Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИПЛОМНАЯ РАБОТА, ЦЕНООБРАЗОВАНИЕ И ОЦЕНКА БИЗНЕСА

Оценка экономичности технологии востановления поверхности валов дорожной техники плазменной наплавкой

cool_lady 1725 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 69 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 09.04.2021
Бакалаврская работа содержит 77 страниц, 13 рисунков, 25 таблиц. Ключевые слова: наплавка, вал. Цель работы – разработать технологию плазменной наплавки поверхности валов дорожной техники. Представленное в работе описание технологии восстановления поверхности валов дорожной техники посредством плазменной наплавки включает в себя описание: - конструкции изделия и причины износа; - основного материала, включая его механические свойства и химический состав; - технологического процесса плазменной наплавки; - экономический показателей плазменной наплавки; - оценки условий труда и безопасности при проведении плазменной наплавки. Применение плазменной наплавки является весьма актуальным, поскольку позволяет существенно повысить свойства восстановленной детали и увеличить срок ее эксплуатации.
Введение

Современное дорожное строительство немыслимо без привлечения большого количества сложной механизированной и автоматизированной дорожно-строительной технички. Современные темпы дорожного строительства существенно возросли по сравнению с прошлым столетием. Это выражается не только в километрах построенных и восстановленных дорог, но и их качестве. Интенсификация дорожного строительства негативно сказывается на физическом состоянии дорожной техники. Увеличение моточасов приводит к быстрому износу высоконагруженных деталей и узлов. Одним из основных видов дорожно-строительной техники являются ас-фальтоукладочные машины. Основным узлом этих машин являются шнеко-вые механизмы - дозаторы, которые позволяют выдерживать в заданных рамках количество асфальта, подаваемого на поверхность для укладки. Одной из наиболее нагруженных частей механизмов-дозаторов является приводной вал, выход из строя которого приводит к простою техники. Приводной вал весьма дорогая деталь, поэтому разработка технологии его восстановления путем наплавки является весьма актуальной. Кроме того, как показали исследования, современные методы наплавки позволяют не только восстанавливать деталь до рабочих размеров, но и су-щественно повышать ресурс восстановленных поверхностей, который зача-стую превышает ресурс исходного изделия, что несомненно благоприятно сказывается на экономических показателях использования асфальтоукладочной техники вцелом.
Содержание

ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ ………………………………......................6 ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………........................9 1 Общая часть……………………………………………………………...........10 1.1 Общие сведения о конструкции………………………………………….10 1.2 Характеристика основных материалов конструкции…………………..12 1.3 Разработка последовательности ремонта конструкции………………..14 1.4 Анализ и выбор способов сварки………………………………………..14 2 Технологическая часть…………………………………………….................22 2.1 Заготовительное производство…………………………………………..22 2.1.1 Выбор способа раскроя металлопроката…………………………...…22 2.1.2 Выбор оборудования для раскроя……………………………………..22 2.1.3 Выбор оборудования для подготовки кромок сварных соединений..27 2.2. Базовая технология……………………………………………………....29 2.2.1 Основные типы сварных соединений в конструкции………………..29 2.2.2 Сварочные материалы базовой технологии…………………………..29 2.2.3 Расчет режимов сварки………………………………………………...30 2.2.4 Выбор оборудования для сварочно-монтажных работ………………31 2.3 Проектная технология…………………………………………………....33 2.3.1 Основные типы сварных соединений в конструкции………………..33 2.3.2 Сварочные материалы проектной технологии…………………….....33 2.3.3 Расчет режимов наплавки……………………………………………...34 2.3.4 Выбор оборудования для сварочно-монтажных работ……………....35 2.4 Сборочно-сварочные приспособления и технологическая оснастка…38 2.5 Контроль качества сварных соединений…………………………...…..38 2.5.1 Методы и объем контроля качества сварных соединений………….38 2.5.2 Оборудование для контроля качества………………………………..40 3 Организационно-экономическая часть………………………………..........44 3.1 Расчет технологической себестоимости 1 кг наплавленного металла (Базовый вариант)…………………………………………………………....44 3.2 Расчет технологической себестоимости 1 кг наплавленного металла (Проектный вариант)………………………………………………………...48 3.3 Организационный раздел…………………………………………..……51 3.4 Компоновка сборочно-сварочного участка............................................55 4 Охрана труда на сварочном производстве…………………………....……57 4.1 Охрана труда при производстве сварочных работ………………….....57 4.2 Требования охраны труда к оборудованию и инструменту…….…….64 4.3 Требования к персоналу……………….………………………………...68 4.4 Расчет загрязнения воздуха рабочей зоны технологическими выбросами……………………………….…………………………………....70 ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………….…………………………...72 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ……….……………....….73
Список литературы

Отрывок из работы

1 Общая часть 1.1 Общие сведения о конструкции Гусеничный асфальтоукладчик Vogele SUPER 1800-2 (Фогель Супер 1800-2) является одним из самых компактных и мощных асфальтоукладчиков подобного класса, обладающий высокой производительностью, малым потреблением топлива и имеющий широкую область применения. Общий вид асфальтоукладчика Vogele SUPER 1800-2 представлен на рисунке 1.1. Рисунок 1.1 - Общий вид асфальтоукладчика Vogele SUPER 1800-2 Объем топливного бака (300 л.) позволяет сократить интервалы заправки и увеличивает производительность. Расход топлива асфальтоукладчика Vogele SUPER 1800-2 за 1 час работы составляет 8 литров, что сделало этот асфальтоукладчик весьма востребованным в дорожном строительстве России. Технические характеристикиасфальтоукладчика Vogele SUPER 1800-2 представлены в таблице 1.1. Таблица 1.1 - Технические характеристикиасфальтоукладчика Vogele SUPER 1800-2 Характеристика Значение Эксплуатационная масса (с плитой) 20 т Максимальная ширина укладки 10 м Максимальная толщина укладки 30 см Объем топливного бака 300 л Емкость бункера 13 т. Высота шнеков до 14 см (ручная), до 20 см (гидравлическая) наименьшее значение – 5 см от земли Интенсивность укладки (производительность Vogele SUPER 1800-2) 700 т/час Транспортная ширина 2,55 м Скорость укладки до 24 м/мин. Скорость передвижения до 4,5 км/ч Марка двигателя PERKINS Мощность двигателя 129,6 кВт / 173 л. с. Толщина укладываемого слоя 3-30 см Габариты Vogele Super 1800-2 5200 мм x 2550 мм x 3800 мм Габаритные размеры асфальтоукладчика Vogele SUPER 1800-2 представлены на рисунке 1.2. Рисунок 1.2 - Габаритные размеры асфальтоукладчика Vogele SUPER 1800-2 Основой механизма привода шнеков асфальтоукладочного модуля явля-ется приводной вал, представленный на рисунке 1.3. Рисунок 1.3 – Вал привода шнекового модуля асфальтоукладчика Vogele SUPER 1800-2 Технические характеристикиприводного вала шнекового модуля пред-ставлены в таблице 1.2. Таблица 1.2 - Технические характеристики приводного вала шнекового модуля № п/п Параметр Значение 1 Длинна, мм 484 2 Диаметр (наибольший), мм 104 3 Посадочный диаметр, мм 92 4 Материал 36NiCr6 1.2 Характеристика основных материалов конструкции Из стали 36NiCr6 (Германия) изготавливают оси, валы, шатуны, зубчатые колеса, валы экскаваторов, муфты, валы-шестерни, шпиндели, болты, рычаги, штоки, цилиндры и другие ответственные нагруженные детали, подвергающиеся вибрационным и динамическим нагрузкам, к которым предъявляются требования повышенной прочности и вязкости. Химический состав в % стали 36NiCr6 представлен в таблице 1.3. Таблица 1.3 – Химический состав в % стали 36NiCr6 C Si Mn Ni S P Cr Cu 0,36 - 0,44 0,17 - 0,37 0,5 - 0,8 1 - 1,4 до 0,035 до 0,035 0,45 - 0,75 до 0,3 Механические свойства стали при 36NiCr6Т=20 °С представлены в таблице 1.4 Таблица 1.4 – Механические свойства стали при 36NiCr6 Т=20 °С ?в, МПа ?T, МПа d5, % y, % KCU, кДж / м2 Термообр. 980 785 11 45 690 Закалка и отпуск Свариваемость – Свариваемость — свойство металлов или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки неразъемное соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия. В рассматриваемом случае, основным условием свариваемости для среднелегированной стали, является определение ее склонности к образованию трещин. Однако, следует учесть, что плазменная наплавка, выбранная в качестве проектного варианта, по своим сварочно-технологическим свойствам суще-ственно отличаются от дуговых методов наплавки. Поэтому свариваемость и качество нанесения наплавленной поверхности определяли опытным путём. Однако, приблизительно свариваемость среднелегированной стали, а именно склонность к образованию трещин, можно определить используя неравенство 1.1: (1.1) (1.2) (1.3) Тогда: =0,59 1,5 следовательно, исследуемый сплав мало склонен к образованию трещин. 1.3 Разработка последовательности изготовления конструкции Технологический процесс восстановления вала состоит из следующих операций: - демонтаж шнекового модуля; - удаление загрязнений с поверхности вала и обезжиривание; - проверка геометрических размеров вала; - проверка поверхности вала на наличие трещин с помощью люминес-центного проникающего состава; - идентификация выявленных дефектов; - оценка работ по восстановлению; - выборка дефектов (токарная операция); - восстановление геометрии наплавкой; - термообработка; - механическая обработка; - ВИК, люминесцентный контроль и складирование. На всех этапах выполняется визуальный контроль. 1.4 Анализ и выбор способов сварки Ручная дуговая наплавка (РДн) применяется для наплавки изношенных поверхностей отверстий, валов, осей, ножей отвалов, щек дробилок, звездочек и т. д. Ручная дуговая сварка и наплавка осуществляется плавящимися металлическими электродами. Наплавка неплавящимися электродами имеют ограниченное применение, используются только при сварке цветных металлов и наплавке изношенных поверхностей твердыми сплавами. В ремонтном производстве широко применяется дуговая наплавка пла-вящимися металлическими электродами. Ручную дуговую наплавку экономично применять при незначительном объеме наплавочных работ, а также при выполнении наплавки в различных пространственных положениях. Основное внимание при ручной дуговой наплавке стальными электродами уделяется подготовке деталей к наплавке. Качество наплавочных работ в значительной степени зависит от состояния наплавляемой поверхности, поэтому все детали должны быть предварительно очищены. После очистки поверхности детали определяют величину и характер износа, наличие трещин, вмятин и т. п. На рисунке 1.4 показана схема РДн. 1 — основной металл; 2 — наплавленный валик; 3 — шлаковая корка; 4 — электродный стержень; 5 — покрытие электродного стержня; 6 — газошлаковая защита; 7 — сварочная ванна Рисунок 1.4 – Схема процесса РДн Несмотря на невысокие показатели приведенных характеристик, ручная дуговая наплавка штучными электродами является наиболее универсальным способом, пригодным для наплавки деталей различных сложных форм и может выполняться во всех пространственных положениях. Основными достоинствами ручной дуговой наплавки являются универ-сальность и возможность выполнения сложных наплавочных работ в труднодоступных местах. Для выполнения ручной дуговой наплавки используется обычное оборудование сварочного поста. К недостаткам ручной дуговой наплавки можно отнести относительно низкую производительность, тяжелые условия труда из – за повышенной загазованности зоны наплавки, а также сложность получения необходимого качества наплавленного слоя и большое проплавление основного металла. Сущность способа наплавки в среде углекислого газа заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки. Так к электрoднoй прoвoлoке пoдвoдится через мундштук и нaкoнечник, рaспoлoженные внутри гaзoэлектрическoй горелки. При нaплaвке металл электрoдa и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0,05...0,2 МПа по трубке пoдaется углекислый газ, кoтoрый, вытесняя воздух, зaщищaет рaсплaвленный металл от вреднoгo действия кислoрoдa и aзoтa вoздухa. При наплавке используют токарный станок, в патроне которого уста-навливают деталь, на суппорте крепят наплавочный аппарат. Углекислый газ из баллона подается в зону горения. При выходе из бaллoнa газ резко расширяется и переохлaждaется. Для подогрева его пропускают через электрический подогреватель. Содержащуюся в углекислом газе воду удаляют с помощью осушителя, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем. Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора, a расход его контролируют расходомером. К достоинствам способа относятся — меньший нагрев деталей; возможность наплавки при любом пространственном положении детали; более высокую по площади покрытия производительность процесса (на 20... 30 %); возможность наплавки деталей диаметром менее 40 мм; отсутствие трудоемкой операции по отделению шлаковой корки, a к недостаткам — повышенное разбрызгивание металла (5-10%), необходимость применения легированной проволоки для получения наплавленного металла с требуемыми свойствами, открытое световое излучение дуги. На рисунке 1.5 представлена схема наплавки в защитных газах. 1 – мундштук; 2 – трубка для углекислого газа; 3 – сопло; 4 – наконечник; 5 – электродная проволока Рисунок 1.5 – Схема наплавки в среде защитных газов Преимущества полуавтоматической наплавки перед ручной: высокая производительность (больше в 5 – 10 раз), меньшая стоимость (в 5 – 8 раз), высокое качество наплавленного слоя. Наплавка под слоем флюса по сравнению с ручной дуговой наплавкой позволяет увеличить допустимую плотность тока в 10 раз (до 150…200 А/мм2) и тем самым повысить мощность сварочной дуги без опасности перегрева электрода. Производительность наплавки при этом повышается до семи раз. Горение дуги осуществляется под слоем флюса, который резко снижает теплообмен с внешней средой и в итоге удельный расход электроэнергии при наплавке металла уменьшается с 6-8 до 3-5 кВт•ч/кг. Кроме того, обеспечивается защита сварочной ванны от азота и кислорода воздуха. Содержание кислорода в наплавленном слое более чем в 20 раз, а азота втрое ниже, чем при наплавке штучным электродом. При наплавке под слоем флюса, по сравнению с ручной дуговой сваркой, потери электродного материала на разбрызгивание и огарки сокращаются с 20-30 до 2-4 %. На рисунке 1.6 показана схема наплавки под слоем флюса. 1 – электрод; 2 – мундштук; 3 – флюс; 4 – флюсопровод; 5 – электрическая дуга; 6 – расплавленный флюс; 7 – газовая (газошлаковая) оболочка; 8 – наплавленный ме-талл; 9 – шлаковая корка; 10 – деталь; l – смещение электрода с зенита Рисунок 1.6 – Схема наплавки под слоем флюса Сварочная дуга 5 возбуждается между деталью 10 и концом электродной проволоки 1 (рисунок 1.6). Под воздействием высокой температуры сварочной дуги проволока, поступающая из механизма подачи через мундштук 2, основной металл и флюс, поступающий из флюсопровода 4, плавятся. Расплавленная проволока, флюс и основной металл образуют сварочную ванну. Флюс в виде жидкой пленки покрывает зону сварки, то есть дуга горит в газовом пузыре 7 под расплавленной флюсовой оболочкой 6. Флюсовая оболочка сохраняет тепло дуги, сокращает потери наносимого металла на угар, защищает расплавленный металл от окисления и соединения с азотом. Кроме того, флюс (жидкий и сыпучий) оказывает давление на жидкий металл, вследствие чего шов хорошо формируется. Толщина флюса на основном металле колеблется в пределах 20…80 мм, при этом неиспользованный флюс поступает обратно в бункер для флюса. С перемещением сварочной ванны наплавленный металл 8 остывает, а поверх него образуется шлаковая корка 9, которая затем отделяется при легких ударах. Шлак после дробления повторно используют в смеси со свежим флю-сом. Наплавкой под слоем флюса восстанавливают и упрочняют детали с до-статочно большими износами – до 5 мм. Данный процесс применяют при наплавке цилиндрических поверхностей (опорные катки, оси, различные валы), плоских деталей (фланцы), и изделий криволинейной формы (зубья звездочек, лопасти гидротурбин). Недостатками способа являются невидимость сварочной ванны, значи-тельный расход и стоимость флюса, а также невозможность наплавки деталей диаметром менее 50 мм. Наплавку осуществляют на постоянном токе, так как при этом обеспечи-ваются более устойчивое горение дуги и соответственно высокая стабильность и качество процесса. Полярность обратная, т. е. на деталь подается отрицательный потенциал, а на электрод – положительный, что уменьшает ее нагрев и позволяет более рационально использовать теплоту. Плазменно-дуговая наплавка основана на использовании в качестве ис-точника теплоты плазменной дуги, для получения которой служат устройства, называемые плазмотронами. Плазмотрон состоит из охлаждаемых водой катода и анода, смонтированных в рукоятке. Катод обычно изготовляют из вольф­рама или лантанированного вольфрама (вольфрамовые стержни с присадкой 1...2 % оксида лантана), анод (сопло) — из меди (водо-охлаждаемое сопло). Катод и анод изолированы друг от друга про­кладкой из изоляционного материала (асбеста). Для получения плазменной струи между катодом и анодом воз­буждают электрическую дугу от источника постоянного напряже­ния 80... 100 В. Элек-трическая дуга, горящая между катодом и ано­дом, нагревает подаваемый в плазмотрон газ до температуры плазмы, тоесть до состояния электропроводности. В поток нагретого газа вводят материал для сварки и наплавки. Образующиеся расплав­ленные частицы материала выносятся потоком горячего газа из сопла и наносятся на поверхность изделия. В качестве плазмообразующих газов используют аргон, азот, гелий и аргон-азотную смесь. Область применения способа — нанесение тонкослойных по­крытий на нагруженные детали с малым износом. Плазменную наплавку применяют при восстановлении коленчатых, кулачко­вых и распределительных валов, валов турбокомпрессоров, осей, крестовин карданных шарниров и др. При плазменной наплавке получают покрытия толщиной 0,2...6,5 мм и шириной 1,2...45 мм. Если наносят легкоплавкий материал, то возможно нанесение покрытия с проплавлением очень тонких поверхностных слоев без оплавления поверхности. Термический КПД наплавки в 2...3 раза больше, чем при элек­тродуговом процессе. Производительность процесса 0,4...5,5 кг/ч. 1 – вольфрамовый электрод; 2 — источник питания дуги косвенного действия; 3 — внутреннее сопло; 4 — плазменная струя косвенного действия; 5 — наружное сопло; 6 — плазменная струя прямого действия; 7 — источник питания дуги прямого дей-ствия Рисунок 1.7 - Схема плазменной наплавки с вдуванием порошка в дугу Между электродом 1 и внутренним соплом 3 возбуждают дугу. Плазмо-образующий газ, проходя через нее, создает плазменную струю 4 косвенного действия, которая обеспечивает расплавление присадочного порошка. Дуга прямого действия, горящая между электродом 1 и основным металлом, совпадает с плазменной струей 6 прямого действия, которая создает необходимый нагрев поверхности, обеспечивая сплавление присадочного и основного металлов. Изменяя силу тока дуги прямого действия, можно достичь минимальной величины проплавления основного металла. Проанализировав вышеуказанные данные, в качестве проектного варианта выбираем плазменную наплавку. 2 Технологическая часть 2.1 Заготовительное производство 2.1.1 Выбор способа раскроя металлопроката При проведении восстановительной наплавки выполняется токарная операция по снятию поврежденной поверхности и ее дальнейшей подготовки под наплавку, поэтому раскроя проката не происходит. Токарная операция выполняется на многофункциональном токарном станке с ЧПУ, а также с применением ручного электроинструмента – углошлифовальных машин. Кроме того, применяется химическая обработка (травление) для очистки наплавляемой поверхности. 2.1.2 Выбор оборудования для раскроя Для выполнения токарной операции применять металлообрабатывающий центр с ЧПУ Goodway GA-2800. Рисунок 2.1 - Металлообрабатывающий центр с ЧПУ Goodway GA-2800 Технические характеристики металлообрабатывающего центра с ЧПУ Goodway GA-2800представлены в таблице 2.1. Таблица 2.1 - Технические характеристики металлообрабатывающего центра с ЧПУ Goodway GA-2800 Характеристика Значение Основные технологические возможности Технические характеристики Максимальный диаметр устанавлива-емого изделия, мм 580 Максимальный диаметр точения, мм 350 Максимальная длина точения (GA-2000-300/GA-2000/GA-2000L), мм 260 / 575 / 1155 Максимальный вес устанавливаемого изделия, кг 250 Диаметр патрона, дюйм 10" (Big-Bore) Максимальный диаметр прутка, мм O77 ШПИНДЕЛЬ Отверстие в трубе-тяге, мм O76 Отверстие в шпинделе, мм O90 Диаметр подшипников шпинделя, мм O130 Гидроцилиндр, дюйм 10" (Big-Bore) Торец шпинделя А2-8 Модель двигателя привода шпинделя Fanucalpha iP22 / 6000 Мощность двигателя привода шпин-деля кВт 11 (номинал) / 15 (30 мин) / 18 (пиковая) Передача двигателя-шпиндель Ременная Передаточное отношение 7 : 12 Диапазон скоростей вращения шпин-деля, об/мин 35-3500 Крутящий момент на шпинделе (const. / 30 мин), Н м 240 / 327 Двухрежимный привод (опционально) переключение диапазонов осу-ществляется путем изменения электрической коммутации обмоток двига-теля Диапазоны скоростей вращения шпинделя (Low), об/мин 20-875 Диапазоны скоростей вращения шпинделя (High), об/мин 876-3500 Крутящий момент на шпинделе (15 мин) Low, Н м 497 Продолжение таблицы 2.1 Характеристика Значение Крутящий момент на шпинделе (30 мин) High, Н м 325 C-ось (опционально) Модель двигателя AC Servo Motor 0,7 кВт, Fanuc alpha 2 / 5000i Крутящий момент, Н м / максимальная скорость, об/мин 240 / 33 X, Z ОСИ Максимальная величина перемещения по оси X, мм 205 (может меняться в зави-симости от установленных опций) Максимальная величина перемещения по оси Z, мм 1230 Быстрое перемещение по осям X/Z, м/мин 20 / 24 Тип направляющих (скольжения) Закаленные, шлифованные, коробчатого типа Диапазон рабочих передач, мм/мин 1–4800 Двигатель привода оси X, кВт AC 2,7 Двигатель привода оси Z, кВт AC 2,7 Диаметр, мм / шаг ШВП по оси X O32 / шаг 6 Диаметр, мм / шаг ШВП по оси Z O36 / шаг 10 Усилие (Const.) по осям X / Z, кг 962 Револьверная головка Количество позиций револьверной головки 12 стандартно (10 опционально) Двигатель привода (вращение бараба-на) Электропривод (AC ServoMotor) Скорость смены инструмента, сек 0,2 соединение позиции / 0,5 поворот на 180° Точность позиционирования / повто-ряемость ± 0, 00069° / ± 0, 00027° Сечение державки инструмента, мм 25 25 Максимальный диаметр хвостовика осевого инструмента, мм O40 РЕВОЛЬВЕРНАЯ ГОЛОВКА С ПРИВОДОМ ИНСТРУМЕНТА (ОПЦИОНАЛЬНО) Количество позиций револьверной головки 12 Количество приводных позиций ре-вольверной головки 12 Продолжение таблицы 2.1 Характеристика Значение Двигатель привода инструмента 4,5 кВт, 22 Н м, электропри-вод Скорость смены инструмента, сек 0,2 соседние позиции / 0,5 поворот на 180° Сечение державки инструмента, мм 25 25 Максимальный диаметр хвостовика осевого инструмента, мм O40 Типоразмер цанги приводного ин-струмента ER32 Диапазон скоростей вращения, об/мин 40 – 4 000 ЗАДНЯЯ БАБКА (ОПЦИОНАЛЬНО) Тип конуса пиноли KM4 (встроенный вращаю-щийся узел) Диаметр пиноли / ход пиноли, мм O 70 / 150 Перемещение задней бабки GA-2000-300/GA-2000/GA-2000L, мм Неподвижная / 550 / 1140 Программируемое перемещение пиноли / корпуса задней бабки Да / да (для GA-2000-300 не-возможно) УЛАВЛИВАТЕЛЬ ГОТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ (ОПЦИОНАЛЬНО) Максимальный диаметр детали, мм O77 Максимальная длина детали, мм 150 ОБЩИЕ ДАННЫЕ Точность позиционирования / повто-ряемость, мм ± 0, 005 / ± 0, 003 Стандартная (базовая) система ЧПУ FanucOi-T Напряжение / мощность От AC 200/220 + 10% до 15% 3-фазный / 26 кВт Емкость бака гидростанции, л. 40 Емкость бака СОЖ, л. 200 Вес нетто (GA-2000-300/GA-2000/GA -2000L), кг 4 600 Металлообрабатывающий центр с ЧПУ Goodway GA-2800 - станок классической компоновки с направляющими оси Z, расположенными в горизонтальной плоскости. Наклонное расположение направляющих оси X обеспечивает высокую жесткость и оптимальный отвод стружки. Ременная передача в трансмиссии привода главного движения позволяет полностью реализовать возможности двигателя как по скорости, так и по крутящему моменту. Данное сочетание конструктивных решений позволило серии GA-2000 достичь оптимальных значений в соотношении цена/качество и удовлетворить потребности широкого круга заказчиков. Станина, передняя бабка и детали суппорта — цельнолитые из специализированного чугуна класса Meehanite и имеют развитоеоребрение. Передняя бабка крепится на станине посредством болтового соединения. Литые элементы проходят процедуру искусственного и естественного старения. Суммарное время процесса искусственного старения составляет 32 часа. Применяемая технология искусственного старения: - нагрев в течение 2 часов до 400°С с последующей выдержкой в течение 1 часа; - нагрев в течение 3 часов от 400 до 580°С; - выдержка при температуре 580°С в течение 4,5 часов; - охлаждение со скоростью 50°С/час — от 580 до 430°С; - естественное охлаждение от 430°С до температуры окружающей среды. После искусственного старения все отливки проходят естественное ста-рение в течение 3?6 месяцев. Механическая обработка отлитых компонентов производится на фрезерных станках OKUMA, MitsuiSeiki, YASDA. Направляющие скольжения по всем осям закалены до HRC 53?55 на глубину 1,5?2 мм. Охватывающие поверхности направляющих и привалочные плоскости основных узлов проходят процедуру шабрения. Тем самым достигается высо-кая точность, жесткость и обеспечиваются наилучшие условие смазки подвижных частей. Каретки направляющих покрыты антифрикционным и износостойким материалом Turcite-B, обеспечивающим работу пары без Stick-slip эффекта (скачковый эффект), что гарантирует высокую точность движения и повторяе-мость позиционирования рабочих органов и увеличивает ресурс работы узлов станка. Обработка ответственных отверстий передней бабки производится на прецизионном расточном станке YASDA в условиях термостатированного помещения. После сборки передняя бабка поступает на тестовый стенд, где в течение 24 часов контролируются температура, уровень шума и вибрации при различных режимах и нагрузках с занесением результатов в базу данных. Шарико-винтовые пары (ШВП) по обеим линейным осям собраны с преднатягом и имеют прямой привод от двигателя через муфту. Ошибки шага ШВП измеряются с использованием лазерной системы производства AgilentTechnologies (США), корректирующие значения заносятся в память си-стему ЧПУ.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Дипломная работа, Ценообразование и оценка бизнеса, 59 страниц
1475 руб.
Дипломная работа, Ценообразование и оценка бизнеса, 70 страниц
1750 руб.
Дипломная работа, Ценообразование и оценка бизнеса, 72 страницы
1800 руб.
Дипломная работа, Ценообразование и оценка бизнеса, 128 страниц
3200 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg