Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / КУРСОВАЯ РАБОТА, АРХИТЕКТУРА И СТРОИТЕЛЬСТВО

Современные проблемы проектирования стабилизационных колонн.

irina_k200 290 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 29 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 26.09.2020
Актуальность. Повышение уровня экологической чистоты технологии переработки углеводородного сырья связано, прежде всего, с недопустимостью выбросов любых вредных веществ в окружающую среду как при нормальной эксплуатации оборудования, так и при аварийных ситуациях. Сегодня наиболее привлекательными стали безотходные технологии, в которых все отходы производства полностью утилизируются и перерабатываются во вторичные материальные ресурсы. Безотходное производство предполагает создание оптимальной технологической схемы с замкнутыми материальными и энергетическими потоками. Производственный цикл при этом организуется таким образом, чтобы все технологические потоки (в том числе воздушные и водные), содержащие загрязнители, были изолированы от окружающей среды и циркулировали в замкнутом контуре, проходя через специальные системы их выделения и переработки в товарные виды продукции, не оказывая отрицательного воздействия на среду обитания. Из-за несовершенства некоторых технологий переработки углеводородного сырья, их аппаратурного оформления, недостаточного уровня инженерных решений в нефтеперерабатывающих производствах допускается сравнительно большое количество безвозвратных потерь нефти и нефтепродуктов. Цель данной работы рассмотреть современные проблемы проектирования стабилизационных колонн.
Введение

Одной из проблем при стабилизации газового конденсата на поздней стадии эксплуатации месторождения является увеличение обводненности газоконденсатных пластов. Жидкость, поступающая со скважин, имеет повышенное содержание солей щелочных и щелочноземельных металлов (в основном хлориды), содержащихся в пластовой воде, что, как следствие, приводит к увеличению содержания солей в нестабильном конденсате, поступающем на установку стабилизации газового конденсата. Данное обстоятельство приводит к интенсивному солеотложению на трубках кипятильника колонны стабилизации, на поверхности топки. Из-за солевых отложений на тарелках и клапанах контактных устройств колонны стабилизации, происходят нарушения режима работы колонны. Увеличиваются внеплановые остановы узла стабилизации конденсата на промывку от солей, ремонт и замены торцевых уплотнении насосов. Снижается эффективность работы теплообменного оборудования.
Содержание

ВВЕДЕНИЕ 3 1.СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СТАБИЛИЗАЦИОННЫХ КОЛОНН 5 2. НЕДОСТАТКИ СПОСОБОВ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ СТАБИЛИЗАЦИОННЫХ КОЛОНН 10 2.1 Недостатки способов смешения углеводородов и воды 10 2.2. Недостатки способов сокращения потерь углеводородных газов 13 2.3 Обессоливание газоконденсата в трубчатом турбулентном аппарате 19 2.4 Определение перепада давления при течении потоков в трубчатых аппаратах 21 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 26 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 28
Список литературы

1. ГОСТ 14249-89 Расчет на прочность. 2. ГОСТ 24755-89 Расчет на прочность отверстия, не требующего укрепления. 3. РД 26-15-88 Расчет на прочность. Аппаратные фланцевые соединения. 4. ГОСТ 24190-80 Расчет диаметров штуцеров. 5. ГОСТ 12815-80 Размеры фланцев 6. Антонова Е.О., Крылов Г.В., Прохоров А.Д., Степанов О.А. Основы нефтегазового дела: Учеб. Для вузов. - М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2015. - 307 с. 7. Абакумовский Д.Д. Оборудование и аппаратура для переработки нефти. Т. 4 в 6 томах. - М.: Издательство нефтяной и горно-топливной литературы. – 2017-294 с. 8. Байков Н.М., Позднышева Г.Н., Мансуров Р.И. Сбор и промысловая подготовка нефти, газа и воды. - М.: Недра, 2016. - 261 с. 9. Баннов П.Г. Процессы переработки нефти. - М.: ЦНИИТЭнефтехим, т. 1, 2017. - 224 с. 10. Гуревич, И.Л. Общие свойства и первичные методы переработки нефти и газа. - Издание 3-е перераб. и доп. - М.: Химия, 2015. - 361 с. 11. Гостев В.И. Проектирование нечетких регуляторов для систем автоматического управления / В.И. Гостев. - СПб.: БХВ-Петербург, 2016. - 416 с. 12. Кондрашева Н.К. Технологические расчеты и теория каталитического риформинга бензина: Учебное пособие / Н.К. Кондрашева, Д.О. Кондрашев, К.Д. Абдульминев. - Уфа: ООО «Монография», 2015. - 160 с.т 13. Опоры вертикальных и горизонтальных аппаратов: Метод. Указ. / Сост. В.Б. Коптева. Тамбов: Изд-во тамб. гос. техн. ун-та, 2018. 24с. 14. Оборин В.Н., Родный М.В., Веткин Ю.А. Конструирование и расчет технологического оборудования: Учебное пособие. - Ярославль: Изд-во ЯГТУ, 2017. -122с. 15. Проталинский О.М. Гибридная модель каталитического реактора процесса Клауса / О.М. Проталинский, Ю.И. Мичуров, И.А. Щербатов // Известия вузов. Северо-Кавказский. регион. Техн. науки. - 2016. - Прил. № 2. - С. 23-34. 16. Проталинский О.М. Гибридный метод обучения нейронных сетей для классификации каталитической стадии процесса Клауса / О.М. Проталинский, И.А. Щербатов, И.О. Беляев // Вестник Саратовского государственного технического университета. - 2017. - Т. 4. - № 2. - С. 38-43. 17. Танатаров М.А., Ахметшина М.Н., Фасхутдинов Р.А. и др. «Технологические расчеты установок переработки нефти: Учеб. Пособие для вузов. М.: Химия, -2016-. 352 с. 18. Щербатов И.А. Управление сложными слабоформализуемыми многокомпонентными системами: монография. -Ростов н/Д: Изд-во ЮНЦ РАН, 2015. -268 с. 19. Штовба С.Д. Проектирование нечетких систем средствами МаАаЬ / С.Д. Штовба. - М.: Горячая линия - Телеком, 2017. - 288 с. 20. Щербатов И.А. Система поддержки принятия решений для операторов слабоформализуемых ТП / И.А. Щербатов, О.М. Проталинский / / Автоматизация в промышленности. – 2018 . - № 7. - С. 41.
Отрывок из работы

1.СОВРЕМЕННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СТАБИЛИЗАЦИОННЫХ КОЛОНН На стадии позднего этапа разработки газоконденсатного месторождения, в связи с увеличением выноса высокоминерализованного пластового флюида появляется дополнительные трудности нормальной работы технологического оборудования и трубопроводов промысловых установок - осаждение солей, образование твердого осадка по всей системе движения газожидкостного потока от добывающих скважин до технологического оборудования установок. Из-за образующихся осадков на внутренней поверхности трубопроводов и технологического оборудования интенсифицируются процессы коррозии. Это обстоятельство способствует к повышению гидравлического сопротивления, снижению полезного сечения трубопроводов и снижению КПД технологического оборудования. Рисунок 1- Схема стабилизационной колонны 1) теплообменник нагрева сырья, 2) ректификационная колонна, 3) конденсатор-холодильник, 4) рефлюксная емкость, 5) трубчатая печь Одной из главных проблем солеотложения является образование накипи и солеотложении на внутренней поверхности теплообменников и колонного оборудования установок стабилизации газового конденсата. Это обстоятельство приводит к увеличению скорости коррозии теплообменников и колонного оборудования, значительному снижению производительности работы теплообменников, снижению массообменного процесса, повышению перепада давления в аппаратах, а в некоторых случаях - к аварийной остановке установок подготовки газового конденсата. Также, из-за солеотложения часто выходит из строя насосное оборудование. В настоящее время приобретен большой опыт работ по обезвоживанию нефтей. В этих работах отражены отрицательное воздействие солей на технологическое оборудование установок и трубопроводы. Общие закономерности этого процесса могут быть использованы при подборе режима работы установок подготовки газового конденсата. Способы, отображенные в этих работах, требуют больших капитальных вложений и включений в схему установок дополнительного технологического оборудования. Известен способ обессоливания газоконденсата водой, в котором для создания условия экстрагирования солей промывной водой, смешивание осуществляют за счет создания разности давления на смесительном клапане. Процесс осуществляется при больших разностях давления на смесительном клапане, что приводит к значительным затратам энергии для обеспечения необходимой производительности. Известен способ обессоливания газового конденсата в колонне деэтанизации при 120°С водяным паром. Недостатком данного способа является большое энергопотребление, отсутствие перемешивающих устройств. Более того, водяной пар конденсируется на контактных устройствах и некоторое время накапливается на массообменных тарелках, в результате этого образуется солеотложение. Известен способ комплексного подхода по обессоливанию газовых конденсатов: применение электрообессоливающей установки ЭЛОУ, подбор высокоэффективных деэмульгаторов, расхода промывной воды. Такой способ не предусматривает перемешивания воды и газоконденсата и является капиталоемким и высокозатратным. Осаждение воды в электродегидраторах основано на коагуляции взвешенных частиц воды, обладающих более высокой диэлектрической постоянной по отношению к нефтяному сырью (конденсат), под воздействием высокого градиента электрического поля. Коагулированные глобулы воды образуются в большие капли и под действием сил гравитации осаждаются и выводятся из технологического процесса. В процессе обезвоживания происходит также обессоливание конденсата от солей за счет эффекта высаливания ввиду их низкой растворимости в жидких углеводородах. Осаждение капель воды в электрическом поле по сравнению с гравитационным отстоем имеет следующие преимущества: возможность осуществления более тесного контакта и последующего быстрого разрушения эмульсии в электрическом поле. Недостатком данного метода обессоливания газового конденсата является значительные капитальные вложения, дополнительные энергетические затраты для работы электродегидраторов, расширение зоны обслуживания обслуживающего персонала. Воздействие постоянного магнитного поля и ультразвука при первичной подготовке газового конденсата. Недостатком этого метода является использование специальных устройств по созданию постоянного магнитного поля и ультразвукового излучателя, необходимость фильтрации углеводородного сырья. Дальнейшие пути совершенствования промысловой подготовки газовых конденсатов после исчерпания собственных возможностей объектов добычи и подготовки заключается в создании технологических схем, включающих все необходимые операции по обезвоживанию ' и обессоливанию сырья (подогрев сырья, подогрев воды, подача деэмульгатора для разрушения эмульсии, отстой, промывка пресной водой) Основные опасности производства обусловлены особенностями технологического процесса или выполнения отдельных производственных операций, особенностями используемого оборудования и условиями его эксплуатации, нарушениями правил безопасности работающими, а также наличием в аппаратах и трубопроводах большого количества горючих газов в смеси с водородом, сероводородом, жидких углеводородов и наличием в системе высокого давления и высокой температуры. Установка каталитического риформинга бензиновых фракций относится к категории установок повышенной пожаровзрывоопасности и токсичности. Особенностью процесса является наличие на установке большого количества водородсодержащего газа с высоким давлением (до 5 МПа). Процесс каталитического риформинга сопровождается использованием в качестве сырья бензиновой фракции, соответственно в смеси с водородсодержащим газом под высоким давлением и с высокой температурой до 520 °С. Процесс очистки водородсодержащего газа от сероводорода с помощью раствора моноэтаноламина происходит с выделением сероводорода, обладающего сильными ядовитыми свойствами. В связи с этим, данные процессы является вредными и пожаровзрывоопасными. Основными опасными факторами являются: ? наличие сероводорода и его смеси с углеводородами, топливного газа и водородсодержащего газа; ? наличие постоянного горения открытого пламени в топках печей; ? наличие большого теплового напряжения; ? наличие высокого давления; ? взрывы и пожары из-за разгерметизации оборудования и трубопроводов, при нарушении норм технологического режима; ? отравления работающих углеводородными газами и сероводородом при разгерметизации оборудования и нарушении норм технологического режима; ? термические ожоги при соприкосновении с горячими частями оборудования, трубопроводами, водяным паром, горячей водой; ? падение при ремонте и обслуживании оборудования, расположенного на высоте; ? травмирование вращающимися частями механизмов. Имеющиеся на установке нефтепродукты и реагенты оказывают вредное воздействие на организм человека. Вредное действие может проявляться как при попадании на тело работающего, так и при вдыхании их паров и газа 2. НЕДОСТАТКИ СПОСОБОВ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ СТАБИЛИЗАЦИОННЫХ КОЛОНН 2.1 Недостатки способов смешения углеводородов и воды Поступающий на установку подготовки газовый конденсат содержит неорганические и органические соли, которые создают трудности в работе оборудования и снижают качество вырабатываемых нефтепродуктов, поэтому соли необходимо выводить из состава сырья. Для решения этой задачи в настоящее время используется комплекс мероприятий, которые включают глубокое обезвоживание и обессоливание газового конденсата. Технологический процесс при обессоливании подразумевает промывку газоконденсата пресной водой. Основным недостатком известных способов смешения нефти с пресной промывной водой является низкая степень диспергирования и малоэффективное перемешивание. Обеспечить интенсивное смешение и диспергирование возможно лишь с применением специально разработанных смесителей. В работах производится анализ структур потоков в различных видах конструкции смесителя для повышения эффективности обессоливания нефтяного сырья с целью выявления оптимальных конструктивных и гидродинамических параметров смесительных устройств. Протекающий рабочий процесс большинства смесительных аппаратов определяется структурой и свойствами смешиваемых потоков, которая обусловлена гидродинамикой их взаимодействия. Многочисленные исследования режимов взаимодействия потоков показали, что закручивание потока смешиваемых сред оказывает значительное влияние на процесс смешения в целом. Основой этого явления является интенсивное турбулентное смешение на пульсационное движение потока под влиянием центробежной силы вращения. Закрутка струи существенно влияет на пространственную структуру перемешивающихся потоков. Известно, что струйные течения делятся на закрученные и прямоточные. Закрученные струи характеризуются тремя составляющими скорости -тангенциальной, аксиальной и радиальной. На рис. 2.. приведены поля течения свободных струй различной степени закрутки. Под действием закрутки можно получить различную структуру течения. Рисунок 2- Профили структур скоростей различной степени закрутки свободных затопленных струй На рис. 2.а представлена струя слабо закрученная, которая имеет больший угол раскрытия из-за наличия центробежных сил, в отличие от прямоточной. В тоже время наибольшая аксиальная скорость находится на оси струи, как и в прямоточной. Профиль аксиальной скорости как и в прямоточной струе, имеет форму нормального гауссовского распределения. В дальнейшем профиль аксиальной скорости с возрастанием закрутки принимает М-образную форму (рис. 2.б). В дальнейшем по течению вниз максимум скорости смещается к оси, где профиль скорости снова воспроизводит свободную струю затопленного вида. Дальнейшее увеличение закрутки ведет к тому, что появляется зона обратного течения, которая либо смыкается вниз по течению либо расширяется таким образом, что струя по течению далее вниз не смыкается (рис. 2.в). Получить разные режимы течения струй возможно в зависимости от способа закруток и конструкций сопел, как с развитым профилем зоны обратного тока, так и без него. Видоизменяя конструктивные параметры завихрителей, можно получить разную степень закрутки потоков на выходе из завихрителя. Таким образом, от типа завихрителя, степени закрутки и форм устьев сопла зависят основные гидродинамические характеристики струи. От закрутки зависит неравномерный характер распределения скорости в сечении сопел. Вихревые устройства широко применяются для интенсификации процессов в нефтепромысловой механике. В данное время разработка конструкции вихревых устройств осуществляется экспериментальным или эмпирическим путем из-за отсутствия систематизированных теоретических исследований и разработок. В работах выполнены исследования по углублению и систематизации теоретических исследований вихревого движения нагнетаемых агентов в закручивающих аппаратах. Статические смесители для непрерывного смешивания жидкостей. Статические смесители для непрерывного смешивания потоков различных жидкостей в последние время нашли широкое применение в российской промышленности. Это обусловлено некоторыми технико-экономическими преимуществами статических смесителей перед традиционными аппаратами для смешивания, относительно меньшими металлоемкостью и габаритными размерами, полностью исключенным движущимися частями и, следовательно, большой надежностью. В источниках патентной информации приводятся многочисленные технические решения по этой тематике. Основными разработчиками технических решений являются компании из Швейцарии, США, Японии. Отечественных разработок в области непрерывного смешивания жидкостей относительно немного, среди интересных разработок можно отметить конструкции статических смесителей отраженные в работах. Однако значительное поперечное сечение смесительных элементов в этих конструкциях, обеспечивающее интенсификацию турбулентного движения жидкости, в тоже время создает значительное гидравлическое сопротивление смесителя. Признанным мировым лидером в области разработки и производства статических смесителей является фирма Sulzer (Швейцария). Преимущества статических смесителей этой фирмы определяется геометрией и конструкцией их смесительных элементов, которые представляют собой многочисленные плоскости, расположенные под разными углами к продольной оси смесителя. Принцип действия данных смесителей: неоднородный поток жидкой среды, поступающий в аппарат, неоднократно рассекается смесительными элементами на отдельные струи, которые далее перемешиваются друг с другом. Полученная тонкослойная структура потока затем усредняется вследствие влияния турбулентности. 2.2. Недостатки способов сокращения потерь углеводородных газов Предпочтительным расходом подачи воды является ее содержание 1…2 % об. в смеси, однако, в условиях промышленного производства 2 % об. воды является затратным. Очевидно, что оптимальным содержанием воды в смеси при промывке конденсата от солей с применением ТТА можно принять 1,5 % об. Исходя из этого, данное содержание было применено при проведении исследований в трубчатом турбулентном аппарате.(рис 3) Рисунок 3- Трубчатые турбулентные реактора цилиндрической (а); кожухотрубчатой (б), диффузор-конфузорной (в) и "зонной" (г) конструкции 1 - зона реакции; 2 - зона охлаждения В первом опыте расход газоконденсата через ТТА Qк=117мл/с, расход воды Qв=1,755 мл/с. В результате, из-за недостаточности расхода жидкости через ТТА, наполнение секции конденсатом происходило не в полной мере (секции не были заполнены полностью), наблюдалось слабое перемешивание Анализ солесодержания газоконденсата после промывки при данном расходе газоконденсата и воды составил 83 мг/л. Во втором опыте расход газоконденсата через ТТА Qк=210 мл/с расход воды Qв=3,15 мл/с. Во всех 6-ти секциях наблюдалось интенсивное турбулентное перемешивание потока эмульсии в продольном и поперечном сечения. Солесодержание газоконденсата после промывки составил 17 мг/л, что удовлетворяет поставленной задаче исследования. В третьем опыте расход газоконденсата через ТТА Qк=234 мл/с расход воды Qв=3,51мл/с. В результате, в первой секции ТТА исчезло визуально наблюдаемое перемешивание, поток стал сплошным. В остальных 5-ти секциях визуально наблюдалось перемешивание в продольном и поперечном направлениях. Анализ солесодержания после промывки составил 29 мг/л. В четвертом опыте расход газоконденсата через ТТА Qк=300 мл/с расход воды Qв=4,5 мл/с. В результате в первых 3-х секциях исчезло визуально наблюдаемое перемешивание, поток стал сплошным. В остальных 3-х секциях визуально наблюдалось перемешивание в продольном и поперечном направления (рисунок 3.9; 3.10). Анализ солесодержания газоконденсата после промывки 45 мг/л. В пятом опыте расход газоконденсата через ТТА Qк=400 мл/с расход воды Qв=6 мл/с. Во всех 6-ти секциях исчезло визуально наблюдаемое перемешивание поток сплошной без перемешивания из-за высокой скорости жидкости. Анализ солесодержания газоконденсата после промывки 85 мг/л. Во всем рассмотренном интервале объемных расходов газового конденсата происходило снижение содержания солей с ростом количества подаваемой на смешение пресной воды. В то же время, при фиксированном соотношении газоконденсат/вода эффективность обессоливания экстремально зависит от объемного расхода жидкостей. При малых расходах газоконденсата (0,5 м3/час) в трубчатом турбулентном аппарате наблюдается низкая эффективность перемешивания с пресной водой. Критерий Рейнольдса составил Re 6000, что свидетельствует о том, что гидродинамическая структура движения жидкого потока соответствует промежуточному режиму. Дальнейшее повышение объемного расхода газового конденсата увеличивает эффективность обессоливания, а минимальное содержание солей достигается при wк = 0,76 м /час (Re 8500). Очевидно, что это связано с повышением уровня турбулентного перемешивания в трубчатом турбулентном аппарате диффузор-конфузорного типа. Зависимость общего содержания солей в газоконденсате от его объемного расхода и количества пресной воды. Количество пресной воды на стадии отмывки по отношению к газовому конденсату: 2 (1); 1,5 (2); 1 (3); 0,5 (4) % объемн. Превышение объемного расхода газоконденсата от оптимальной величины wк = 0,76 м3/ч (210 мл/с), независимо от количества пресной воды, сопровождается снижением эффективности обессоливания. Причем это происходит наряду с достижением критерия Рейнольдса значения 12000, что характеризует переход в область развитой турбулентности. Возможной причиной наблюдаемой зависимости может являться снижение времени пребывания реагентов в зоне смешения при увеличении объемного расхода газоконденсата, не обеспечивающее завершение процесса экстракции соли из углеводородной фазы в водную. Гидродинамические режимы работы трубчатого турбулентного аппарата позволили оценочно рассчитать время, необходимое для экстракции солей из газового конденсата пресной водой, которое составляет около 0,6 секунд. При снижении времени пребывания двухфазного потока в аппарате процесс экстракции не успевает завершиться, несмотря на рост уровня турбулентности и, соответственно, эффективности перемешивания. Таким образом, оптимальный расход воды на промывку составляет 1,5% об., диапазон объемного расхода смеси газоконденсат-вода 180…240 мл/с. Следовательно, устойчивая работа аппарата составит 85…115% от рекомендуемого среднего расхода 210 мл/с. Существенно повысить эффективность обессоливания удается за счет нагрева пресной воды даже, несмотря на то, что ее количество по отношению к газоконденсату не превышает 2 % об. Так, при нагревании воды от 30 ОС до 90 ОС, подаче газового конденсата в аппарат с расходом 0,76 м3/ч и количестве введенной воды 1,5 % об. общее содержание солей снижается в 2 раза (с 20 г/м3 до 10 г/м3). Увеличение эффективности отмывки солей с ростом температуры обусловлено повышением, как скорости экстракции, так и интенсивности перемешивания за счет выделения из газоконденсата легких углеводородов в виде мелкодисперсных пузырьков. В результаты выполненного исследования предложена схема предварительного обессоливания нестабильного газового конденсата перед его подачей в колонну стабилизации, включающая малогабаритный трубчатый турбулентный аппарат диффузор-конфузорной конструкции для смешения углеводородной фракции с пресной водой Показана возможность эффективного обессоливания нестабильного газового конденсата перед его подачей в колонну стабилизации. Смешение газоконденсата с небольшим количеством пресной воды (0,5…2 % об.) в трубчатом турбулентном аппарате диффузор-конфузорной конструкции позволяет снизить общее содержание солей с 95 г/м3 до 15…20 г/м3 (при оптимальном расходе газоконденсата 0,76 м3/ч) в стабильном газоконденсате. Существенно повысить эффективность отмывки газоконденсата от солей удается за счет нагревания пресной воды. Предложенный способ позволит существенно повысить устойчивость работы колонны стабилизации за счет снижения солеотложения на внутренних поверхностях технологического оборудования. В результате исследований обессоливания газового конденсата в трубчатом турбулентном аппарате диффузор-конфузорной конструкции получили оптимальное соотношение газоконденсат/вода и расход сред в единицу времени. Определен оптимальный интервал работы трубчатого турбулентного аппарата по объемному расходу жидкости. Изучена возможность повышения эффективности отмывки от солей за счет нагревания промывной воды, несмотря на то, что ее количество по отношению к газоконденсату не превышает 1,5 % масс. Повышение эффективности обессоливания с ростом температуры связано с увеличением, как скорости экстракции, так и интенсивности перемешивания за счет выделения из газоконденсата легких углеводородов в виде мелкодисперсных пузырьков. Выявлено, что существует оптимальное значение расхода газоконденсат/вода, при котором по сечению аппарата формируется оптимальное смешение потока с равномерным распределением воды. При снижении расхода газоконденсат/вода происходит снижение скорости прохождения через аппарат и поток расслаивается, что приводит к снижению эффективности работы аппарата. При увеличении расхода потока газоконденсат/вода выше критической величины в объеме аппарата возрастает скорость прохождения смеси через аппарат, вследствие чего недостаточна экстракция солей водой, эффективность обессоливания уменьшается.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Курсовая работа, Архитектура и строительство, 13 страниц
800 руб.
Курсовая работа, Архитектура и строительство, 21 страница
1200 руб.
Курсовая работа, Архитектура и строительство, 22 страницы
4000 руб.
Курсовая работа, Архитектура и строительство, 36 страниц
300 руб.
Курсовая работа, Архитектура и строительство, 25 страниц
200 руб.
Курсовая работа, Архитектура и строительство, 38 страниц
300 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg