Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / КУРСОВАЯ РАБОТА, РАЗНОЕ

Технологические и функциональные схемы горно-обогатительных комбинатов.

irina_k200 264 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 22 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 15.09.2020
Пояснительная записка представляет собой отчёт о выполнении курсовой работы, заключающейся изображении технологической и функциональной схемы горно-обогатительного комбината на листах формата А2, схемы одного из элементов оборудования на листе формата А3, спецификации к этому элементу на листе формата А4. В пояснительной записке приведена характеристика технологической и функциональной схем, их назначение. Дана характеристика процессам, указанным на этих схемах. Рассмотрена схема оборудования, его назначение и применение. Предоставлена основная информация о происходящих процессах и принципе работы.
Введение

Обогащение полезных ископаемых – это целый комплекс связанных между собой наук об извлечении ценных компонентов из минерального сырья. Основные процессы по разделению руд осуществляются без изменения агрегатно-фазового состояния, химического состава. Кристаллохимическая структура компонентов полезных ископаемых при этом так же остаётся без изменения. В технологию разделения минералов включаются отдельные химические методы. Это термические методы, пирометаллургические, гидрометаллургические. С их включением повышается контрастность свойств разделяемых компонентов, качество готовых продуктов доводится до нужных кондиций. При обогащении полезных ископаемых содержание полезного компонента в сырье повышается, из сырья удаляется большая часть вредных примесей и этим достигается однородность сырья по крупности и вещественному составу. Обогащение полезных ископаемых осуществляется на обогатительных фабриках, которые могут быть самостоятельными предприятиями или могут 6 входить в состав горно-обогатительных или горно-металлургических комбинатов. В результате обогащения природного минерального сырья получают один или несколько концентратов и отходы (хвосты). Концентрат – это продукт обогащения, в котором содержится более высокий процент полезного компонента по сравнению с рудой, который пригоден для дальнейшей переработки или непосредственного применения в народном хозяйстве. По содержанию основного полезного компонента, примесей, влаги и по гранулометрическому составу концентраты должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов. Отходы обогащения, состоящие в основном из пустой породы с незначительным содержанием полезных компонентов, извлечение которых технологически невозможно или невыгодно экономически, называются отвальными хвостами. О качестве продуктов обогащения (концентратов) можно судить по содержанию в них ценных компонентов (полезных минералов), примесей и гранулометрическим составом. Некоторые неметаллические ископаемые, обработанные на обогатительных фабриках (известняк, асбест, графит), уже получают в виде концентратов, представляют собой окончательные товарные продукты. Но в большинстве случаев процесс обогащения является промежуточным звеном между добычей сырья и металлургической плавкой или химической переработкой концентратов. В результате обогащения достигается значительное повышение содержания полезных компонентов в концентратах по сравнению с рудой. На фабриках цветной металлургии в концентраты извлекаются более 93 % содержащейся в исходной руде меди, 70 – 85 % никеля, 82 – 90 % свинца и цинка, вольфрама, молибдена, олова и других металлов. При обогащении полезных ископаемых важным является правильное установление глубины обогащения, определяющей содержания ценных компонентов в хвостах и продуктах обогащения. Для каждого вида сырья 7 оптимальная глубина обогащения определяется с учетом технологических, экономических и экологических факторов путем технико-экономического обоснования.
Содержание

1 ВВЕДЕНИЕ 4 2 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ОБОГАЩЕНИЯ ШЛАМОВ НА ЦЕНТРАЛЬНОЙ ФАБРИКЕ СОЛНЕЧНОГО ГОКА 6 3 ОПИСАНИЕ СХЕМЫ ЦЕПИ АППАРАТОВ ОБОГАЩЕНИЯ ШЛАМОВ НА ЦЕНТРАЛЬНОЙ ФАБРИКЕ СОЛНЕЧНОГО ГОКА 10 4 ОПИСАНИЕ СХЕМЫ ЭЛЕМЕНТА ОБОРУДОВАНИЯ 18 5 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 21
Список литературы

1. ГОСТ 2.105-95. Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым документам. 2. ГОСТ 22221.1-76. Концентраты оловянные. 3. ГОСТ Р 7.0.5-2008. Библиографическая ссылка. Общие требования и правила составления. 4. ГОСТ 7.1–2003. Библиографическая запись. Библиографическое описание. 5. ГОСТ 7.32-2017. Межгосударственный стандарт. Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Отчет о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления. 6. Авдохин В. М. Основы обогащения полезных ископаемых. – М.: Издательство МГГУ, 2006. 7. Белецкий В. С. Малая горная энциклопедия. — Донецк: Донбасс, 2004. 8. Глембоцкий В. А., Классен В. И. Принципы флотации. – М.: Издательство Руда и Металлы. – 2004. 9. Добронравов С. С., Сергеев С. П. Строительные машины. Учебное пособие для вузов. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Высш. школа, 1981. 10. Дядькин Ю. Д. История горной науки и техники. — СП-б.: Издательство горного института, 2008. 11. Куптель Г. А., Яцковец А. И., Кологривко А. А.– 193 Обогащение и автоматизация переработки полезных ископаемых. – Минск: БНТУ, 2010. 12. Мещеряков Н. Ф. Флотационные машины. — М.: Недра, 1972. 13. Чирков А. С. Добыча и автоматизированная переработка строительных горных пород. – М.: Издательство МГГУ, 2001. 14. Шинкоренко С. Ф., Белецкий Е. П., Ширяев А. А. Справочник по обогащению руд черных металлов / под ред. С. Ф. Шинкоренко. — М.: Недра, 1980. 15. Горная энциклопедия [Электронный ресурс]. Режим доступа —
Отрывок из работы

2 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ОБОГАЩЕНИЯ ШЛАМОВ НА ЦЕНТРАЛЬНОЙ ФАБРИКЕ СОЛНЕЧНОГО ГОКА На вход обогатительного комплекса на фабрике подаются шламы диаметром приблизительно 0,2 мм. ШЛАМ — тонкие классы крупности (минус 3-40 мкм) полезного ископаемого, содержащиеся в пульпе или гидросмеси. При обогащении полезных ископаемых к шламам относят частицы, разделение которых применяемым методом неэффективно: для гравитационных процессов — 40-100 мкм, для магнитной сепарации — 150-200 мкм, для флотации — 10-20 мкм, для радиометрического и электрического метода обогащения — 3 мкм. В связи с отрицательным влиянием шлама на процессы обогащения полезных ископаемых в технологических схемах, как правило, предусматривают их предварительное удаление — обесшламливание, которое обычно производится в гидроциклонах или классификаторах. В зависимости от происхождения шламов они подразделяются на первичные и вторичные. Первичные образуются в самом месторождении, возникая в результате выветривания, например, каолинизации полевошпатовых горных пород; вторичные — на обогатительных фабриках вследствие истирающего действия дробильно-измельчительных машин при подготовке полезных ископаемых к обогащению и при транспортировке. Затем шламы классифицируются на пески, непригодные для обработки, и остальную часть, которую затем подают на сгущение. СГУЩЕНИЕ — процесс отделения части жидкой фазы из пульп (суспензий) под действием сил тяжести, центробежной силы, магнитного поля с целью получения сгущённого продукта (осадка) и возможно более чистой жидкой фазы (слива). Сгущение основано на осаждении твёрдых частиц под действием приложенной силы. Для процесса сгущения, протекающего под действием силы тяжести, характерно осаждение частиц в спокойном (ламинарном) потоке. Более интенсивно процесс сгущения проходит в поле центробежных и магнитных сил. Основные факторы, влияющие на сгущение — минералогический и гранулометрический состав материала, плотность и форма частиц, плотность и вязкость жидкой фазы, температура и PH пульпы, содержание твёрдого компонента в исходной пульпе. Затем жидкая фаза, отделённая от пульпы, уходит на слив в отстойник, а твёрдая фаза проходит процесс сульфидной флотации. ФЛОТАЦИЯ — процесс разделения мелких твёрдых частиц (главным образом минералов) в водной суспензии (пульпе) или растворе, основанный на избирательной концентрации (адсорбции) частиц на границах раздела фаз в соответствии с их поверхностной активностью или смачиваемостью. Полученные в ходе флотации сульфиды проходят дальнейший процесс обработки или транспортируются на другие предприятия, нуждающиеся в них. Оставшийся продукт снова проходит классификацию, где его разделяют на пески и слив. Пески проходят обогащение на столах, а слив – обогащение на шлюзах. ШЛЮЗ в горном деле — наклонный узкий и длинный жёлоб прямоугольного сечения для выделения из пульпы частиц большой плотности и крупности: тяжёлые минералы оседают на дно, удерживаясь на шероховатых покрытиях или трафаретах. Образующиеся вихревые потоки способствуют избирательному обогащению. После накопления материала производят сполоск шлюза (смыв сильной струёй воды концентрата в отдельный приёмник). КОНЦЕНТРАЦИОННЫЙ СТОЛ — аппарат для гравитационного обогащения минералов по плотности (иногда форме) в потоке тонкого слоя воды на наклонной плоскости (деке). У появившихся позднее ваннеров и круглых концентрационных столов, работающих по такому же принципу, за счёт медленного перемещения деки разгрузка тяжёлых частиц осуществлялась постоянно. У современных концентрационных столов деки совершают почти горизонтальное асимметрическое возвратно-поступательное движение, обеспечивающее разрыхление слоя частиц и их транспортирование. В результате сноса верхнего слоя частиц потоком жидкости поперёк деки и транспортирования нижнего слоя (где концентрируются тяжёлые частицы) вдоль деки образуется веер частиц различных плотности (крупности), что позволяет собирать частицы одинаковой плотности в различные приёмники. Обогащение на шлюзах происходит вплоть до момента образования хвостов, в ином же случае, материал снова проходит процесс классификации. ХВОСТЫ в обогащении — отходы процессов обогащения полезных ископаемых (пустые и слабоминерализованные породы, железные минералы), в которых содержание ценного компонента ниже, чем в исходном сырье. Хвосты представляют собой частицы пустой породы, получающиеся в результате механической переработки руд и углей (дробления, измельчения, классификации, флотации, магнитной сепарации и др.). Твёрдая фаза хвостовой пульпы представлена смесью минеральных частиц разного размера — от 3 мм до долей микрона. Вещественный состав частиц и их плотность зависят от минерального состава пород, включающих полезных ископаемых. Косвенное представление о содержании в хвостах частиц той или иной формы даёт гранулометрический состав хвостов: частицы крупностью 0,01 мм имеют форму, близкую к шару, глинистые частицы 0,005 мм — пластинчатую форму. Отвальные хвосты состоят в основном из пустой породы; полезные компоненты содержатся в таком количестве или форме, что они не могут быть извлечены в концентрат по принятой технологии. Содержание металлов в хвостах обогащенных руд составляет сотые доли процента. Обогащение на шлюзах подобно обогащению на столах приводит к необходимости отсылать некоторую часть материала на повторную классификацию. Однако обогащённая часть материалов в обоих случаях поступает на обогащение на ленточных классификаторах. КЛАССИФИКАТОР — аппарат для разделения измельчённых материалов на классы по крупности, плотности, форме зёрен. Классификатор хвостиков имеет трапецевидную станину, выполненную из швеллера. Вдоль наклонной части станины по двум парам звездочек перекинуты две ветви пластинчатой цепи. Звездочки насажены на вал, опирающийся на подшипники. В классификаторе предусмотрено устройство для изменения наклона планок с несущим полотном. При работе классификатора верхняя ветвь цепи движется снизу верх навстречу выбрасываемым через лоток хвостикоулавливателя на наклонную плоскость полотен примесям. Обломки свеклы, хвостики, трава задерживаются граблями и поднимаются вверх. После огибания верхней пары звездочек эти примеси саморазгружаются и удаляются с завода транспортером или тракторным прицепом. Продуктом такой классификации и всей технологической схемы в целом является оловянный шламовый концентрат, который в большом количестве используется на многих металлургических предприятиях. ? 3 ОПИСАНИЕ СХЕМЫ ЦЕПИ АППАРАТОВ ОБОГАЩЕНИЯ ШЛАМОВ НА ЦЕНТРАЛЬНОЙ ФАБРИКЕ СОЛНЕЧНОГО ГОКА ГИДРОЦИКЛОН — аппарат для разделения в жидкой среде зернистых материалов, различающихся плотностью или крупностью составляющих частиц. Гидроциклон применяют: для классификации материалов по крупности (классификаторы); отделения избытка воды и шламов от зернистого материала (сгустители); обогащения полезных ископаемых по плотности, в том числе в тяжёлых жидкостях или утяжелённых тонкозернистых минеральных суспензиях (сепараторы); очистки жидкости от твёрдых частиц (осветлители). Благодаря несложной конструкции, малым размерам, простоте эксплуатации и высокой эффективности гидроциклоны находят широкое применение в различных областях промышленности, в том числе в качестве классификаторов и сепараторов в горнорудной, как осветлители в химической и нефтехимической промышленности, гидрометаллургии. В последнем качестве гидроциклоны используют также для регенерации и очистки глинистого раствора от выбуренной породы (в процессе бурения нефтяных и газовых скважин), а также в технологических операциях, связанных с эксплуатацией нефтяных скважин и с внутрипромысловым сбором и транспортом нефти. Угол конусности для классификации и сгущения 10-20°, осветления 10-20°, обогащения в тяжёлых суспензиях 30-45°, обогащения в воде 90-120°. Верхняя часть цилиндра закрывается крышкой, в центре которой установлен сливной патрубок, служащий для разгрузки тонкозернистого, разжиженного, менее плотного, чем исходная пульпа, материала. Тангенциальный ввод исходной пульпы и осевая разгрузка продуктов разделения приводят к вращению пульпы, осевому и радиальному перемещению её от стенок аппарата к сливному и разгрузочному отверстиям. Вращающийся поток в гидроциклоне имеет несколько зон: внешнюю (пристенную) — нисходящую; внутреннюю — восходящую; среднюю — циркуляционную, занимающую основной объём гидроциклона. Более тяжёлые и крупные твёрдые частицы, поступающие с исходной пульпой, отбрасываются центробежной силой на внутреннюю поверхность цилиндра и увлекаются вращающимся нисходящим потоком вниз. Под действием радиальной составляющей потока (от стенок к центру) и турбулентного характера его движения лёгкие и мелкие зёрна уносятся во внутреннюю зону. Часть опускающегося вниз пристенного вихревого потока в нижней зоне конуса поворачивает вверх, формируя слив. В отличие от напорных, вакуум-гидроциклон устанавливается на всасывающей линии насоса и работает за счёт создаваемого на его приёме вакуума. Для отделения отсепарированной части пульпы он снабжается дополнительным устройством (обычно гидроэлеватором), создающим перепад разряжения за его песковым отверстием. Установка гидроциклона на всасывающей линии насоса исключает возможность попадания в него твёрдых частиц, что предотвращает абразивный износ рабочих органов насоса. Как правило, каждый насос снабжён индивидуальным гидроциклоном. В ряде случаев гидроциклоны объединяются в батареи по параллельному или последовательному принципу. Регулирование режима работы при изменении качества и количества исходного материала производится с помощью изменения диаметра пескового отверстия путём его диафрагмирования (автоматически) или сменой самих песковых насадок (вручную). Для борьбы с абразивным износом некоторые типы гидроциклонов изнутри футеруются износостойкими материалами (каменное литьё, резина, полиуретан, вулканол и т.д.). Наиболее изнашиваемая часть гидроциклона — песковая насадка — изготовляется из карбидов металлов и металлокерамических материалов. СГУСТИТЕЛЬ — машина или аппарат для разделения пульп (суспензий) на твёрдую и жидкую фазы под действием сил тяжести, центробежной силы, магнитного поля. Сгустители применяют для обезвоживания пульп и суспензий. По конструктивным признакам сгустители разделяют на радиальные, пирамидальные отстойники, пластинчатые (прямоточные и противоточные) сгустители, вибросгустители, гидроциклоны, гидросепараторы, осадительные центрифуги, фильтры-сгустители, магнитные сгустители; по характеру осаждения — на сгустители со сгущением в объёме и со сгущением в тонком слое; по принципу работы — непрерывного и периодического действия. При поступлении пульпы питания в сгуститель под действием силы тяжести происходит выпадение в осадок твёрдых частиц, которые, осаждаясь на днище сгустителя, сдвигаются гребками к центру и разгружаются самотёком через отверстия в днище или насосами, верхний слой осветлённой жидкости (слив) переливается через порог в кольцевой жёлоб и удаляется самотёком. Для осаждения твёрдых частиц, находящихся в пенных продуктах, используют брызгала, расположенные у центральной колонны сгустителя, и пеноотбойник, устанавливаемый у сливного порога ниже уровня слива. Глубину сгустителя определяют по соотношению зон осветлённой жидкости (0,3-0,9 м), зоны пульпы питания (0,3-0,5 м) и зоны уплотнения. Достоинство радиальных сгустителей — большая степень сгущения, недостаток — значительные размеры сгустителя. При сгущении пульп с повышенным содержанием шламов для предотвращения забивания разгрузочного патрубка используют вибраторы с малой амплитудой колебаний. Пластинчатые сгустители уступают радиальным по степени сгущения, но отличаются простотой и отсутствием подвижных частей. ФЛОТАЦИОННЫЕ МАШИНЫ — предназначены для разделения взвешенных в жидкости относительно мелких твёрдых частиц (или их выделения из жидкости) по их способности прилипать к вводимым в суспензию газовым пузырькам. В флотационных машинах осуществляются аэрация и суспензирование пульпы, селективная минерализация воздушных пузырьков, создание зоны пенного слоя и разделение пенного и камерного продуктов. Различия в конструкциях флотационных машин в основном определяются способом аэрации пульпы. По этой характеристике машины делят на три группы: механическая (перемешивание пульпы, засасывание и диспергирование воздуха осуществляется импеллером); пневмо-механическая (воздух подаётся из воздуходувки, диспергирование и перемешивание пульпы выполняются импеллером); пневматическая — машины пенной сепарации, колонные, аэролифтные (перемешивание и аэрация пульпы осуществляется подачей сжатого воздуха через аэраторы различных конструкций). Кроме этих типов следует выделить флотационные машины, пока не получившие широкого распространения; вакуумные и компрессионные (аэрация обеспечивается выделением растворённых газов из пульпы); электрофлотационные (аэрация жидкости пузырьками, выделяющимися при электролизе); центробежные и со струйным аэрированием жидкости. Каждая группа классифицируется и по другим признакам (например, для машин механического и пневмомеханического типа по конструкции импеллера, способу подвода воздуха к нему, особенностям перекачивания импеллером пульпы и её циркуляции в камере). Конструкции импеллеров различных флотационных машин могут быть разделены на два основных типа: лопастные и пальцевые. Камерам механических и пневмомеханических флотационных машин придаётся форма, наиболее оптимальная с гидродинамической точки зрения. Для этого большинство флотационных машин имеет скошенные внизу боковые стенки, что исключает накапливание твёрдых частиц в углах и облегчает перемещение частиц у дна от стенок к импеллеру. Большое влияние на гидродинамику потоков пульпы в машине оказывает размер межкамерных перегородок. По их влиянию флотационные машины разделяют на изолированные полностью или частично и прямоточные. Степень изолированности камер друг от друга и связанная с этим интенсивность продольного перемешивания пульпы между камерами зависят не только от конструкции перегородок, но и конструктивных особенностей аэрационного блока, а также от величины потока пульпы в машину. Основные показатели, характеризующие работу флотационных машин: производительность, энергоёмкость и металлоёмкость. Используются машины механических и пневмомеханических типов с объёмом камер от 0,14 до 70 м3, производительностью по потоку пульпы от 0,20 до 130 м3/мин, удельным расходом мощности от 0,85 до 2,80 кВт/м3. Наиболее перспективны флотационные машины пневматического типа, позволяющие повысить скорость и селективность разделения, сократив при этом капитальные и эксплуатационные затраты. Совершенствование конструкций флотационных машин идёт по пути увеличения объёма камер, надёжности и долговечности основном узлов, снижения металлоёмкости и энергоёмкости, управления внутрикамерной циркуляцией. ЛЕНТОЧНЫЙ КОНВЕЙЕР — транспортирующее устройство непрерывного действия с объединённым грузонесущим и тяговым органом в виде замкнутой (бесконечной) гибкой ленты. Лента приводится в движение силой трения между ней и приводным барабаном; опирается по всей длине на стационарные роликоопоры. В шахтах и карьерах ленточные конвейеры служат для транспортирования полезных ископаемых и породы из проходческих, вскрышных и добычных забоев по горизонтальным и наклонным выработкам внутри горных предприятий, подъёма их на поверхность и последующего перемещения к обогатительной фабрике или погрузочному пункту внешнего транспорта, а породы — в отвал. Ленточные конвейеры применяют также для доставки полезных ископаемых от горного предприятия непосредственно к потребителю (например, угля на теплоэнергоцентраль или руды на металлургический завод). В шахтах специально приспособленные ленточные конвейеры используются иногда для перемещения людей по наклонным выработкам. Основные элементы конструкции ленточных конвейеров: лента конвейерная, привод, став с роликоопорами, загрузочное и натяжное устройство. Кроме того, на ленточные конвейеры устанавливают ловители ленты, механизмы для её очистки, взвешивания груза и др. Привод состоит из электродвигателя, редуктора, соединительных муфт, тормоза и приводного барабана (барабанов). Различают несколько схем приводов по числу и месту установки барабанов. Став ленточного конвейера делается с "жёсткими" и шарнирно-подвесными роликоопорами — три или пять роликов на грузовой ветви ленты и один или два на порожняковой. Шарнирные роликоопоры отличаются податливостью при прохождении над ними крупных кусков груза. Загрузочные устройства ленточного конвейера, используемые при работе экскаваторов непрерывного действия (роторных, цепных), имеют вид приёмной воронки с бортами, направляющими грузопоток; при погрузке экскаватором цикличного действия (мехлопатой, драглайном) они снабжаются питателем. Натяжные устройства — барабанная электролебёдка с системой канатных блоков, на стационарных ленточных конвейерах — иногда механизмы гравитационное типа. По области применения, конструкции и параметрам подземные ленточные конвейеры подразделяются на пять групп. Первая — ленточные конвейеры для примыкающих к лавам транспортных выработок с углом наклона от -3 до +6°. Вторая — для горизонтальных и слабонаклонных выработок. Третья — для уклонов с углом до 18°. Четвёртая — для бремсбергов с углом до 16°. Пятая — для наклонных стволов и главных уклонов с углом от 3 до 18°.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Курсовая работа, Разное, 88 страниц
370 руб.
Курсовая работа, Разное, 31 страница
320 руб.
Курсовая работа, Разное, 49 страниц
290 руб.
Курсовая работа, Разное, 28 страниц
240 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg