Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИПЛОМНАЯ РАБОТА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ

Проект установки разделения лигроина

cool_lady 1050 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 42 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 01.04.2021
Выпускная квалификационная работа содержит 76 л., 4 рис., 1 табл., 27 использованных источников. УСТАНОВКА РАЗДЕЛЕНИЯ НАФТЫ, ХИМИЧЕСКИЕ РЕАГЕНТЫ, ЛИГРОИН, ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ, ИНГИБИТОР, НАФТА, РЕБОЙЛЕР Объектом исследования является испаритель с паровым подогревом в сплиттере нафты 1700 для установки разделения нафты. В процессе исследования были рассмотрены технологический процесс разделения нафты, механический расчет ребойлера, выполнен анализ существующего уровня автоматизации и методов контроля за технологическим процессом.Цель проекта – внедрение сплиттера нафты для разделения нафты с установки ЭЛОУ – АВТ 7. Технико – экономические показатели свидетельствуют о целесообразности внедрения установки разделения нафты, подтвержденных результатами расчетных показателей надежности и экономической эффективности. Эффективность проекта основывается на повышении качества и количества готовой продукции, на современном оборудовании и на снижении трудозатрат.
Введение

Исходным сырьем для установки сплиттера нафты является нафта с установки гидрокрекинга и прямогонная нафта с установки ЭЛОУ – АВТ – 6, на базе которого, в соответствии с разработанной технологией, возможно получать: легкую и тяжелую нафту гидрокрекинга, а также стабильную прямогонную нафту и широкую фракцию легких углеводородов соответственною Основное назначение секции 1700 сплиттера нафты – получение компонента сырья установки изомеризации в колонне 1700С0101 и стабильной прямогонной нафты в ректификационной колонне 1700С0102. Секция 1700 сплиттера наты состоит из двух основных независимых блоков колонн 1700С0101 и 1700С0102, где осуществляются следующие процессы: - предварительный независимый нагрев сырья в собственных теплообменниках каждого блока; - разделение нафты гидрокрекинга в ректификационной колонне 1700С0101 и стабилизации прямогонной нафты в колонне 1700С0102; - конденсация, охлаждение получаемых продуктов ректификации. Химический состав нефтепродуктов при этом не изменяется. Физическая сущность процесса ректификации заключается разделении многокомпонентных смесей ректификацией на фракции высокой чистоты в результате многократного двухстороннего массообмена при кипении и конденсации между противиточно движущимися парами и жидкостью. При ректификации происходит диффузия высококипящего компонента из пара в жидкость и низкокипящего из жидкости в пар в результате неравновесной разности концентраций между контактирующими потоками. Для получения из парафинистых нефтей масел с низкой температурой застывания после очистки масло подвергают депарафинизации — удалению из него высокоплавких парафиновых углеводородов. Масло растворяют в лигроине, жидком пропане или в каком-либо другом низкозамерзающем растворителе. Раствор охлаждают до температуры минус 25—40° С (в зависимости от требуемой температуры застывания масла) и подают на высокооборотные центрифуги, где застывшие углеводороды под действием центробежных сил отделяются от масла. Смесь твердых парафинов с некоторым количеством жидкого масла и примесей, называемую петролатумом, используют для получения твердого белого парафина и церезина. Ранее построенные установки первичной перегонки нефти рассчитывали для получения ограниченного количества нефтяных углеводородных фракций. В секции атмосферной перегонки нефти получали не более 3—4 светлых компонентов (бензин, лигроин, керосин и дизельные топлива), а в секции вакуумной перегонки мазута насчитывалось всего 2—3 масляных фракции и гудрон. Современные установки обеспечивают производство большого ассортимента нефтепродуктов. Так, при переработке наиболее распространенных нефтей (обессоленных) Ромашкинского и Туймазинского месторождений на установках АВТ можно получить до 12 различных компонентов. ????По фракционному составу авиационные топлива можно разделить на следующие группы бензины — пределы выкипания 40— 200° С, керосины — 150—300° С, лигроины — 150—250° С, топлива широких фракций — 60—300° С, тяжелые керосины — 200—350° С.? ????Содержание воды в масле определяют для свежих масел качественной пробой (методом потрескивания или вспенивания), а для отработанных масел количественным методом по ГОСТ 2477—44 100 мл масла смешивают со 100 мл лигроина. Смесь нагревают в металлической колбе. Испарившиеся частицы воды, сконденсировавшись в холодильнике, собираются в стеклянном приемнике.? ????На эксплуатационные свойства консистентных смазок существенное влияние оказывает содержащаяся в них вода. В некоторых смазках (кальциевых) вода является одним из компонентов структуры смазки, в других смазках (натриевых) допускается лишь очень небольшое количество воды, а в смазках, изготовляемых на немыльных загустителях, присутствие воды недопустимо.
Содержание

ВВЕДЕНИЕ 6 1 Литературный обзор 8 2 Общая характеристика работы 15 3 Технологическая часть 17 3.1 Описание технологической схемы 17 3.1.1 Блок разгонки нафты гидрокрекинга 18 3.1.2 Блок стабилизации прямогонной нафты установки ЭЛОУ-АВТ-7 23 3.2 Вспомогательные системы 29 3.2.1 Система циркулирующего охлаждающего антифриза 29 3.2.2 Система циркулирующего теплофикационного антифриза 31 3.2.3 Факельная система 34 3.2.4 Дренажная система 36 3.2.5 Система аварийного освобождения 37 3.2.6 Система питания приборов воздухом КИП 38 3.2.7 Система подачи азота низкого давления 39 3.2.8 Система подачи оборотной воды 39 3.2.9 Система подачи пара среднего давления 40 3.2.10 Система подачи топливного газа 40 4 Механический расчет ребойлера 41 4.1 Выбор конструкционных материалов основных элементов аппарата 41 4.2 Определение группы и категории аппарата. Выбор коэффициента прочности сварного шва 42 4.3 Определение расчетных параметров 43 4.4 Определение исполнительной толщины стенки цилиндрической обечайки и днища 46 4.5 Расчет на прочность элементов фланцевого соединения 51 5 Общие вопросы экономики, автоматизации процессов и охраны труда 65 5.1 Безопасность и экологичность проекта 65 5.2 Безопасность проекта 66 5.3 Экологичность проекта 71 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 73 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 74 ПЕРЕЧЕНЬ ИЛЛЮСТРАЦИОННО - ГРАФИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА ВКР 76
Список литературы

1. Белов, С.В. и др. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов/ С.В. Бе- лов. – М.: Высшая школа, 1999. – 448 с.: ил. 2. Дытнерский, А.П. Основные процессы и аппараты химической технологии/ А.П. Дытнерский. – М.: Химия, 1991. – 496 с.: ил. 3. Иванов, П.Л. Безопасность проекта: Учебно-метод. Пособие/ П.Л. Иванов, Р.Р. Даминев. – Уфа: УГНТУ, 2004. – 19с. 4. Долин, П.А. Справочник по технике безопасности/ П.А. Долин. – М.: Энергоиздат, 1985. – 823с. 5. Егоров, В.И. Экономика нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности/ В.И. Егоров, Л.Г. Золотникова. – М.: Химия, 1982 – 288 с. 6. Защита атмосферы от промышленных загрязнений: Справочник под ред. С.Калверта, Г.М.Циглиста. – Пер. с англ. – М.: Металлургия, 1988. – 760с.: ил. 7. Кнорринг, Г.М. Справочник для проектирования электрического освещения/ Г.М. Кнорринг.- М.: Энергия, 1078. – 390с. 8. Лазарев, Н.В. Вредные вещества в промышленности/ Н.В. Лазарев. – М.: Энергия, 1078. – 590с. 9. Лапшенков, Г. И. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности. Технические средства и лабораторные работы. Изд. 3-е, перераб. и доп./ Г.И. Лапшенков, Л.М. Полоцкий. – М.: Химия, 1988 – 288 с. 10. Андрейчиков, Н.П. Сборник задач по экономике, организации и планированию предприятий химической промышленности/ Н.П. Андрейчиков, Е.Н. Виолентов, В.М. Кайрова. – М.: Высшая школа, 1980. – 190с. 11. Кирпичников, П.А. Химия и технология синтетического каучука/ П.А. Кирпич-ников, Л.А. Аверко-Антонович, Ю.О. Аверко-Антонович. – Л.: Химия, 1987. – 424с.: ил. 12. Кушелев, В.П. Охрана труда в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности/ В.П. Кушелев, Г.Г. Орлов. – М.: Химия, 1979. – 340с. 13. Павлов, К.Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии/ К.Ф Павлов, П.Г. Романов, А.А. Носков. – Л.: Химия, 1987. – 576с. 14. Павлов, С.Ю. Процессы выделения и очистки бутадиена/ С.Ю. Павлов, А.Н. Бушин, В.А. Степанова, Е.Г. Мартынова, Е.Д. Петровская. – М.:ЦНИИТЭнефте-хим, 1971. – 92с.:ил. 15. ГОСТ 5520. Сталь низкоуглеродистая. Марки и общие техническиетребования. 16 . ГОСТ 12.1 – 004 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования. 17. ГОСТ 12.1.019. Электробезопасность. Общие требования. 18. ГОСТ 12.2.003. Оборудование производственное. Общие требования. 19. Правила защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. – М.: Химия, 1973. – 61с. 20. Правила устройства электроустановок. Раздел УП. Электрооборудование специальных установок. М: Атомиздат, 1980. – 104с. 21. Паспорт сосуда, работающего под давлением. Зав. №61150. Регистр. №131. Реактор поз. 104/7. 22. Лащинский, А.А. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры/ А.А. Лащинский, А.Р. Толчинский. – Л.: Машиностроение, 1970. – 752с.: ил. 23. Михалев, М.Ф. и др. Расчет и конструирование машин и аппаратов химических производств: Примеры и задачи/ М.Ф. Михалев. – Л.: Машиностроение, 1984. – 301с.: ил. 24. Плановая калькуляция себестоимости бутадиенов цеха Д–8. – Стерлитамак: АО «Каучук», 2003– 40с. 25. Технологический регламент цеха Д–8 гидрирования бутадиен-дивиниловой фракции. – Стерлитамак: АО «Каучук», 2002 – 432с. 26. Штатное расписание цеха Д-4-8-10. - – Стерлитамак: АО «Каучук», 2006 – 10с. 27. Свод правил СП 52.13330.2016 «Естественное и искусственное освещение». Утвержден приказом Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства РФ от 7 ноября 2016г.№777/пр
Отрывок из работы

1 Литературный обзор О существовании нефти было известно еще в глубокой древности. Это полезное ископаемое — горючее вещество, названное «нафтой», упоминается греческими летописцами Геродотом и Плинием. Первая добыча нефти началась на берегу реки Евфрат (Ирак) примерно за 6-4 тысяч лет до нашей эры, что позволило нашим предкам использовать ее как строительный материал (цементирующее, изолирующее вещество при строительстве домов и дорог), а также для изготовления факелов и горящих стрел. Во время похода Александра Македонского через Среднюю Азию в Индию были получены первые сведения о нефти в Средней Азии и о добыче «черного масла» в Ферганской долине. А в XIII веке Марко Поло, описывая иракскую нефть, указывал, что она применялась для освещения и в качестве лекарства от кожных болезней. На американском континенте во время путешествия Христофора Колумба было описано озеро на острове Тринидад, в котором жители собирали асфальт и готовили из него цемент. Также известно, что примитивная добыча нефти в Северной Америке велась уже с XVII века. А в России по приказу Петра I в начале XVIII века должна была начаться добыча нефти на Апшеронском полуострове (Азербайджан), поскольку в XVI-XVII вв. в центральные районы России нефть привозили из Баку. К сожалению намерение Петра I не было реализовано. И только после присоединения Бакинского ханства к России в этом регионе началась активная кустарная разработка нефтяных источников, колодцев. Интересен тот факт, что нефть была весьма дорогим товаром. К примеру, в торговой книге, составленной в Москве в 1575-1610 гг., было отмечено, что стоимость ведра нефти в 3-4 раза превышала стоимость ведра вина. Несмотря на то, что нефть известна человечеству с незапамятных времен, а ее использование началось в IV-V веках до нашей эры, химический состав нефти стал объектом изучения лишь в середине XIX столетия. Это было обусловлено, прежде всего, развитием промышленности — расширением производства различных машин и механизмов, которые нуждались в смазочных маслах, производимых из нефти. Примечательно, что именно более тяжелые фракции нефти поначалу применялись наиболее активно в качестве топлива для осветительных приборов и смазочных средств. Легкие фракции, подобные бензину, поначалу считались отходами. Однако, изобретение двигателя внутреннего сгорания предопределило использование нефти, в первую очередь, как источника топлива. В связи с этим во второй половине XIX столетия начинается активное изучение состава нефти и методов получения из нее бензина и масел, необходимых для развития индустрии того времени. Основоположниками науки о химии нефти являются наши отечественные ученые: Д.И.Менделеев, В.В.Марковников, А.К. Оглоблин, А.М.Бутлеров, К.В.Харичков, Д.П.Коновалов, Л.Г.Гурвич, С.В.Лебедев, С.С.Наметкин, А.Ф.Добрянский и др., а также К.Шорлеммер, К.О.Энглер, К.Мэбери и некоторые другие зарубежные исследователи, работавшие в области изучения химического состава нефти в период 1860 - 1900 гг. Изучение химического состава нефти в мире было начато под руководством Д.И.Менделеева, который впервые организовал ее рациональную дробную перегонку. 1.1 Фракции нефти Фракции нефти, их состав и применение Петролейная фракция — это смесь легких жидких углеводородов (пентанов и гексанов). Петролейную фракцию (или петролейный эфир) получают из попутных нефтяных газов, из газоконденсата и из легких фракций нефти. Температура кипения петролейного эфира — 40-70 °C (легкий) и 70—100 °C (тяжёлый). Поэтому он относится к наиболее легковыкипающим фракциям нефти и при ее фракционном разделении выделяется одним из первых. Петролейный эфир представляет собой бесцветную жидкость с плотностью 0,650—0,695 г/см3. Он является растворителем жиров, масел, смол и других углеводородных соединений. Петролейный эфир используется в качестве растворителя в жидкостной хроматографии, а также в качестве растворителя при экстракции различных углеводородов, нефти, битумоидов из горных пород. Также петролейный эфир часто используют в качестве топлива для зажигалок и каталитических грелок. Бензиновая фракция нефтей и конденсатов представляет собой сложную смесь углеводородов (до С11) различного строения. Примерно 70 компонентов этой смеси выкипают до 125°C , а в интервале 125-150°C — выкипает 130 углеводородных компонентов этой фракции. Эта фракция используется для получения различных видов и сортов топлива для двигателей внутреннего сгорания. Она представляет собой смесь различных углеводородов, в том числе неразветвленных и разветвленных алканов. Поэтому бензиновую фракцию нередко подвергают термическому риформингу, чтобы превратить неразветвленные молекулы в разветвленные. В основном в состав бензиновых фракций нефти входят нормальные и изомерные парафиновые углеводороды С5 - Сп. Среди нафтеновых углеводородов в наибольшем количестве содержатся метилциклопентан, циклогексан, метилциклогексан, а также высокое содержание легких ароматических углеводородов - толуола и метаксилола. Состав бензиновых фракций определяется составом исходной нефти, которая подвергается переработке. Поэтому свойства бензинов (углеводородный состав, октановое число и т.д.) во-многом определяются свойствами нефти, из которой они изготовлены. Далеко не все нефти подходят для производства бензина высокого качества. Например, в бензиновых фракциях нефтей Ставропольского края преобладают нормальные парафиновые углеводороды. Их содержание достигает 46 - 69 % во фракциях, выкипающих до 120°C и 51 - 78 % во фракциях, выкипающих до 200°C. Вследствие этого бензины имеют невысокие октановые числа. Плохое моторное топливо имеет нулевое октановое число, а у хорошего топлива октановое число равно 100. Октановое число бензиновой фракции, получаемой из сырой нефти, обычно не превышает 60. Особенно ценным является наличие в бензиновых фракциях нефти циклопентана, циклогексана и их производных. Из этих углеводородов получают ароматические углеводороды, например бензол, содержание которого в нефти незначительно. Лигроиновая фракция (тяжелая нафта) нефти является высокооктановой. Она также представляет собой сложную смесь углеводородов, но уже более тяжелых, по сравнению с петролейной и 17 бензиновой фракциями (состав С8 — С14). В ней содержится значительно больше ароматических углеводородов (до 8 %), чем в бензиновой фракции. Также в ней нафтены почти в З раза превышают содержание парафинов. Плотность лигроиновой фракции 0,78—0,79 г/см3. В промышленности она используется как компонент товарных бензинов, осветительных керосинов и реактивных топлив, а также как органический растворитель и наполнитель жидкостных приборов. До активного использования дизельного топлива лиграиновая фракция служила сырьем для производства моторного топлива для тракторов. Состав неочищенного лигроина, выходящего из нефтеперегонного куба, или лигроина первой перегонки, зависит, главным образом, от состава сырой нефти. Лигроин из парафинистой нефти содержит больше насыщенных соединений с неразветвленной цепью или циклических соединений. Как правило, большая часть низкосернистых нефтей и лигроинов являются парафинистыми. Нафтеновая нефть содержит больше ненасыщенных, циклических и полициклических соединений. Нефти с более высоким содержанием серы чаще бывают нафтеновыми. Очистка различных лигроинов первой перегонки может немного отличаться в зависимости от состава, определяемого составом сырой нефти. Керосиновая фракция — это фракция прямой атмосферной перегонки нефти с границами кипения от 180 до 315°С. Плотность при 20°С — 0,854 г/см3. Температура начала кристаллизации — минус 60°С. Керосиновая фракция обычно представлена углеводородами, имеющими от 9 до 16 атомов углерода. Наряду с парафинами, моноциклическими нафтенами и углеводородами ряда бензола она содержит в своем составе бициклические — нафтеновые, ароматические и нафтено-ароматические углеводороды. Керосиновые фракции ввиду высокого содержания изопарафинов и низкого содержания бициклических ароматических углеводородов являются высококачественным топливом для 18 реактивных двигателей. Они отвечают требованиям на современные и перспективные реактивные топлива с повышенной плотностью, умеренным содержанием ароматических углеводородов, хорошими показателями по термической стабильности и низкотемпературным свойствам. Углеводородный состав и товарные качества керосиновых фракций зависят от свойств и характеристик природной нефти. Например, керосиновые фракции циклано-ароматических нефтей (беспарафиновых) Грозненского района содержат много ароматических углеводородов, мало алканов, имеют высокое октановое число ( - 40) и могут служить тракторным топливом, но не дизельным. Керосиновые фракции нефтей Сураханского месторождения характеризуются как низкосортное тракторное топливо; для получения из них тракторного керосина требуется значительное облегчение фракционного состава. А исследование керосиновых фракций нефтей Сахалина показало, что они по своему углеводородному составу являются ценным сырьем не только для получения высококачественного топлива, но и для промышленности нефтехимического синтеза. Керосиновая фракция, выкипающая в интервале температур 120-230 (240)°C используется как топливо для реактивных двигателей, при необходимости подвергается демеркаптанизации, гидроочистке. Керосиновая фракция получаемая из малосернистых нефтей в интервале температур 150 — 280°C или 150 - 315°C используются как осветительные керосины. Фракция, выкипающая при 140 — 200°C применяется в качестве растворителя ( уайт-спирит) для лакокрасочной промышленности. Дизельная фракция, выкипающая в пределах 180 - 360°C, используется в качестве товарного топлива для быстроходных дизелей, а также как сырье для других процессов переработки нефтепродуктов. Кроме названных фракций вырабатываются также углеводородные газы, керосиновые фракции. Дизельные фракции содержат мало ароматических 19 углеводородов (до 25 %), а нафтены преобладают над парафинами. Эти фракции преимущественно состоят из производных циклопентана и цикло-гексана, имеют высокие цетановые числа и относительно низкие температуры застывания. Дизельные фракции парафинистых нефтей содержат значительное количество алканов нормального строения, благодаря чему имеют сравнительно высокую температуру застывания (-10) - (- 11)°C. Для того чтобы получить из таких фракций дизельное зимнее топливо с температурой застывания — минус 45°C и дизельное арктическое топливо с температурой застывания — минус 60°C, эти фракции подвергают депарафинизации с применением карбамида. В дизельных фракциях обнаружены разнообразные органические кислород- и азотсодержащие соединения: спирты и кетоны парафинового и нафтенового рядов, алкилфенолы, пиридины, хинолины и, возможно, другие азотсодержащие гетероциклические соединения. Мазут- это смесь углеводородов (с молекулярной массой от 400 до 1000), нефтяных смол (с молекулярной массой 500—3000 и более), асфальтенов, карбенов, карбоидов и органических соединений, содержащих различные микроэлементы — металлы и неметаллы (V, Ni, Fe, Mg, Na, Ca, Ti, Hg, Zn и другие). Физико-химические свойства мазута зависят от химического состава исходной нефти и степени отгона светлых (дистиллятных) фракций и характеризуются следующими данными : вязкость 8—80 мм?/с (при 100 °C), плотность 0,89—1 г/см? (при 20 °C), температура застывания 10—40°С, содержание серы 0,5—3,5 %, золы до 0,3 %. Мазут до конца XIX века выбрасывали как отходы производства. Сейчас его применяют как жидкое котельное топливо или используют как сырье для дальнейшей переработки – вакуумной перегонки (рис.7). Тяжелые фракции невозможно перегнать при атмосферном давлении – при необходимой для их кипения высокой температуре начинается разрушение молекул. А в условиях вакуума их перегонку можно осуществлять при пониженной температуре – около 400oС. В результате получают продукцию, которая подходит для переработки в моторное топливо, масла, парафины и церезины, и тяжелый остаток – гудрон. Продувая гудрон горячим воздухом, получают битум. Из остатков перегонки и крекинга также производят кокс. Мазут, применяемый для получения тепловой энергии при сжигании в топках котлов (таблицы), делится на флотский марок Ф5 и Ф12 (легкие виды топлива) и топочный марок М40 (мало- и среднесернистый — средний вид топлива), М100 и М200 (мало-, средне-, высокосернистый — тяжелый вид топлива). Флотский мазут предназначен для использования в судовых котлах, газотурбинных установках и двигателях. Топочный мазут марки 40 используется в судовых котлах, промышленных печах, отопительных котельных. Мазуты марок 100 и 200 в основном используются на крупных тепловых электростанциях и теплоэлектроцентралях. Гудрон представляет собой остаток, образующийся в результате отгонки из нефти при атмосферном давлении и под вакуумом фракций, выкипающих до 450—600 °C (в зависимости от природы нефти). Выход гудрона — от 10 до 45 % от массы нефти. Гудрон — вязкая жидкость или твердый асфальтоподобный продукт черного цвета с блестящим изломом. В состав гудрона входят парафиновые, нафтеновые, ароматические углеводороды (45-95 %), асфальтены (3- 17 %), а также нефтяные смолы (2-38 %). Кроме того, в гудроне концентрируются практически все присутствующие в нефти металлы. Так, например, содержание ванадия может достигать 0,046 %, а — 0,014 % и выше, особенно для нефтей и природных битумов, изначально характеризующихся высокими процентными содержаниями микроэлементов. В зависимости от природы нефти и степени извлечения 22 светлых фракций плотность гудрона составляет от 0,95 до 1,03 г/см?, коксуемость от 8 до 26 % по массе, температура плавления 12—55 °C. Гудрон используют для производства дорожных, кровельных и строительных битумов, малозольного кокса, смазочных масел, мазута и моторного топлива. При исследовании качества новой нефти (т. е. при составлении ее технического паспорта), ее фракционный состав определяют на стандартных перегонных аппаратах, снабженных ректификационными колоннами (например, на АРН-2 по ГОСТ 11011-85). Это позволяет значительно улучшить четкость погоноразделения и построить по результатам перегонки так называемую кривую истинной температуры кипения в координатах «температура — выход фракций в % мас.» (или % об.). Нефти различных месторождений значительно различаются по фракционному составу и, следовательно, по потенциальному содержанию дистиллятов моторного топлива и смазочных масел. Большинство нефтей содержит 10-30 % бензиновых фракций, выкипающих до 200 % и 40-65% керосиногазойлевых фракций, перегоняющихся до 350 °С. Известны месторождения легких нефтей с высоким содержанием светлых (до 350 °С). Так, Самотлорская нефть содержит 58 % светлых, а газоконденсаты большинства месторождений почти полностью (85-90 %) состоят из светлых низкокипящих фракций. Преимущественно из высококипящих фракций состоят тяжелые и очень тяжелые нефти, примером которых является нефть Ярегского месторождения, добываемая шахтным способом. Нефти различного фракционного состава могут залегать в пределах одного месторождения, но на разных глубинах. 2 Общая характеристика работы Лигроин (менее распространённое название – нафта) представляет собой высоколетучий и легковоспламеняющийся продукт перегонки сырой нефти. Он находит применение во многих отраслях промышленности – и как растворитель, и как топливо. Лигроин существует в трёх формах – угольной смолы, сланцев, либо нефти. Каждая из этих форм образуется в разных условиях и используется сообразно своим химическим свойствам. В зависимости от длительности формирования углеводородных веществ состав лигроина различен. Например, более «старый» лигроин, основой которого служит нефть, имеет более высокую температуру вспышки, менее летуч и обладает сравнительно высокой плотностью. «Молодой» лигроин отличается противоположными свойствами, и его основу составляют ароматические углеводороды. Основные физические свойства продукта, таким образом, определяются периодом его первичного формирования. Наиболее важные из них: Температура кипения: 90…140?С – для нефтяных лигроинов, и 60…80?С – для ароматических лигроинов (последнее, кстати, затрудняет их определение, поскольку такие же значения характерны и для петролейных эфиров). Из-за низких температур кипения лигроины часто называют нефтяными спиртами. Плотность: 750…860 кг/м3. Кинематическая вязкость: 1,05…1,2 мм2/с. Температура начала гелеобразования не выше: — 60?С. Лигроин не растворяется в воде и не смешивается с ней. Структурный состав лигроинов включает в себя углеводороды парафинового и олефинового рядов, а также нафтеновые кислоты, а из неорганических элементов в незначительном количестве присутствует сера. Применение лигроина характерно для следующих целей: топливо для дизельных двигателей. Растворитель. Промежуточное вещество в нефтехимической промышленности. Лигроин в качестве топлива используется потому, что продукт горюч, и характеризуется выделением большого количества тепловой энергии при воспламенении. Теплотворная способность лигроина достигает 3,14 МДж/л. Ввиду того, что при горении лигроина практически не образуется сажи, продукт часто используется в бытовых и туристических нагревательных устройствах, осветительных приборах и в зажигалках. Непосредственно как топливо лигроин применяют редко, вследствие его достаточно высокой токсичности; чаще встречаются указания о возможности его применения в качестве добавки. Предприятия по производству таких распространённых пластмасс как полипропилен и полиэтилен, используют лигроин как сырьё. Его производные широко используются также при изготовлении бутана и бензина. Лигроин в указанных технологиях участвует в процессах парового крекинга. Лигроин в качестве растворителя можно обнаружить в различных чистящих средствах, где его низкая точка испарения пригодится в качестве разбавителя для красок, лаков и асфальта. Наиболее известными веществами из указанного ряда являются сольвент и нафталин. Ввиду своей токсичности лигроин используется преимущественно не в бытовых целях, а на предприятиях (например тех, которые производят химическую чистку одежды). Токсичность лигроина Безопасность при широком использовании рассматриваемого нефтепродукта ограничивается следующими обстоятельствами: Высокой агрессивностью при воздействии на кожные покровы и роговицу человеческого глаза. При контакте с лигроином участок кожи болезненно набухает. Рекомендуется как можно быстрее промыть поражённый участок тёплой водой. Тошнотой и повреждением лёгких при проглатывании даже небольшой дозы вещества. Это требует неотложной госпитализации, в противном случае наступает дыхательная недостаточность, которая может привести к смерти. Сильным специфическим запахом (особенно для «молодых» лигроинов ароматического ряда). Длительное вдыхание паров может вызвать проблемы с дыханием и психикой. Имеются также сведения о канцерогенности вещества. Поскольку химикат ядовит, то сливать его остатки в неконтролируемые ёмкости (а, тем более – в открытые) категорически запрещается. Следует также помнить и о том, что лигроин огнеопасен, и может вызвать пожар. 4 Механический расчет ребойлера 4.1 Выбор конструкционных материалов основных элементов аппарата При выборе конструкционного материала основным критерием является его химическая и коррозионная стойкость в заданной среде. Обычно выбирают материал, абсолютно или достаточно стойкий в среде при ее рабочих параметрах, и к расчетным толщинам добавляют на коррозию соответствующие прибавки в зависимости от срока службы аппарата. Вместе с тем следует учитывать и другие виды коррозии (межкристаллитную, точечную, коррозионное растрескивание), которым подвержены некоторые материалы в агрессивных средах. В средах, являющихся электролитом (из-за электрохимической коррозии), не допускается применять материалы с разными электродными потенциалами. Другим критерием при выборе материала является расчетная температура стенок аппарата, а также, если эта температура является положительной, для аппаратов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, необходимо учитывать абсолютную минимальную зимнюю температуру наружного воздуха (для географического района установки аппарата), при которой аппарат может находиться под давлением или вакуумом. При этом следует иметь в виду, что прочностные свойства всех металлов и сплавов, как правило, с возрастанием температуры понижаются, а с уменьшением - повышаются. Однако у углеродистых, конструкционных и легированных сталей с понижением температуры сильно снижается и ударная вязкость, что делает невозможным применение при низких температурах этих сталей из-за их хрупкости. Ударная вязкость почти не снижается при низких температурах у высоколегированных сталей аустенитного класса и цветных металлов и сплавов.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Дипломная работа, Технологические машины и оборудование, 63 страницы
1575 руб.
Дипломная работа, Технологические машины и оборудование, 57 страниц
1425 руб.
Дипломная работа, Технологические машины и оборудование, 101 страница
2525 руб.
Дипломная работа, Технологические машины и оборудование, 164 страницы
4100 руб.
Дипломная работа, Технологические машины и оборудование, 57 страниц
1425 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg