Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИПЛОМНАЯ РАБОТА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

Разработка технологического процесса изготовления детали «Корпус блокировки штоков управления»

kisssaaa0721 2350 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 94 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 26.08.2021
Данная работа посвящена проектированию технологического процесса изготовления детали «Корпус блокировки штоков управления» (далее – «Корпус») в условиях современного автоматизированного производства. Цель работы – создание прогрессивного технологического маршрута изготовления детали с использованием современных станков (в том числе с числовым программным управлением), расчет припусков, расчет режимов резания, техническое нормирование. В процессе работы предполагается анализ типовых технологических процессов для деталей подобного типа, имеющегося технологического процесса с применением универсального оборудования, предложение по его усовершенствованию и сравнение результатов. Ожидается, что проектируемый технологический процесс значительно сократит время обработки детали. В конструкторской части проекта следует предложить конструкцию зажимного приспособления для обработки детали или выбрать имеющийся доступный вариант надежного крепления заготовки на столе станка.
Введение

Машиностроение является важнейшей отраслью мировой экономики, тенденция её развития в настоящее время сводится к увеличению точности изготовления деталей, усложнению кинематики технологического оборудования, увеличению скоростей рабочих органов обрабатывающего оборудования, а также к автоматизации основных и вспомогательных операций, контролю и управлению всем производственным процессом с использованием ЭВМ. С развитием автоматизации производства на первый план выходят такие технологии, которые снижают себестоимость изделия, способствуют созданию эффективной, конкурентоспособной техники, при этом не требуя больших капиталовложений. Постоянно возрастающие требования к изделиям машиностроения влекут за собой их усложнение, увеличение трудоёмкости и частую сменяемость. В современных условиях 70...85% изделий обрабатываются в условиях единичного и мелкосерийного производства. Высокая динамика обновления требует автоматизации мелкосерийного механообрабатывающего производства. Однако формальный перенос опыта работы автоматизированных и автоматических поточных линий для изготовления деталей в массовом производстве на сложные, многономенклатурные производственные процессы мелкосерийного производства без учёта его специфики не дает существенного эффекта. Анализ тенденции автоматизации производства показывает, что основным направлением в этой сфере является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающих центров, загрузочных, транспортных и складских роботов, управляемых от ЭВМ, т.е. создание гибких производственных систем (ГПС) механической обработки. ГПС представляет собой совокупность (в разных сочетаниях) оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплектов (РТК), гибких производственных моделей (ГПМ), отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени. В ГПС предусмотрена автоматизированная переналадка при изготовлении изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.
Содержание

Введение 8 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 10 1.1 Описание и конструкторско-технологический анализ объекта 10 1.1.1 Назначение детали, краткие сведения 10 1.1.2 Конструкция детали 12 1.1.3 Материал детали и его свойства, масса детали 12 1.2 Анализ точности детали 13 1.3 Анализ конструкции детали на технологичность 15 1.3.1 Определение количественной оценки технологичности детали 15 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 16 2.1 Выбор заготовки и метода получения заготовки 16 2.1.1 Обоснование метода изготовления заготовок 16 2.1.2 Выбор технологических баз и схем установки заготовок 20 2.2 Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали и выбор оборудования 21 2.3 Определения промежуточных припусков, технологических размеров и допусков 24 2.3.1 Аналитический метод определения припусков 24 2.4 Разработка технологических переходов и выполнение операционных эскизов 26 2.5 Расчет режимов резания 27 2.6 Нормирование операций 40 3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 43 3.1 Расчет и проектирование станочных приспособлений 43 3.1.1 Эскизная проработка компоновки конструкции приспособления 43 3.2 Расчет режущего инструмента 47 3.2.1 Проектирование сверла с СМП 47 3.2.2 Проектирование метчика для нарезания резьбы М14?1,5-6Н 52 4 РАСЧЕТ УЧАСТКА 57 4.1 Выбор и определение потребного количества технологического оборудования 57 4.1.1 Расчет расценки на единицу изделия 57 4.1.2 Расчет действительного фонда времени работы оборудования за год 58 4.1.3 Расчет потребного количества оборудования 58 4.1.4 Определение площади участка 59 4.2 Перемещение заготовок, полуфабрикатов, деталей 60 5 БЕЗОПАСНОЧТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 62 5.1 Опасные и вредные производственные факторы 62 5.2 Мероприятия по охране труда на проектируемом участке 64 5.2.1 Мероприятия по безопасности технологического процесса 64 5.2.2 Требования к производственному оборудованию 65 5.2.3 Средства защиты 66 5.3 Безопасность эксплуатации грузоподъемного оборудования 68 5.4 Электробезопасность 68 5.5 Микроклимат. Вентиляция и отопление 70 5.6 Освещение производственных помещений 72 5.7 Мероприятия по снижению вибрации 74 5.8 Мероприятия по снижению шума 75 5.9 Пожарная безопасность 76 5.10 Охрана окружающей среды 78 6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 80 6.1 Определение инвестиций для реализации проекта 80 6.2 Расчет полной себестоимости и цены детали после совершенствования метода ее производства 82 6.3 Определение экономической эффективности внедрения проекта на предприятии 86 6.4 Расчет ВНД 91 Заключение 93 Список литературы 94 Приложение А. Технологи
Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя [Текст]. В двух томах, под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985, т. 1 – 656 с, ил. 2. Справочник технолога-машиностроителя [Текст]. В двух томах, под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985, т. 2 – 496 с, ил. 3. Курсовое проектирование по технологии машиностроения [Текст]. Под ред. А.Ф. Горбацевич, В.Н. Чеботарев. Минск, Вышейшая школа, 1975., 288 с, ил. 4. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах [Текст]. Изд. 3, переработанное. Под ред. д.т.н. А.Н. Малова. М, «Машиностроение», 1972. 5. Технология машиностроения [Текст]. Под ред. М.Е. Егорова М., Высшая школа, 1976., 534 с, ил. 6. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов [Текст]. М.: Машиностроение, 2005. – 736 с., ил. 7. Барановский, Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник [Текст] / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман, А.И. Гдалевич [и др.]; под ред. А.Д. Корчемкина. – М.: НИИТавтопром, 1995. – 456 с., 5000 экз. 8. Автоматизированное проектирование технологических процессов механической обработки заготовок на станках с ЧПУ: Учебное пособие [Текст]. Ю.И. Самсонов, О.Н. Анисимов, Е.А. Карев, М.Н. Булыгина, П.И. Злобин. – Ульяновск: УлГТУ, 2000. – 84 с. 9. Каталог инструментов фирмы Seco «2015 Обработка отверстий». 10. Ординарцев, И.А. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев. – Л.: Машиностроение, 1987. – 846 с. 11. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов: Учебное пособие для вузов.– М.:Машиностроение,1984. – 272с., ил. 12. Рекомендации по расчету резьбонарезного инструмента. Практическая работа №5 по предмету «Режущий инструмент».
Отрывок из работы

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1.1 Описание и конструкторско-технологический анализ объекта 1.1.1 Назначение детали, краткие сведения Рассматриваемая деталь входит в состав раздаточной коробки с коробкой отбора мощности автомобиля КАМАЗ. Назначение раздаточной коробки – распределение в определённой пропорции потока мощности от двигателя между ведущими осями автомобиля: к среднему и заднему ведущим мостам, к переднему ведущему мосту. Раздаточная коробка предусматривает два режима движения автомобиля: по бездорожью, в раздаточной коробке включается низшая передача, и по дорогам общего пользования, в раздаточной коробке включается высшая передача. Для того, чтобы колеса не буксовали при движении по скользким дорогам, в раздаточной коробке присутствует блокировка дифференциала приводов переднего и заднего ведущих мостов. Сборочный чертеж раздаточной коробки представлен на рисунке 1, где рассматриваемая деталь «Корпус» обозначена позицией 73. Механизм блокировки состоит из корпуса блокировки 73, штифта 75, двух шариков 100, двух пробок 152, уплотнительных прокладок 74, 134 и пробки 158. Механизм блокировки предотвращает одновременное включение высшей и низшей передачи в раздаточной коробке. После установки механизма блокировки болты крепления 155 пломбируются пломбой 154. Рисунок 1 – Сборочный чертеж раздаточной коробки 1.1.2 Конструкция детали Деталь представляет собой тело сложной формы с габаритными размерами 146?46?68 мм. Отверстия O20,5 предназначены для установки штоков, а резьбовые отверстия М33?1,5-6Н – для герметизации с помощью прокладок и пробок. В отверстие O11 устанавливается штифт и два шарика. Резьбовое отверстие М14?1,5-6Н предназначено для установки пробки. Согласно классификатору ЕСКД деталь «Корпус» имеет следующий код: 734313, где 73 – Детали – не тела вращения корпусные, опорные, емкостные; 4 – Опорные с направляющими поверхностями; 3 – На основной базе типа кронштейнов, стоек, люнетов, суппортов и др. некоробчатых; 1 – Плоскими; 3 – С неплоскими вспомогательными базами. 1.1.3 Материал детали и его свойства, масса детали Материалом детали, согласно чертежу, является серый чугун СЧ18 ГОСТ 1412-85. Химический состав сплава представлен в таблице 1. Таблица 1 – Химический состав сплава СЧ18 в процентах С Mn Si S P Cr Ni не более 3,1-3,6 0,5-1,1 1,4-2,4 0,12 0,45 0,35 0,35 Механические свойства сплава представлены в таблице 2. Таблица 2 – Механические свойства сплава СЧ18 Временное сопротивление ?в Предел прочности Предел выносливости при изгибе ?из при сжатии ?из при кручении ?кр при изгибе ?-1 при кручении ?-1 МПа 180 360 700 260 80 60 Технологические свойства материала: Плотность 7200 кг/м3. Назначение: станины, корпуса, кронштейны, опоры, плиты, крышки, траверсы, колосники. Модуль упругости E = 0,8·105 МПа. Модуль сдвига G = 42000 МПа. Свариваемость: не применяется для сварных конструкций. 1.2 Анализ точности детали Запишем все обрабатываемые по чертежу размеры в таблицу 3 и назначим возможные методы обработки данных поверхностей. Таблица 3 – Методы обработки поверхностей детали Данные о поверхностях Методы обработки Наименование, форма Основной размер, мм Квалитет и поле допуска Шероховатость Ra, мкм 1 2 3 4 5 Торцы 46 h13(-0,39) 6,3 1. Фрезерование черновое 2. Строгание Торец пробки М14?1,5 20 JS14(±0,26) 6,3 1. Фрезерование черновое 2. Строгание Отверстия под штоки O20,5 H12(+0,21) 6,3 Сверление Отверстия под болты O10,5 H14(+0,43) 12,5 Сверление Отверстие под штифт O11 6,3 Сверление Продолжение таблицы 3 1 2 3 4 5 Отверстия резьбовые М33?1,5 6Н 3,2 1. Нарезание фрезой 2. Нарезание метчиком 3. Нарезание резцом Отверстие резьбовое М14?1,5 6Н 3,2 1. Нарезание фрезой 2. Нарезание метчиком Фаски резьбовых отверстий 1,6?45° JS14(±0,125) 3,2 1. Зенкование 2. Фрезерование В таблице 4 представлены методы обеспечения требований к форме. Таблица 4 – Методы обеспечения требований к форме Содержание технического требования Методы и средства Выполнение требований при обработке Проверка выполнения требования Отклонение от плоскостности поверхности, прилегающей к прокладке, не более 0,1 мм. Данное требование обеспечивается однократным фрезерование поверхности Проверка на поверочной плите при помощи щупов Отклонение от перпендикулярности отверстий O20,5 к уплотнительной плоскости не более 0,08 мм. Данное требование обеспечивается применением точного приспособления при сверлении отверстий Проверка специальным приспособлением 1.3 Анализ конструкции детали на технологичность 1.3.1 Определение количественной оценки технологичности детали Определим количественные показатели технологичности детали. Сводим данные в таблицы 5 и 6. Таблица 5 – Определение коэффициента точности поверхностей Квалитет Ti 14 13 11 7 Тср = 11 Число поверхностей ni 18 1 3 2 ?ni = 24 Произведение Ti·ni 252 13 33 14 ?(Ti·ni) = 312 Таблица 6 – Определение коэффициента шероховатости поверхностей Шероховатость Rai, мкм 3,2 6,3 12,5 Raср = 7,3 Число поверхностей mi 3 12 3 ?mi = 18 Произведение Rai·mi 9,6 75,6 37,5 ?(Rai·mi) = 122,7 Значение полученных коэффициентов близко к единице, что свидетельствует о невысокой точности большинства поверхностей детали и большой их шероховатости. Это также подтверждается средними значениями квалитета точности и шероховатости. 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Выбор заготовки и метода получения заготовки 2.1.1 Обоснование метода изготовления заготовок Выбор метода получения заготовки зависит от типа производства. В таблице 7 приведена зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали. Таблица 7 – Зависимость типа производства от объема выпуска (шт.) и массы детали Масса детали, кг Тип производства Единичное Мелко-серийное Средне-серийное Крупно-серийное Массовое < 1,0 < 10 10 – 2000 1500 – 100000 75000 – 200000 200000 1,0 – 2,5 < 10 10 – 1000 1000 – 50000 50000 – 100000 100000 2,5 – 5,0 < 10 10 – 500 500 – 35000 35000 – 75000 75000 5,0 – 10 < 10 10 – 300 300 – 25000 25000 – 50000 50000 > 10 < 10 10 – 200 200 – 10000 10000 – 25000 25000 Исходя из массы детали (1,06 кг) и годового объема выпуска деталей N= 2000 шт принимаем среднесерийный тип производства. Определяем размер партии заготовок, запускаемых одновременно в производство: где а – коэффициент запаса деталей на складе, а = 5 дней; 260 – число рабочих дней в году при пятидневной рабочей неделе; Среднесерийное производство характеризуется изготовлением деталей повторяющимися партиями. В среднесерийном производстве технологический процесс преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на предельные операции, которые закреплены за определенными станками. Здесь применяется разнообразное оборудование: - станки с ЧПУ всех видов; - токарные станки с гидросуппортом; - токарно-револьверные универсальные станки; - продольно-фрезерные станки; - агрегатные станки; - обрабатывающие центры. Оборудование располагается в последовательности технологических операций, установленной для деталей, обрабатываемых