1 Технологический раздел
1.1 Конструктивно-техническая характеристика промежуточного вала КПП ЗИЛ-130
К конструктивно-технической характеристике детали относится:
- твердость;
- класс и материал детали;
- термическая обработка детали и тд.
Конструктивно-технологические характеристики промежуточного вала представлены в таблице 1.
Таблица 1 – Конструктивно-технологические характеристики промежуточного вала
Наименование параметра Значение параметра
Класс детали Круглые стержни
Материал Сталь 25ХГМ, ГОСТ 4543-61
Способ получения Горячая штамповка
Твёрдость HRC 61…66
Вид термообработки Нитроцементация на глубину 0,2—1мм с последующей закалкой и отпуском
Основные конструктивные элементы Гладкие поверхности, шлицевые отрезки, резьбовые поверхности
Требования к точности:
- размеров
- формы
- расположения IT6
овальность не более 0,017мм;
конусность не более 0,017мм
Погнутость не более 0,04мм
Продолжение таблицы 1 – Конструктивно-технологические характеристики промежуточного вала
Наименование параметра Значение параметра
Шероховатость, мкм Ra0,63
Свариваемость Удовлетворительна
Установочные базы для установки Центровочные отверстия
Габаритные размеры, мм 470x75
Вес, кг 7
Стоимость новой детали, руб.
5500
1.2 Условия работы детали. Чертеж детали
1.2.1 Условия работы характеризуются: родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды, и рассматриваются в таблице 2.
Таблица 2 – Условия работы
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Шейка под задний шариковый подшипник - Динамический Масленая среда
Шейка под роликовый подшипник Качение
Жидкостное Динамический Масленая среда
............................................................................................................................
1.3 Технические требования на дефектацию
Технические требования на дефектацию представлено в таблице 3.
Таблица 3 – Технические требования на дефектацию
Деталь Промежуточный вал КПП ЗИЛ-130
№ детали 130-1701048
Материал Сталь 25ХГМ (ГОСТ 4543-61)
Твердость 1. Поверхности вала HRC 57-60
2. Резьбового конца HRC 25-40
№ Возможный дефект Способ управления дефекта и контрольный инструмент Размер, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта Допустимый для ремонта
1 2 3 4 5 6 7
1 Обломы зубьев шестерни Осмотр - - - Браковать
2 Выкрашивание рабочей поверхности зубьев шестерни Осмотр. Лупа четырехкратного увеличения - _ - То же
.....................................................................................................................
1.4 Выбор и обоснование выбора ремонта
1.4.1 Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.
Критерий применимости - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.
Способы ремонта в дальнейшем обозначены:
- ЭДС - электродуговая ручная сварка;
- ГРС - газовая ручная сварка;
- АДС - аргонодуговая сварка;
- НСФ - наплавка под слоем флюса;
- ВДН - вибродуговая наплавка;
- НУГ - наплавка в сфере углекислого газа;
- М - металлизация (напыление);
- Х - хромирование;
- Ж - железнение (осталивание);
..................................................................................................
1.5 Схема базирования деталей
В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности.
......................................................................................................
1.7 Маршрутная технология
В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности.
Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и состава каждой операции, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов.
При этом технологический маршрут составляется не механическим сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учётом следующих требований:
- объединение одноименных операций по всем дефектам маршрута;
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
..........................................................................................................
1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента
Этот подраздел разрабатывается в две стадии.
При назначении баз (первая стадия) принимается тип оборудования, с учетом сведений таблице 4 и 7.
Вторая стадия, когда операции технологического процесса частично разработаны, т.е. определены методы обработки поверхности детали, точность и шероховатость поверхности, требованию РК на ремонт, надо уточнить характеристики выбранного оборудования и инструмента. При этом руководствуются правилами:
- достижение при обработке требуемой точности шероховатости поверхностей;
...........................................................................................................................
1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии
1.9.1 Расчёт количества в партии Z, шт., определяем по формуле
, (2)
где N – годовая программа, шт.;
n - количество одноименных деталей в агрегате;
Кр – маршрутный коэффициент ремонта;
Др – количество дней в году. Принимаем - 247 дн.
Подставив значения из задания на КП определяем
Принимаем: Z = 15,5 шт.
.....................................................................................................................
2 Экономический раздел
2.1 Себестоимость ремонта
Затрата по тарифу ЗПтар, руб., определяется по формуле
ЗПтар=Сч • Тшк, (13)
где Сч – часовая тарифная ставка, руб.;
Тшк – трудоёмкость работ по операциям, час.
В курсовом проекте заработная плата по тарифу ЗПтар, руб., приравнивается к основной заработной плате, ОЗП, руб., т.к. ни доплат, ни премий не учитывается
ОЗП=ЗПтар, (14)
Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле
, (15)
где %ДЗП=10%.
Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле
ФОТ=ОЗП+ДЗП, (16)
где ОЗП – основная заработная плата, руб.;
......................................................................................................
Вывод
В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления промежуточного вала КПП автомобиля ЗИЛ - 130 и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.
Таким образом экономически выгоднее отремонтировать деталь, чем покупать новую.
