Система управления температурой в печи для закалки алюминия

Электрические печи сопротивления и электронагревательные устройства получили широкое распространение в металлургии для нагрева металлов и сплавов черных и цветных металлов, машиностроении в горячих цехах машиностроительных заводов (кузнечно-штамповочных, термических, литейных), а также в других отраслях промышленности. Почти нет такого производства, в котором в том или ином виде не применялся бы электронагрев. На ряде предприятий электрические печи являются основными потребителями электроэнергии. В целом около 15 % всей потребляемой нашей промышленностью электрической энергии расходуется на цели электротермии. Особенно большое значение приобретает электротермия в производстве редких металлов и титана, которые можно получать и плавить лишь в дуговых печах или в электронно-лучевых установках с использованием защитной атмосферы или вакуума. Все большее значение приобретает термическая обработка металлов. Широкое распространение электрических печей обуславливается рядом преимуществ по сравнению с другими печами. Среди преимуществ следующие: 1) возможность концентрирования значительного количества энергии в весьма малых объемах (электрическая дуга, низкотемпературная плазма, индукционный нагрев, электронно-лучевой нагрев, прямой нагрев) и получение благодаря этому очень высоких скоростей нагрева и любых требуемых температур; 2) простота регулирования подводимой мощности, а следовательно, и температуры, легкость автоматизации регулирования температурного режима печи; 3) возможность обеспечения высокой равномерности нагрева изделий как путем соответствующего размещения источников выделения теплоты по стенам нагревательной камеры, так и применением принудительной циркуляции газовой среды; 4) возможность реализации тепловой работы с повышенным тепловым КПД вследствие отсутствия продуктов сгорания. Целью данной дипломной работы является разработка автоматизированной системы управления температурой в камерной печи отжига металлических изделий. В процессе проектирования необходимо решить следующие задачи: - анализ объекта автоматизации; - разработка требований к системе автоматизации; - разработка схемы автоматизации процесса; - выбор комплекса технических средств автоматизации; - разработка проектно-конструкторской документации.