на данной станочной линии. В среднесерийном производстве широко применяются специализированные и специальные приспособления, специализированный и специальный режущий инструмент, измерительный инструмент в виде предельных калибров, шаблонов, обеспечивающих взаимозаменяемость обрабатываемых деталей. Наиболее передовой и эффективной формой организации производства является поточное производство. По степени механизации и автоматизации в среднесерийном производстве применяют: - механизированные поточные линии, где передача деталей с одной операции на другую производится стационарными транспортными средствами, типа конвейеров, склизов или передвижными транспортными средствами, например, тележками, тарами, закрепленными за данной линией: - автоматические поточные линии, где выполнение операций всего технологического процесса происходит без участия рабочего. В среднесерийном производстве автоматические линии формируются в виде гибких производственных модулей (ГПС). Автоматические линии являются наиболее современными и эффективными формами организации производства. - многопредметные поточные линии, т.е. линии обработки для параллельной или последовательной обработки деталей, строятся по принципу групповой обработки. В машиностроении для получения заготовок наиболее широко применяют следующие методы: - литье; - обработку металлов давлением; - сварку; - комбинации этих методов. Каждый метод содержит большое число способов получения заготовок. Вид заготовок и способ их изготовления для конкретной детали определяются такими основными показателями, как: - материал; - конструктивная форма; - серийность производства; - масса заготовки. Для данной детали заготовкой служит отливка. Произведем технико-экономическое сравнение этих двух вариантов заготовки для выбора более оптимального. Получение заготовки отливкой. Согласно ГОСТ Р 53464-2009 принимаем точность отливки 9-0-0-9 См 1,2, т.е. отливка 9 класса размерной точности, 9 класса точности массы с допуском смещения 1,2 мм. Допуск на размер 10 мм составляет 1,2 мм, в соответствии с этим припуск на данный размер составит 3 мм. Остальные обрабатываемые по чертежу размеры не выполняются в отливке. Таким образом, можно выполнить моделирование отливки и определить ее массу. Согласно программе КОМПАС-3D масса отливки составляет 1,66 кг. Рассчитаем стоимость изготовления детали Сд, руб, которую находим по формуле: Сд = Сз – Сотх, где Сз – стоимость исходной заготовки, руб; Сотх – стоимость отходов при механической обработке, руб. Значения всех переменных принимаем по [2] с учетом коэффициента приведения цен. Отливка. Стоимость отливки Сз, руб, определим по формуле: Сз = Сб·Мо·kт·kс·kв·kм·kп, где Сб – базовая стоимость 1 кг заготовок, руб/кг, принимаем Сб = 130 руб/кг; Мо – масса отливки, кг; kт – коэффициент точности; kт= 1,2 [2, стр. 33]; kс – коэффициент сложности; kс = 1,0 [2, стр. 33]; kв – коэффициент веса; kв = 1,0 [2, стр. 33]; kм – коэффициент марки материала; kм = 1,0 [2, стр. 33]; kп – коэффициент программы; kп = 1,0 [2, стр. 33]. Стоимость литой заготовки Сз = 130·1,66·1,2·1·1·1·1 = 259 руб. Стоимость отходов СОТХ, кг, является возвратной величиной и определяется по формуле: Сотх = (Мо – Мд)·Цотх, где Цотх – цена отходов (стружки), руб/кг, Цотх = 7,5 руб/кг. Стоимость отходов при изготовлении заготовки штамповкой Сотх = (1,66 – 1,06)·7,5 = 4,5 руб. Стоимость детали, при использовании штампованной заготовки Сд = 259 – 4,5 = 254,5 руб. Определяем коэффициент использования материала: 2.1.2 Выбор технологических баз и схем установки заготовок Обработка детали ведется на фрезерных станках за два технологических установа. На первом установе обрабатывается уплотнительная поверхность корпуса, а также левый торец. При этом деталь устанавливается в тиски станочные (или приспособление) на плоскости двух бобышек и зажимается призмами по поверхностям O40 (рисунок 2). На следующей операции выполняется сверление отверстий и нарезание резьбы. При этом корпус устанавливается на ранее обработанную поверхность на приспособление и закрепляется призмами по поверхностям O40 (рисунок 3). Рисунок 2 – Схема базирования на первой фрезерной операции Рисунок 3 – Схема базирования на второй фрезерной операции 2.2 Разработка маршрутного технологического процесса обработки детали и выбор оборудования Технологический процесс обработки детали приведен в таблице 8. Таблица 8 – Технологический процесс обработки детали Номер и наименование операции Содержание операции Оборудование и инструмент 1 2 3 000 Заготовительная Получить отливку - 005 Контрольная Контролировать размеры заготовки Стол ОТК 010 Фрезерная с ЧПУ 1. Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 48,5-0,62. 2. Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 146-0,2. Фрезерный станок с ЧПУ Haas CM-1. Фреза R220.88-0100-16-8SA, пл. SNMU160610TN-M10 MP2501. Фреза JHP951160E2R050.3Z4-SIRA 015 Фрезерная с ЧПУ 1. Фрезеровать плоскости бобышек, выдерживая размер 46-0,39. 2. Сверлить 5 сквозных отверстий, выдерживая размеры O10,5+0,43; 53±0,1; 106±0,1; 22±0,14; 25; 50; 44. Фрезерный станок с ЧПУ Haas CM-1. Фреза R220.54-0050-14-4A, пл. SNMX1407ANTR-M16 MP2501. Сверло SD205A-1050-056-12R1-P. Продолжение таблицы 8 1 2 3 3. Рассверлить два сквозных отверстия, выдерживая размеры O20,5+0,21; 106±0,1. 4. Расточить два отверстия под резьбу, выдерживая размеры O28,5+0,15; 21±0,26; 106±0,1; 1,6?45°. 5. Нарезать резьбу М30?1,5-6Н в двух отверстиях на глубину 15 min. Повернуть заготовку на 90°. 6. Сверлить отверстие, выдерживая размеры O11A11; 12,5±0,2. 7. Рассверлить отверстие, выдерживая размеры O12,5+0,15; 12,5±0,2, 1,6?45°. 8. Нарезать резьбу М14?1,5-6Н. Сверло SD103-20.00/21.99-75-25R7, пл. SD100-20.50-K. Расточная головка A75010, вставка A75010CC0690, пл. CCGT060202 26G6. Державка 335.14-1609.0-032-100-E, пл. R335.14-177MNP150275.09Z3 F32M. Сверло SD216A-11.0-180-12R1. Сверло SD203A-C45-12.5-34.5-16R5. Метчик MTS-M14X1.50ISO6HX-XC-K011. 020 Слесарная Притупить острые кромки, удалить заусенцы Верстак слесарный Напильник 2820-0016 ГОСТ 1465-80 025 Моечная Промыть деталь Камерная моечная машина 030 Контрольная Контролировать размеры, шероховатость и допуск формы согласно чертежу Стол ОТК Плита поверочная 035 Покрытие Покрыть – грунтовка В-МЛ-0275, серая V.6 У1 130°С Покрасочная камера 040 Контрольная Контролировать покрытие Стол ОТК Для выполнения фрезерных операций с ЧПУ выбираем фрезерный станок с ЧПУ Haas CM-1. Характеристики его приведены в таблице 9. Таблица 9 – Характеристики станка Haas CM-1 Макс. перемещение по оси X, мм 305 Макс. перемещение по оси Y, мм 254 Макс. перемещение по оси Z, мм 305 Максимальное расстояние от стола до торца шпинделя, мм 387,4 Минимальное расстояние от стола до торца шпинделя, мм 82,6 Длина стола, мм 508 Ширина стола, мм 254 Макс. нагрузка на стол (равном. распределенная), кг 68 Ширина Т-образных пазов, мм 11,13 Расстояние между Т-образными пазами, мм 85,73 Размер конуса шпинделя 20 Максимальная частота вращения шпинделя, об/мин 30000 Макс. мощность шпинделя, кВт 3,7 Макс. крутящий момент, Н·м 10,8 Макс. осевое усилие, кН 5,1 Макс. скорость холостых подач, м/мин 19,2 Макс. рабочие подачи по осям XYZ, м/мин 12,7 Кол-во позиций в автоматическом сменщике инструмента, шт 20 Макс. диаметр инструмента (при занятых соседних позициях), мм 58 Макс. масса инструмента, кг 2,3 Время смены инструмента (среднее), сек 3,2 Точность позиционирования, мм ±0,005 Повторяемость, мм ±0,0025 Ориентировочная масса станка, кг 955 Дополнительной опцией для данного станка является наклонно-поворотный стол Haas TRT100 (рисунок 4). Характеристики его представлены в таблице 10. Таблица 10 – Характеристики наклонно-поворотного стола Haas TRT100 Диаметр планшайбы, мм 100 Количество шпинделей, шт. 1 Диаметр отверстия шпинделя, мм 10,4 Макс. скорость вращения наклонной оси, град/сек 1000 Макс. крутящий момент наклонной оси, Н·м 47,5 Макс. угол наклона, град. ±120 Точность наклонной оси, угл. сек. ±90 Вес стола, кг 77,1 Рисунок 4 – Наклонно-поворотный стол Haas TRT100 2.3 Определения промежуточных припусков, технологических размеров и допусков 2.3.1 Аналитический метод определения припусков Для поверхности диаметром произведем расчет припусков аналитическим методом. Вид заготовки – отливка. Маршрут обработки: Фрезерование. Качество поверхности заготовки [1]. Высота неровностей Rz1 = 200 мкм. Величина дефектного слоя Т1 = 300 мкм. Суммарная величина пространственных отклонений Погрешность установки ?у = 70 мкм. Точность и качество поверхности после механической обработки: Rz2 = 50 мкм, Т2 = 50 мкм, ?2 = 1200·0,06 = 72 мкм. Припуск на фрезерование: Определяем расчетный размер: Вmin2 = В + ei= 46 + (-0,39) = 45,61 мм. Вmax2 = В + es= 46 + 0 = 46 мм. Bmin i = Bmin i-1 + 2Zmin. Вmin1 = 45,61 + 2·1,104 = 47,818 мм. Принимаем Вmin1 = 47,8 мм. Вmax = Вmin + ?. Вmax1 = 47,8 + 1,2 = 49 мм. Припуск на обработку: 2Zmax = Вmax i-1 – Вmax i; 2Zmax2 = 49 – 46 = 3 мм. 2Zmin = Вmin i-1 – Вmin i; 2Zmin2 = 47,8 – 45,61 = 2,19 мм. Таблица 11 – Расчет припусков для поверхности Маршрут обработки Элементы припуска, мкм Расчетный минимальный припуск, мкм Расчетный наименьший размер, мм Допуск на промежуточные размеры, мкм Предельные размеры заготовки по переходам, мм Предельные значения припусков, мкм Rz Т ? ?у min max min max Заготовка 200 300 600 70 - 47,818 1200 47,8 49 - - Фрезерование 50 50 72 - 2·1104 45,61 390 45,61 46 2190 3000 2.4 Разработка технологических переходов и выполнение операционных эскизов Технологические переходы на операциях фрезерования представлены в виде карт наладок в графической части работы. На картах наладки указывается базирование заготовки на столе станка, заготовка, режущий инструмент и траектория движения инструмента. 2.5 Расчет режимов резания Операция 010. Переход 1. Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 48,5-0,62. Инструмент: Фреза R220.88-0100-16-8SA, пл. SNMU160610TN-M10 MP2501. Исходя из припуска h = 3 мм, принимаем глубину резания t = 0,33 мм (согласно рекомендациям фирмы-производителя режущего инструмента Seco), число проходов i = 9. Ширина фрезерования В = 53 мм. Диаметр фрезы D = 100 мм, число режущих кромок z = 8. Подача Sz = 0,116 мм/зуб [2, стр. 283, табл. 34]. Скорость резания: где СV = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32 [2, стр. 288, табл. 39]; T – стойкость фрезы, T = 180 мин [2, стр. 290, табл. 40]; KV – поправочный коэффициент, KV = KMV·KПV·KИV, где KMV – коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания, где nV – показатель степени, nV = 1,25 [2, стр. 262, табл. 2]; HB – твердость материала детали, НВ = 190 МПа; KПV – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания, KПV = 0,8 [2, стр. 263, табл. 5]; KИV – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания, KИV = 1,0 [2, стр. 263, табл. 6]; KV = 1·0,8·1 = 0,8; Частота вращения фрезы: Главная составляющая силы резания: где Cp = 54,5, x = 0,9, y = 0,74, u = 1,0; q = 1,0; w = 0 [2, стр. 291, табл. 41]. где n – показатель степени, n = 1,0 [2, стр. 264, табл. 9]; Крутящий момент: Мощность резания: Определяем основное время обработки: где L – длина обработки, L = l + l1 + l2, где l – длина обрабатываемой поверхности, l = 146 мм; l1 – величина врезания инструмента, принимаем l1 = 2 мм; l2 – величина перебега инструмента, принимаем l2 = 7 мм; L = 146 + 2 + 7 = 155 мм; Переход 2. Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 146-0,2. Инструмент: Фреза JHP951160E2R050.3Z4-SIRA. Исходя из припуска h = 0,5 мм, принимаем глубину резания t = 0,5 мм, число проходов i = 1. Ширина фрезерования В = 26 мм. Диаметр фрезы D = 16 мм, число режущих кромок z = 4. Подача S = 0,32 мм/зуб [Seco]. Скорость резания: где СV = 72; q = 0,7; x = 0,5; y = 0,2; u = 0,3; p = 0,3; m = 0,25 [2, стр. 288, табл. 39]; T – стойкость фрезы, T = 80 мин [2, стр. 290, табл. 40]; KV – поправочный коэффициент, KV = 0,8; Частота вращения фрезы: Главная составляющая силы резания: где Cp = 30, x = 0,83, y = 0,65, u = 1,0; q = 0,83; w = 0 [2, стр. 291, табл. 41]. Крутящий момент: Мощность резания: Определяем основное время обработки: где L – длина обработки, L = l + l1 + l2, где l – длина обрабатываемой поверхности, l = 26 мм; l1 – величина врезания инструмента, принимаем l1 = 4 мм; l2 – величина перебега инструмента, принимаем l2 = 4 мм; L = 26 + 4 + 4 = 34 мм; Операция 015. 1. Фрезеровать плоскости бобышек, выдерживая размер 46-0,39. Инструмент: Фреза R220.54-0050-14-4A, пл. SNMX1407ANTR-M16 MP2501. Исходя из припуска h = 2,5 мм, принимаем глубину резания t = 0,625 мм (согласно рекомендациям фирмы-производителя режущего инструмента Seco), число проходов i = 4. Ширина фрезерования В = 40 мм. Диаметр фрезы D = 50 мм, число режущих кромок z = 4. Подача Sz = 0,262 мм/зуб [2, стр. 283, табл. 34]. Скорость резания: где СV = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32 [2, стр. 288, табл. 39]; T – стойкость фрезы, T = 120 мин [2, стр. 290, табл. 40]; KV – поправочный коэффициент, KV = 0,8; Частота вращения фрезы: Главная составляющая силы резания: где Cp = 54,5, x = 0,9, y = 0,74, u = 1,0; q = 1,0; w = 0 [2, стр. 291, табл. 41]. Крутящий момент: Мощность резания: Определяем основное время обработки: где L – длина обработки, L = l + l1 + l2, где l – длина обрабатываемой поверхности, l = 140 мм; l1 – величина врезания инструмента, принимаем l1 = 50 мм; l2 – величина перебега инструмента, принимаем l2 = 50 мм; L = 140 + 50 + 50 = 240 мм; Переход 2. Сверлить 5 сквозных отверстий, выдерживая размеры O10,5+0,43; 53±0,1; 106±0,1; 22±0,14; 25; 50; 44. Инструмент: Сверло SD205A-1050-056-12R1-P. Диаметр сверла D = 10,5 мм.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Дипломная работа, Технологические машины и оборудование, 63 страницы
1575 руб.
Дипломная работа, Технологические машины и оборудование, 66 страниц
1650 руб.
Дипломная работа, Технологические машины и оборудование, 63 страницы
756 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg