Глава 1. Производственный цикл изготовления продукции (работ, услуг)
1.1 Понятие производственного цикла, его продолжительность и структура
Для измерения процесса изготовления изделия во времени используется показатель — производственный цикл. Производственный цикл — один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.
Производственный цикл изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).
В условиях производства изделия, состоящего из многих деталей, различают цикл изготовления изделия или продукта и цикл изготовления деталей или выполнения группы операций. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.
Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т. е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.
Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.
Производственный цикл Тц можно выразить формулой:
Тц = Тврп + Твпр, (1)
где Тврп — время рабочего процесса;
Твпр — время перерывов.
В течение рабочего периода выполняются технологические операции:
Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те, (2)
где Тшк — штучно-калькуляционное время;
Тк — время контрольных операций;
Ттр — время транспортирования предметов труда;
Те — время естественных процессов (старения, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).
Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Топр):
Топр = Тшк + Тк + Ттр. (3)
В операционный цикл время контрольных операций Тк и время транспортирования предметов труда Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций.
Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото, (4)
где Топ — оперативное время;
Тпз — подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;
Тен — время на отдых и естественные надобности рабочих;
Тото — время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).
Оперативное время Топ в свою очередь состоит из основного Тос и вспомогательного времени Тв:
Топ = Тос + Тв. (5)
Основное время — это непосредственное время обработки или выполнения работы.
Вспомогательное время выражается формулой:
Тв = Ту + Тз + Ток, (6)
где Ту — время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;
Тз — время закрепления и открепления детали в приспособлении;
Ток — время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.
Время перерывов Твпр обусловлено режимом труда Трт, межоперационным пролеживанием детали Тмо, временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования Тр и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства Торг, то есть:
Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг. (7)
Время межоперационного пролеживания Тмо определяется временем перерывов партионности Тпар, перерывов ожидания Тож и перерывов комплектования Ткп, то есть:
Тмо = Тпар + Тож + Ткп. (8)
Перерывы партионности Тпар возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролёживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.
Перерывы ожидания Тож вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.
Перерывы комплектования Ткп возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.
Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой:
Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг. (9)
При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда Ттр и время выборочного контроля качества Тк являются перекрываемыми элементами.
Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой:
Тц = (Тшк + Тмо) кпер кор + Те, (10)
где кпер — коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней (Dк) к числу рабочих дней в году (Dр), кпер=Dк/Dр);
кор — коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15—1,2).
На основании вышеизложенного можно сделать следующие выводы. Длительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах. Длительность производственного цикла зависит от трудоемкости изделий, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, режима работы, организации планирования и материально-технического обеспечения.
При расчете длительности производственного цикла учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.
1.2 Методы расчета производственного цикла
Различают простой (цикл изготовления детали) и сложный (цикл изготовления изделия) производственные циклы. Методики определения длительности производственного цикла для этих двух случаев разные.
При простом процессе длительность производственного цикла складывается из операционного цикла и суммарного времени межоперационных перерывов:
Тц = Тоц + Тмо. (11)
Операционный цикл выражается технологическим временем на партию предметов:
T_оц=n?_(j=1)^k0-tj (12)
где: n - количество предметов в партии;
K0 - число операций обработки по техпроцессу;
tj - штучно-калькуляционное (операционное) время на j-ю операцию.
Суммарное время межоперационных перерывов определяется по формуле:
T_мо=?_(j=1)^(k0-1)-tмоj (13)
где tмоj - норматив неперекрываемого межоперационного времени.
Таким образом, для партии предметов длительность производственного цикла выразится формулой:
T_ц=n?_(j=1)^k0-tj+?_(j=1)^(k0-1)-tmoj (14)
Сложный процесс - процесс изготовления изделия или сборочной единицы - включает в себя простые процессы изготовления заготовок и деталей, процессы сборки отдельных сборочных единиц (узловая сборка), агрегатов (агрегатная сборка), прибора в целом (общая сборка), а также операции отделки, регулировки, настройки, испытаний.
По изготовлению указанных частей изделия образуются соответствующие множества параллельно выполняемых частичных производственных процессов с их циклами, составляющих в совокупности циклы стадий производства (заготовительной, механообрабатывающей, сборочной и т. д.).
Общая продолжительность комплекса этих скоординированных во времени частичных процессов представляет собой производственный цикл сложного процесса. Целью координации процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования и рабочих.
В результате координации достигается определенное совмещение ряда простых процессов в сложном, характеризуемое коэффициентом параллельности:
К_(пар.)=Т_(ц сл)/(?_(j-1)^L-?Tц прj?) (15)
где Тц сл - длительность производственного цикла сложного процесса;
Тц прj - длительность производственного цикла j-го частичного процесса, входящего в сложный производственный цикл;
L - количество частичных процессов.
Построение графика производственного цикла сложного процесса при большом числе частичных процессов представляет собой сложную задачу. Сложность решения этой задачи многократно возрастает при планировании изготовления в одном и том же периоде нескольких изделий. При этом необходимо решать: в какой очередности, в каких цехах и участках, на каких рабочих местах, в какие сроки должны запускаться, обрабатываться и собираться части изделия.
