость заготовки с учетом реализации отходов
Сз.п=СмGз.п - (Gз.п - Gд) ,
где См – цена 1 кг материала заготовки, тенге;
Сотх – цена 1 тонны отходов материала, тенге;
См =455
Сотх =45500
Gз.п= 0,170
Gд=0,080
Сз.п=455х0,170- (0,170- 0,080) *45500/1000 =77,35-0,09х45,5=73,255 тг
Экономический эффект по использованию материала на годовую производственную программу выпуска деталей без учета технологических потерь:
Эм =(Gз'-Gз")N= (0,25-0,17)*25000=2000 кг
где:
Gз' – расход материала на деталь при первом методе получения заготовки(литье в песчаные формы), кг;
Gз" – расход материала на деталь при втором методе получения заготовки (литьё в кокиль), кг;
N- годовой обьем выпуска деталей, шт.
Gз' = 0,25
Gз" = 0,17
N =25000
Для отливки, получаемой в песчаных формах стоимость одной заготовки будет составлять 485 тг, с учетом всех коэффициентов.
Определим годовой экономический эффект, Э тг., по формуле:
Э=(Сз” – Cз’) N,
где N =25000 шт - годовая программа выпуска детали.
Тогда экономический эффект от внедрения заготовки литье в кокиль составит:
Э=(485-455) 25000= 750000 тг.
Сравнение вариантов получения заготовок
№ п/п Наименование
показателей Первый вариант Второй вариант
1 Вид заготовки Литье в кокиль Литье в песчаные формы
2 Годовой объем выпуска 25000 25000
3 Масса заготовки 0,17 0,17
4 Стоимость заготовки 455 485
5 Коэффициент использования металла 0,75 0,8
Таким образом, использование метода литье в кокиль является более экономичным.
2.2.1. Описание метода получения заготовки
Литье в кокиль
Кокильным литьем называют процесс получения отливок за счет свободной заливки расплавленного металла в многократно используемые металлические формы – кокили. Формирование отливки происходит при интенсивном отводе теплоты от расплавленного металла, от затвердевающей и охлаждающейся отливки к массивному металлическому кокилю, что обеспечивает более высокую плотность металла и механические свойства, чем у отливок, полученных в песчаных формах.
Особенность литья в кокиль состоит в множественном использовании металлической формы (кокиля). Высокая прочность материала металлической формы позволяет точно выполнять рабочие поверхности формы, что обеспечивает высокое качество литой поверхности. Благодаря высокой теплопроводности формы отливки быстро затвердевает.
К числу преимуществ литья в кокиль относится резкое (по сравнению с литьем в песчаные формы) сокращение механической обработки отливок, сокращение расхода формовочных материалов.
К недостаткам технологии относятся: плохая заполняемость формы при получении тонкостенных отливок с поднутрениями,высокая стоимость металлической формы, опасность возникновения трещин на отливках.
Металлическая форма (рис. 1.3.) В основном состоит из двух полуформ, которые фиксируются штырями (фиксаторами) 3 и перед заливкой металла закрепляются замками 4. Питание отливки осуществляется прибылями 1, вентиляция формы происходит через выпоры 2 и специальные вентиляционные пробки.
