Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / КУРСОВАЯ РАБОТА, ЭЛЕКТРОНИКА, ЭЛЕКТРОТЕХНИКА, РАДИОТЕХНИКА

Разработать проект электросталеплавильного цеха.

cool_lady 612 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 51 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 23.01.2021
Целью работы – является проектирование металлургического цеха сталеплавильного с заданной годовой производительностью. Задачами является разработка технологических процессов получения заготовок, и определение количества основного и вспомогательного оборудования, необходимого рабочего времени и потребной рабочей силы, определение необходимых площадей цехов и размещение в них оборудования.
Введение

В третье тысячелетие человечество приходит по прежнему со сталью в качестве основного конструкционного материала. Основным путём быстрого и экономичного повышения производства стали является развитие электрометаллургии. Развитие электрометаллургии позволяет решить другую важную проблему - значительное улучшение качества стали. Особые преимущества производства стали в электрических печах, мало требовательных к качеству шихты и обеспечивающих получение стали любого состава. Улучшение работы электросталеплавильных печей, расширение сортамента выплавляемой в них сталей и понижение её себестоимости вызывает интенсивное развитие электрометаллургии. Электросталеплавильному способу принадлежит ведущая роль, в производстве качественной и высококачественной стали.
Содержание

Введение 5 1 Общая характеристика металлургического производства 6 1.1 Черная металлургия 6 1.2 Цветная металлургия 8 2 Расчет оборудования электросталеплавильного цеха 11 2.1 Расчет потребности в шихтовых материалах и топливе 11 2.2 Основные пролеты сталеплавильного цеха и их характеристика 14 2.2Выбор емкости бункеров и расчет их количества 16 2.4Оборудование для подачи чугуна в цех 19 2.5 Расчет количества миксеров 19 2.6 Планировка и основные размеры миксерного отделения 20 2.7 Расчет количества заливочных кранов миксерного отделения 21 2.8Расчет количества железнодорожных путей в переливном отделении 22 2.9Расчет количества чугуновозов с заливочным ковшом и рельсовых путей 23 2.10 Расчет количества мостовых завалочных кранов 24 2.11Расчет количества кранов шихтового пролета 26 2.12Расчет количества мостовых кранов в распределительном пролете 26 3 Описание цеха 28 3.1 Конструкция здания электросталеплавильного цеха 28 3.2Элементы конструкции здания 31 3.3Схема снабжения цеха стальным ломом 34 3.4Обеспечение цеха сыпучими и ферросплавами 35 3.5Печной пролет 36 3.6Пролет внепечной обработки 41 3.7Раздаточный пролет 41 4Специальная часть 45 4.1Вакуумная обработка стали в ковше 46 Заключение 49 Список использованной литературы 50
Список литературы

1 Азиков Б.А., Зинуров И.Ю. Механизация работ в электросталеплавильных цехах. – М: Металлургия, 1982. – 136с. 2 Арист Л.М., Щербин А.И. Механизация работ в реконструируемых металлургических цехах. – Киев: Техника, 1987. – 216с. 3 Арист Л.М., Городецкий А.Н. Механизированные средства для перемещения сыпучих материалов в сталеплавильных цехах. – М.: Металлургия, 1984. – 208с. 4 Арист Л.М., Городецкий А.Н., Симонов О.А. Средства комплексной механизации в металлургическом производстве - Киев:Техника. 1981. - 208с.
Отрывок из работы

Общая характеристика металлургического производства Это область науки, техники и отрасль промышленности, охватывающая различные процессы получения металлов из руд или других материалов, а также процессы, способствующие улучшению свойств металлов и сплавов. Металлургический комплекс включает черную и цветную металлургию, то есть совокупность связанных между собой отраслей и стадий производственного процесса от добычи сырья до выпуска готовой продукции — чёрных и цветных металлов и их сплавов. К чёрным металлам относят железо, марганец, хром. Все остальные — цветные. Черная металлургия Черная металлургия - это одна из важнейших базовых отраслей тяжелой индустрии. Её продукция служит основой развития машиностроения и металлообработки, строительства, а также находит широкое применение во многих других отраслях народного хозяйства. Система производств черных металлов охватывает весь процесс от добычи и подготовки сырья, топлива, вспомогательных материалов до выпуска проката с изделиями дальнейшего передела. В её состав входят: добыча, обогащение и агломерация железных, марганцевых и хромитовых руд; производство чугуна, доменных ферросплавов, стали и проката; производство электроферросплавов; вторичный передел черных металлов; коксование угля; производство огнеупоров; добыча вспомогательных материалов (флюсовых известняков, магнезита и др.); выпуск металлургических изделий производственного назначения. Таким образом, собственно металлургический цикл (чугун - сталь - прокат) обеспечивается целым рядом смежных и вспомогательных производств, необходимых для нормального функционирования всего процесса получения черных металлов. В состав черной металлургии входят следующие основные под отрасли добыча и обогащение рудного сырья для черной металлургии (железных, марганцевых и хромитовых руд); добыча и обогащение нерудного сырья для черной металлургии (флюсовых известняков, огнеупорных глин и т.п.); производство черных металлов (чугуна, стали, проката, доменных ферросплавов, металлических порошков черных металлов); производство стальных и чугунных труб коксохимическая промышленность (производство кокса, коксового газа и т.п.); вторичная обработка черных металлов (разделка лома и отходов черных металлов). Собственно, металлургическим циклом является производство чугуна, стали проката. Предприятия, выпускающие чугун, сталь и прокат, относятся к металлургическим предприятиям полного цикла. Предприятия без выплавки чугуна относят к так называемой предельной металлургии. Малая металлургия представляет собой выпуск стали и прокатана машиностроительных заводах. Основным типом предприятий черно металлургии являются комбинаты. В размещении черной металлургии полного цикла большую роль играет сырье и топливо, особенно велика роль сочетаний железных руд и коксующихся углей. Особенностью размещения отраслей является их территориальное несовпадение, так как запасы железной руды сосредоточенны, в основном, в европейской части, а топлива — преимущественно в восточных районах России. Комбинаты создают у сырьевых (Урал) или топливных баз (Кузбасс), а иногда между ними (Череповец). При размещении учитывают также обеспечение водой, электроэнергией, природным газом. В России созданы три металлургические базы: Уральская, Центральная и Сибирская. Уральская металлургическая база использует собственную железную руду (главным образом Качканарских месторождений), а также привозную руду Курской магнитной аномалии и отчасти — руду Кустанайских месторождений Казахстана. Уголь привозится из Кузнецкого бассейна и Карагандинского (Казахстан). Крупнейшие заводы полного цикла находятся в городах Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил и др. Центральная металлургическая база использует железные руды Курской магнитной аномалии, Кольского полуострова и металлолом Центральной России, а также привозной коксующийся уголь из Печорского и Кузнецкого бассейнов, а отчасти — Донбасса (Украина). Крупные заводы полного цикла представлены в городах Череповец, Липецк, Тула, Старый Оскол и др. Сибирская металлургическая база использует железные руды Горной Шории, Абаканского, Ангаро-Илимских месторождений и коксующегося угля Кузбасса. Завод полного цикла представлен производством АО «ЕВРАЗ ЗСМК», расположенным в городе Новокузнецке. Цветная металлургия Цветная металлургия России производит разнообразные по физическим и химическим свойствам конструкционные материалы. В состав этой отрасли тяжелой промышленности входят медная, свинцово-цинковая, никеле - кобальтовая, алюминиевая, свинцово-цинковая, титано-магниева, вольфрамо - молибденовая промышленность, а также производство благородных и редких металлов. Россия обладает мощной цветной металлургией, отличительная черта которой — развитие на основе собственных ресурсов. По физическим свойствами назначению цветные металлы условно можно разделить на тяжелые (медь, свинец, цинк, олово, никель) и легкие (алюминий, титан, магний). На основании этого деления различают металлургию легких металлов и металлургию тяжёлых металлов. На территории России сформировано несколько основных баз цветной металлургии. Различия их в специализации объясняются несхожестью географии лёгких металлов (алюминиевая, титана-магниевая промышленность) и тяжелы металлов (медная, свинцово-цинковая, оловянная, никель-кобальтовая промышленности). Размещение предприятий цветной металлургии зависит от многих экономических и природных условий, особенно от сырьевого фактора. Заметную роль, помимо сырья, играет топливно-энергетический фактор. Производство тяжелых цветных металлов в связи с небольшой потребностью энергии приурочено к районам добычи сырья по запасам, добыче и обогащению медных руд, а также по выплавке меди ведущее место в России занимает Уральский экономический район, на территории которого выделяются Красно уральский, Кировоградский, Среднеуральский, Медногорске комбинаты. Свинцово-цинковая промышленность в целом тяготеет к районам распространения полиметаллических руд. К таким месторождениям относиться Садонское (Северных Кавказ), Салаирское (Западная Сибирь), Нерчинское (Восточная Сибирь) и Дальнегорске (Дальний Восток). Центром Никель-Кобальтовой промышленности являются города: Норильск (Восточная Сибирь), Никель и Мончегорск (Северный экономический район). Для получения легких металлов требуется большое количество энергии. Поэтому сосредоточение предприятий, выплавляющих легкие металлы, у источников дешевой энергии — важнейший принцип их размещения. Сырьем для производства алюминия являются бокситы Северо-Западного района (город Бокситогорск), Урала (город Североуральск), нефелины Кольского полуострова (город Кировск) и юга Сибири (город Горячегорск). Из этого алюминиевого сырья в районах добычи выделяют окись алюминия глинозем. Выплавка из него металлического алюминия требует много электроэнергии. Поэтому алюминиевые заводы строят вблизи крупных электростанций, преимущественно ГЭС (Братской, Красноярской и др.). Титаномагниевая промышленность размещается преимущественно на Урале, как в районах добычи сырья (Березников кий магниевый завод, так и в районах дешёвой энергии (Усть-Каменогорске титаномагниевый завод). Заключительная стадия титаномагниевой металлургии обработка металлов и их сплавов чаще всего размещается в районах потребления готовой продукции. Расчет оборудования электросталеплавильного цеха Исходными данными для определения потребности в шихтовых материалах и топливе являются: заданный годовой объем производства стали – 1100000 млн. тонн в год (заготовки и слитков), параметры разливки стали – непрерывная разливка стали с помощью МНЛЗ. Расчет потребности в шихтовых материалах и топливе Годовой объем жидкой стали, выплавляемой цехом, определяется из уравнения: П_Ж=П_год·(100/(100-О_сл ))·Д_сл+П_год·(100/(100-О_нрс ))·Д_НРС, (2.1) где – годовой объем производства стали (НЛЗ и слитков) по заданию, т;П_год Д_сл, – доля слитков и непрерывнолитых заготовок в общем годовом объеме продукции цеха, соответственно, доли ед.;Д_НЛЗ О_сл, – отходы (обрезь, недоливки, скрап, угар) при разливке в изложницы и при непрерывной разливке, соответственно, %.О_НЛЗ При расчете годового объема жидкой стали отходы (обрезь, недоливки, скрап, угар) при разливке в изложницы следует принимать из диапазона 12- 16%, а при непрерывной разливке стали – 1-4%. П_ж=1100000 100/(100-3)·1=1,13 млн.т/год, После расчета годового объема жидкой стали рассчитывается годовая потребность в металлошихте – чугуне и ломе: При расчете годового объема производства жидкой стали каждой марки необходимо: принять долю каждой марки в общем объеме металлопродукции. При рассмотрении 10 марок стали целесообразно принимать долю каждой марки в общем объеме производства в количестве 10%; принять вид разливки по каждой стали таким образом, чтобы соблюдалось указанное в задании соотношение долей слитков и непрерывно литых заготовок в продукции цеха. После расчета годового объема жидкой стали рассчитывается годовая потребность в металлошихте – чугуне и ломе: P_чуг=П_ж/G•Д_чуг; (2.2) P_чуг=1,13/0,96•1=1,17 млн.т /год где G – выход годного при выплавке стали, %; Д – доля чугуна или лома в металлошихте (указывается в задании), %. При расчете годовой потребности в чугуне и ломе следует задаться величиной выхода годного жидкой стали, которая зависит от способа, и технологи выплавки стали. При выполнении проекта допускается принимать величины выхода годного в следующих пределах: для дуговых сталеплавильных печей – 95-98%; В производстве изготавливается 1 марка стали, следовательно, годовая потребность в металлошихте не изменится. Расчет основного технологического оборудования цеха При расчете сталеплавильных агрегатов необходимо выбрать емкость агрегата и продолжительность плавки, а также рассчитать производительность агрегатов и их количество в цехе. Годовая производительность сталеплавильного агрегата (по жидкому металлу) определяется из уравнения: Р_г=(1440·n·V)/t_пл , (2.3) где РГ – годовая производительность сталеплавильного агрегата по жидкой стали, т; 1440 – число минут в сутках; n – число рабочих дней в году, шт; V – вместимость (садка) сталеплавильного агрегата, т; tпл – продолжительность плавки, мин. Р_г=(1440·344·150)/100=743040 т, Выбираем вместимость сталеплавильных агрегатов в проектируемом цехе для дуговых печей – 150т. При выборе садки сталеплавильного агрегата следует учитывать, что с ростом вместимости существенно улучшаются технико-экономические показатели работы. Продолжительность плавки в дуговой сталеплавильной печи – 45-120 мин. Число рабочих суток (n) в году зависит от организации работы сталеплавильных агрегатов в цехе. n=365-Т_рем•(1-Т_гп/100), (2.4) где 365 – календарное время, в течение которого агрегат числится в составе основных фондов (принимается равным 365 сут.); Т_рем – годовое время капитальных и текущих ремонтов, сут.; Т_гп – продолжительность «горячих» простоев, %. Продолжительность капитальных и текущих (планово- предупредительных) ремонтов определяется регламентом ремонтных работ, устанавливаемым индивидуально для каждого металлургического агрегата. Для расчета можно пользоваться нормативными данными о периодичности и продолжительности ремонтов оборудования. При выполнении курсового проекта для упрощения расчетов допускается принимать продолжительности ремонтных работ (в год) для сталеплавильных агрегатов – 100-200 ч.Т_рем Продолжительность «горячих» простоев определяется организацией производственного процесса. При выполнении курсового проекта продолжительность «горячих» простоев для сталеплавильных агрегатов следует принимать на уровне – 3-5 %. n=(365-6,25)·(1-4/100)=344 сут, Число устанавливаемых в цехе сталеплавильных агрегатов определяется по уравнению: N=П_ж/Р_Г , (2.5) N=1,13/0,7430=1,52 шт, Число устанавливаемых в цехе сталеплавильных агрегатов – 2. 2.2 Основные пролеты сталеплавильного цеха и их характеристика После определения количества и садки сталеплавильных агрегатов необходимо по литературным источникам определить принципиальную планировку цеха (выдается в задании на курсовой проект), состав необходимого оборудования и участков для его размещения, а также принять габаритные размеры пролетов и основного оборудования проектируемого цеха. При описании проектируемого цеха необходимо перечислить основные пролеты и кратко указать их назначение и размещаемое оборудование. Размеры пролетов зданий при строительстве сталеплавильных цехов определяются, исходя из условий размещения необходимого оборудования, сооружений и ж.д. путей с соблюдением требуемых правилами техники безопасности проходов между ними. Для унификации типоразмеров элементов зданий рекомендуется компоновать здания из пролетов кратных по ширине 6 м (12, 18, 24, 30 и 36 м в зависимости от емкости установленных агрегатов). Основной шаг колонн по длине здания равен 12 м, в местах расположения конвертеров 24, 36 и 48 м. В настоящее время в целях удешевления строительства здания рекомендуется не более 36 м. Объемно-планировочные решения проектируемого цеха определяются с учетом задания на проектирование.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Курсовая работа, Электроника, электротехника, радиотехника, 25 страниц
220 руб.
Курсовая работа, Электроника, электротехника, радиотехника, 16 страниц
120 руб.
Курсовая работа, Электроника, электротехника, радиотехника, 29 страниц
240 руб.
Курсовая работа, Электроника, электротехника, радиотехника, 33 страницы
300 руб.
Курсовая работа, Электроника, электротехника, радиотехника, 27 страниц
270 руб.
Курсовая работа, Электроника, электротехника, радиотехника, 37 страниц
300 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg