Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИПЛОМНАЯ РАБОТА, РАЗНОЕ

Разработка технологии дистанционного причерчивания конструкций корпуса базового тральщика в условиях АО СНСЗ

kisssaaa0721 1750 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 70 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 06.08.2021
В работе разработана технология дистанционной маркировки основной конструкции корпуса шахты в условиях ОАО «СНСЗ», описана существующая технология пропитывания корпуса шахты пр. 12700 пр., Проанализирована возможность использования современных технологий размерного контроля.
Введение

Еще в 2013 году главком РФ поручил Объединенной судостроительной компании строить корабли для ВМФ России. Сегодня для достижения этой цели они не только оптимизируют свои производственные процессы, но и внедряют современные технические решения. Один из них - это технологии размерного контроля. Основная цель использования технологии контроля размеров - уменьшить количество операций по установке, когда корабль формируется на скользящей дорожке, за счет создания контуров секций с высокой точностью, что приводит к сокращению времени постройки ползуна. Также он решает следующие задачи при постройке корабля: 1. Размерно-технологический анализ собираемости конструкций. 2. Доступ к информации о производимой продукции должен быть доступен в режиме реального времени. 3. Изготовление соответствующих конструктивных элементов с соблюдением принципа взаимозаменяемости.
Содержание

ОПРЕДЕЛЕНИЯ, ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ И ПОЯСНЕНИЯ 3 ВВЕДЕНИЕ 4 1. ХАРАКТЕРИСТИКА БАЗОВОГО ТРАЛЬЩИКА ПРОЕКТА 12700 5 2. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ УСЛОВИЯ НА АО "СРЕДНЕ-НЕВСКОМ СУДОСТРОИТЕЛЬНОМ ЗАВОДЕ" 11 3. СУЩЕСТВУЮЩАЯ ТЕХНОЛОГИЯ НАСЫЩЕНИЯ КОРПУСА ТРАЛЬЩИКА НА ПРИМЕРЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И УСТАНОВКИ ПЕРЕБОРКИ. 27 4. АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ СОВРЕМЕННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ РАЗМЕРНОГО КОНТРОЛЯ 44 5. ТЕХНОЛОГИЯ ДИСТАНЦИОННОГО ПРИЧЕРЧИВАНИЯ. 62 6. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ДИСТАНЦИОННОГО ПРИЧЕРЧИВАНИЯ КОНСТРУКЦИЙ КОРПУСА БАЗОВОГО ТРАЛЬЩИКА НА ПРИМЕРЕ ПОДРУЛИВАЮЩЕГО УСТРОЙСТВА (ПУ). 65 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 76 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 77
Список литературы

1. Конструкция и прочность корпусов судов из стеклопластика – СПб.: Российский Морской Регистр судоходства, 2018. 2. А.А. Батаев, В.А. Батаев. Композиционные материалы. Строение, получение, применение – Новосибирск, 2002. 3. Справочник по композиционным материалам, под ред.Д. Любина, пер. с англ., кн. I 2, М., 1988. 4. Точность изготовления и монтажа корпусных конструкций судов / Л.Ц.Адлерштейн, С.В. Васюнин, В.Ф. Соколов, Л.Л. Столярский. Л.: Судостроение, 1978. 256 с 5. Дубинка В.В., Опыт применения методов бесконтактных координатных измерений на основе электронных теодолитных систем для определения фактических баз крупногабаритных конструкций. // Материалы Международной конференции к 300-летию Российского флота - Военно-морской флот и судостроение в современных условиях (NSN-96) ). - СПб., 1996. 6. Точность в судовом корпусостроении/В.Л.Александров, Л.Ц.Адлерштейн, В.В.Макаров, В.Ф.Соколов, Н.Я.Титов. - СПб.: Судостроение, 1994 7. Анализ возможности применения тахеометров для контроля проверочных работ при сборке корпусов судов В.Н Лубенко, С.С. Трофимова – Вестник АГТУ. Сер. Морская техника и технология 2012 №1
Отрывок из работы

1. Характеристика базового тральщика проекта 12700 Разработка проекта корабля-тральщика 12700 «Александрия» началась в 2002 году в Центральном морском планировочном управлении «Алмаз», О.К. Коробков.. Рисунок №1 «тральщик пр. 12700» Назначение пр. 12700 • Противоминная защита морских баз, прибрежных морских территорий; • Обнаружение и уничтожение минных заграждений, состоящих из мин всех типов; • Обеспечение противоминной защиты кораблей и транспортов на переходе морем, собственной эксклюзивной экономической зоны и отдаленных морских нефтяных и газовых промыслов, других месторождений полезных ископаемых в море; • Проведение противоминной разведки; • Постановка минных заграждений; • В периоды низкой вероятности минной угрозы, корабли могут использоваться, как для охраны водного района, так и для учебных целей. Характеристики пр. 12700 Таблица №1 Длина наибольшая 61,6 м Ширина габаритная 10,3 м Водоизмещение полное 890 т Осадка на миделе 3,1 м Полная скорость хода 16,0 уз Дальность плавания 1500 миль Автономность 10 суток Безопасное плавание при волнении моря 7 баллов Экипаж 44 человека Материал корпуса стеклопластик Энергетическая установка Главные двигатели Дизели М 503Б-1 по 2500 л.с. – 2 комплекта Вспомогательная энергетическая установка Дизель-генераторы номинальной мощностью по 315 кВт АДГР-315/1500 ОМ4 – 2 комплекта Дизель-генераторы номинальной мощностью по 200 кВт ДГФ2А 200/1500 – 2 комплекта РАКЕТНО-АРТИЛЛЕРИЙСКОЕ ВООРУЖЕНИЕ - 1 х АК-306 артиллерийская установка калибром 30 мм; - 8 х ПЗРК переносных зенитных ракетных комплексов; - 1 х МПТУ 14,5 мм – морская пулеметная тумбовая установка или два пулемета на установке и стойке 6П59 калибром 12,7 мм. ПРОТИВОМИННОЕ ВООРУЖЕНИЕ - контактный трал ГКТ-2 - 1 комплект или ГОКТ-1 - - комплект; - акустический трал ШАТ-У - 1 комплект; - противоминная система поиска и уничтожения мин; - гидроакустическая станция миноискания «Ливадия-МЭ» - 1 комплект; - самоходные телеуправляемые подводные аппараты: - автономный противоминный подводный аппарат типа Alister 9 – 2 комплекта; - управляемый подводный аппарат типа K-Ster I – 2 комплекта; - одноразовый телеуправляемый подводный аппарат-уничтожитель мин K-Ster C – 10 комплектов; - противоминный телеуправляемый катер типа Inspector-МК2 – 1 комплект. СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ Система, обеспечивающая динамическое позиционирование корабля и малый ход при работе с подводными аппаратами, в составе: - носовое подруливающее устройство в составе двух гидравлических движительных устройств ПУ-100Ф; - кормовые выдвижные поворотные колонки ВПК-90Ф/70 – 2 комплекта; - управление системой через АСУ ПМД «Диез-12700Э». Корабль был предназначен для поиска и уничтожения мин на безопасном для корабля расстоянии. ПМО относится к новому поколению судов, в строительстве и проектировании которых ОАО «СНСЗ» и ОАО «ЦМКБ« Алмаз »накопили большой опыт. Основываясь на этом опыте и ведущих мировых тенденциях в области противоминной защиты, в рамках проекта 12700 разрабатывается схема противоминной защиты с использованием новейших высокоэффективных гидроакустических станций как на борту, так и в дистанционно управляемых и автономных подводных аппаратах, комплексная мостовая система, главное командование - автоматизированная система разминирования. При подготовке проекта 12700, помимо концепции «минная охота», особое внимание будет уделено снижению уровня физического пространства корабля, повышению взрывоопасности и сопротивляемости корпуса, вооружения и оборудования, обеспечению повышенной маневренности кораблей, особенно на малых оборотах и т. д. Новаторским решением в проекте 12700 стал выбор в качестве материала корпуса ПКМ. Использование корпуса из PCM может значительно снизить уровень физического пространства судна, увеличить долговечность корпуса и снизить объем строительных работ. Основные преимущества монолитного корпуса:- повышенная прочность по сравнению с традиционным стальным корпусом; - повышенные характеристики живучести; - увеличенный срок эксплуатации; - малый вес. Проект 12700 имеет уникальный, самый большой в мире монолитный корпус из стеклопластика, спроектированный методом вакуумной инфузии. ОАО «СНСЗ» - единственный завод в России, использующий данную технологию, и единственный в мире, способный создавать монолитные здания такого размера. Преимущество такого корпуса в том, что он имеет большую прочность, чем стальные, что обеспечивает большую выживаемость судна при поиске мин. Такой корпус имеет более длительный срок службы, чем корпус из низкомагнитной стали, и весит намного меньше. Для кораблей проекта 12700 «Александрит» требуется применить современные технологии для постройки корпуса, насыщения корабля, а также совершенствование технологии размерного контроля для улучшения точности и информативности постройки корабля, далее в последующих главах будут затронуты вышеперечисленные проблемы и будет обосновано внедрение в производство технологии размерного контроля на основе применения координатных измерительных систем, специализированного ПО и высокоточных измерительных приборов. 2. Производственные условия на АО "Средне-Невском Судостроительном Заводе" Характеристики цеха где формируется и насыщается корпус АО «Средне-Невский Судостроительный Завод» - одно из ведущих предприятий российского судостроения, играющее ведущую роль в отечественном комплексном судостроении. Завод предлагает своим клиентам полный цикл работ по постройке судов и катеров, начиная с рабочей документации и доставки судов. В производственную программу завода входят суда и суда различного назначения: горнодобывающие, патрульные, ракетные, рабочие и пассажирские суда. В своей работе АО «СНСЗ» преследует принцип компакт-верфи, когда все производственные цеха подведены в производственном потоке последовательно, находятся «под одной крышей». В 2017 году на АО «СНСЗ» был введен в эксплуатацию новый цех для производства различной композитной продукции. Рисунок №2 «цех для производства композитной продукции» Новый цех включает в себя все передовые технические средства, которые отвечают высоким требованиям для производства стекло-пластиковых изделий. Особенности способа формирования корпуса тральщика из композитных материалов в матрице Композитный материал представляет собой неоднородное твердое тело, состоящее из двух или более компонентов, между которыми можно выделить армирующие элементы, обеспечивающие требуемые механические свойства материала, и матрицы (или связующего), которая обеспечивает взаимодействие усиливающих элементов. Механическое поведение композита определяется соотношением свойств армирующих элементов к матрице и прочностью связи между ними. Эффективность и эксплуатационные качества материала зависят от правильного выбора исходных деталей и технологии их комбинирования, которая направлена на обеспечение плотного соединения деталей при сохранении их первоначальных характеристик. Комбинация армирующих элементов и матрицы приводит к комплексу свойств композита, который не только отражает исходные характеристики компонентов, но также содержит свойства, не имеющие изолированных компонентов. В частности, наличие границ раздела между армирующими элементами и матрицей значительно увеличивает вязкость разрушения материала, а в композитах, в отличие от металлов, увеличение статической прочности приводит не к снижению, а к увеличению трещин в целом. Преимущества композиционных материалов: ? Высокая удельная прочность ? Высокая износостойкость ? Высокая жесткость ? Высокая усталостная прочность ? Отсутствие коррозии ? Не магнитный материал Строение и состав композитного материала Композитные - многокомпонентные материалы, состоящие из полимерной, металлической, углеродной, керамической или другой основы, армированные волокнами, нитевидными кристаллами, мелкими частицами и другими материалами. Выбирая состав и свойства наполнителя и матрицы (связующего), ориентацию наполнителя, можно изготавливать материалы с необходимым сочетанием эксплуатационных и технологических свойств. Использование нескольких матриц (композитов с полимерной матрицей) или разных типов наполнителей (гибридных композитов) в одном материале значительно расширяет возможности управления свойствами композитов. Армирующие наполнители воспринимают основную долю нагрузки композиционных материалов. По структуре наполнителя композитные материалы бывают гофрированными (армированными волокнами и волокнистыми кристаллами), слоистыми (армированными пленками, листами, слоистыми наполнителями), дисперсными или дисперсными (мелкие частицы). По природе матричного материала различают полимерные, металлические, углеродные, керамические и др. композиты. Композиционные материалы, армированные высокопрочными и высокомодульными непрерывными волокнами, наиболее широко используются в строительстве и технике. К ним относятся: термореактивные полимерные композиты (эпоксидная смола, винил, полиэстер, фенолформальд., Полиамид и др.) И термопласты, армированные стекловолокном (стекловолокно), углерод (пластмассы, армированные углеродным волокном), орг. (органические пластмассы), бор (винные пластмассы) и другие волокна; композиционные материалы на основе металлических сплавов Al, Mg, Cu, Ti, Ni, Cr, армированные волокнами бора, углерода или карбида кремния и стальной, молибденовой или вольфрамовой проволокой; Композиционные материалы на основе углерода, армированного углеродными волокнами (углерод-углеродные материалы); композиционные материалы на основе керамики, армированной углеродными, карбидокремниевыми и др. жаростойкими волокнами и SiC. При использовании углеродных, стеклянных, арамидных и борных волокон, содержащихся в материале в кол-ве 50-70%, созданы композиции (см. табл) с уд. прочностью и модулем упругости в 2-5 раз большими, чем у обычных конструкционных материалов и сплавов. Кроме того, волокнистые композиционные материалы превосходят металлы и сплавы по усталостной прочности, термостойкости, виброустойчивости, шумопоглощению, ударной вязкости и др. свойствам. Таким образом, армирование алюминиевых сплавов волокнами бора значительно улучшает их механические свойства и позволяет повысить рабочую температуру сплава с 250-300 ° C до 450-500 ° C. Проволочная (W и Mo) арматура и волокна из тугоплавких соединений используются для создания жаропрочных композиционных материалов на основе Ni, Cr, Co, Ti и их сплавов. Таким образом, жаропрочные никелевые сплавы, армированные волокнами, могут работать при 1300-1350 ° С. При производстве композитов металл-волокно металлическая матрица наносится на наполнитель в основном из расплава матричного материала путем электрохимического осаждения или напыления. Формование изделий проводят гл. обр. методом пропитки каркаса из армирующих волокон расплавом металла под давлением до 10 МПа или соединением фольги (матричного материала) с армирующими волокнами с применением прокатки, прессования, экструзии при нагревании до температуры плавления материала матрицы. Технология производства стеклопластика методами вакуумной инфузии и RTM Основная особенность производства стеклопластиковых конструкций в том, что одновременно создается и сам материал, и изделие из него. Это обстоятельство существенно меняет роль и значение методов изготовления стеклопластиковых конструкций в общей проблеме их создания. Отсюда следует, что возможные способы и технологические особенности их изготовления необходимо учитывать на самом раннем этапе проектирования конструкций. Значительное увеличение использования стекловолокна в различных отраслях техники привело к совершенствованию ряда технологических методов и разработке новых методов, в основном направленных на: ? Снижение трудоемкости изготовления, и как следствие уменьшение стоимости изделия; ? Сокращение доли ручного труда и максимально возможное применение оборудования и средств механизации; ? Повышение технологичности, стабильности производственного процесса и качества изготовления; ? Улучшение санитарно-гигиенических условий труда Эти методы в первую очередь включают метод инфузии и методы RTM. При изготовлении стеклопластиковых конструкций также используются методы контактного формирования (ручное формование) и напыления. Ниже рассматриваются особенности, преимущества и недостатки перечисленных методов. Вакуумная инфузия Процесс вакуумной инфузии используется для производства изделий из стекловолокна, в которых создается полость с армирующим материалом (вакуумный мешок) рядом с матрицей из-за прилегающей герметичной пленки. В полости создается вакуум, благодаря которому связующее попадает в рабочую полость и пропитывает армирующий материал. По сравнению с методом контакт-формирования, метод инфузии, как и метод RTM, позволяет: ? Частично механизировать процесс, исключив операции пропитки, прокатки и уплотнения армирующего материала, тем самым снизив влияние человеческого фактора; ? Повышение качества обработки за счет автоматического регулирования количества связующего и достижения более высокой плотности упаковки слоев армирующего материала; ? Улучшение условий труда за счет значительного снижения выбросов вредных веществ в окружающую среду; ? Снизить интенсивность работы, сократить продолжительность производственного цикла. Рис 3. «Схема матрицы» 1) Герметизирующий жгут 6) Внутренний несущий слой 2) Фланец матрицы 7) Разделительная ткань 3) Матрица 8) Перфорировання пленка 4) Наружный несущий слой 9) Смолопроводящая сетка 5) Заполнитель (ПВХ пенопласт) 10) Вакуумная пленка Процесс настаивания зависит от размера и формы создаваемой конструкции, используемых армирующих материалов и связующего. Перед началом этого процесса обычно выполняется численное моделирование, в результате которого разрабатывается стратегия инфузии, т.е. Определяются точки подачи связующего, расположение каналов, по которым он будет распространяться, местоположения распределения вакуума и т. д. Рис. 4 «Заливка корпуса тральщика пр. 12700» Процесс изготовление корпуса тральщика пр.12700: ? На заранее заготовленной матрице (формочки), наносят разделительный слой. Разделительный слой состоит из воска и «жертвяной» ткани. Воск наносят в 4-5 слоя с промежутком в 1.5-2 часа. После нанесения всех слоев, деталь оставляют еще на 4 часа для того что бы воск полностью пропитал заготовку. Затем воск полируют, достаточно отполировать воск при помощи полировочных кругов механически, но чаще всего поток деталей идёт большой и рабочие прибегают к шлифовальным машинкам что заметно ускоряет темп работы. Но в технологии все же прописано что именно механическим путём т.к. полируя машинкой рабочий просто напросто может стереть слой воск, что может привести к тому что деталь просто напросто будет тяжело снять из оснастки или если это серийный поток, то и вовсе повредить оснастку. После того как воск готов, накладывают «жертвяную» ткань. ? В изготовке детали все же есть различия. В первом методе рабочие постепенно набирали слой за слоем при помощи формовки. В этом же случае рабочие точно так же набирают слой за слоем, но эти слои они не фармуют при помощи смолы. Каждый слой рабочий приклеивает, на аэрозольный клей при этом набирает слои на заданную толщину детали. Каждый слой приклеивают друг к другу, но с «разбегом». ? После того как оснастка полностью готова (пропитана воском, зашлифована и положено слой жертвенной ткани). В неё укладывают стеклоткань, затем на стеклоткань крепят сетку для крепления трубок, по схеме расположения труб укладывают пластиковые трубки диаметром 6-8 мм (в дальнейшем через эти трубки будет поступать смола). Эти трубки крепят к сетке на строительный степлер. ? После того как трубки все положены по схеме и закреплены натягивают пакет. Пакет натягивают для того чтобы выкачать весь воздух из матрицы что создаст полный вакуум. Если трубки были плохо закреплены или пакет был надорван, то может произойти смещение трубок или что хуже всего раз герметизация всей детали. Чтобы этого не произошло на каждом этапе ведется четкий контроль, а также после того как натягивают пакет делают небольшие проверочные тесты, когда подают небольшую давление в саму матрицу. ? После того как трубки все положены по схеме и закреплены натягивают пакет. Пакет натягивают для того чтобы выкачать весь воздух из матрицы что создаст полный вакуум. Если трубки были плохо закреплены или пакет был надорван, то может произойти смещение трубок или что хуже всего раз герметизация всей детали. Чтобы этого не произошло на каждом этапе ведется четкий контроль, а также после того как натягивают пакет делают небольшие проверочные тесты, когда подают небольшую давление в саму матрицу. ? Вакуумная инфузия - сложный технологический процесс. Связующее смешивается в цилиндре с небольшой разницей, а затем в цилиндр помещается насос, который будет перекачивать смолу в трубки. За счет вакуума жидкость впитывается в форму и заполняет свободный объем (пространство между поверхностью инструмента и вакуумной фольгой), пропитывая армирующим материалом жертвенные ткани и распределительную решетку. После полимеризации связующего (отверждения), вакуумный пакет снимается. Удаляется технологический слой и деталь вынимается из оснастки. Готовое изделие подвергается механообработке. RTM – методы Метод RTM (Resin Transfer Molding) заключается в том, что связующего вводится в герметичную полость между матрицей и пуансоном, форма которой повторяет форму предполагаемого к изготовлению изделия, в которой предварительно выложен сухой армирующий материал. Эта особенность RTM – методой обеспечивает их следующие приемущества: ? Широкие возможности при конструировании структуры стеклопластика; ? Возможность получения изделия с высоким качеством поверхности на обеих сторонах, покрытых гелькоутом; ? Высокая производительность в сравнении с контактным формованием; ? Экономия рабочей силы; ? Точные допуски и высокая воспроизводимость изделий; ? Малое количество отходов; ? Возможность получения высокой степени стеклонаполнения; ? Снижение вредных выбросов, и следовательно уменьшение затрат на вентиляцию, и минимальное загрязнение окружающей среды; ? Снижение влияния «человеческого фактора». При производстве изделий из стеклопластика применяют три разновидности RTM – метода: 1) RTM – стандарт В этом методе нагнетание связующего происходит за счет давления, создаваемого специальным устройством. Чтобы выдерживать давление связующего, матрица и пуансон должны быть достаточно жесткими, поэтому профили часто делают из металла. 2) RTM – MIT Является разновидностью RTM – стандарт, который отличаются тем, что для повышения оборачиваемости оснастки между матрицей и пуансоном используются сменные вкладыши, в которых непосредственно и формируется изделие. 3) RTM – light В этом методе вяжущее впрыскивается с использованием как давления, создаваемого установкой, так и вакуума, создаваемого в рабочей полости. Если прибегнуть к методу экспертных оценок, то зарубежные специалисты оценивают преимущество того или иного метода RTM по 10-ти бальной шкале (10 – наилучший результат, 1 – наихудший) следующим образом:
Условия покупки ?
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Дипломная работа, Разное, 74 страницы
1850 руб.
Дипломная работа, Разное, 83 страницы
2075 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg