1 Нормативные ссылки
В настоящей выпускной квалификационной работе использованы ссылки на следующие нормативные документы
ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.
ГОСТ 2.201-80 ЕСКД. Обозначение изделий и конструкторских документов.
ГОСТ 2.301-68 ЕСКД. Форматы.
ГОСТ 2.303-68 ЕСКД. Линии.
ГОСТ 2.307-68 ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений.
ГОСТ 2.701-84 ЕСКД. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению.
ГОСТ 2.702-75 ЕСКД. Правила выполнения электрических схем.
ГОСТ 2.709-89 ЕСКД. Обозначения условные проводов и контактных соединений электрических элементов, оборудования и участков цепей в электрических схемах.
ГОСТ 2.721-74 ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах. Обозначения общего применения.
ГОСТ 8.417-2002 ГСИ. Единицы величин.
ГОСТ 10.434-82. Соединения контактные электрические. Классификация. Общие технические требования.
ГОСТ 12.1.004-89 Общие пожаробезопасные мероприятия на производстве.
ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
ГОСТ 12.1.009-79 Электробезопасность. Защитное заземление, зануление.
ГОСТ 12.2.007.0-75 Изделия электротехнические. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.997-84 Государственная система приборов.
ГОСТ 21.101-97 СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации.
ГОСТ 21.404-85 СПДС. Автоматизация технологических процессов. Обозначения условные приборов и средств автоматизации в схемах.
ГОСТ 24.701-86 Единая система стандартов автоматизированных систем управления. Надежность автоматизированных систем управления. Основные положения.
ГОСТ 34.201-89 Информационная технология. Комплекс стандартов на автоматизированные системы. Виды, комплектность и обозначение документов при создании автоматизированных систем.
ГОСТ 34.601-90 Информационная технология. Комплекс стандартов на автоматизированные системы. Автоматизированные системы. Стадии создания.
ГОСТ 34.602-89 Информационная технология. Комплекс стандартов на автоматизированные системы. Техническое задание на создание автоматизированной системы.
РД 50-34.698-90 Методические указания. Информационная технология. Комплекс стандартов и руководящих документов на автоматизируемые системы. Автоматизированные системы. Требования к содержанию документов.
РД 50-680-88 Методические указания. Автоматизируемые системы. Основные положения.
РМГ 29-99 ГСИ. Метрология. Термины и определения.
ПУЭ-98 Правила устройства электроустановок.
СНиП 23.05.95 Строительные нормы и правила. Естественное и искусственное освещение.
СНиП 23-05-95 Естественное и искусственное освещение.
2 Технико-экономическое обоснование
2.1 Краткая характеристика предприятия
Издавна в России гостей встречают хлебом и солью - продуктами, символизировавшими мир, дружелюбие и гостеприимство. ЗАО «Славянский хлебозавод» работает над выполнением благородной цели: накормить людей вкусным и полезным хлебом. Главная цель ЗАО «Славянский хлебозавод»- соответствовать вкусам покупателей и соблюдать интересы партнеров.
Кондитерский цех выпускает широкий ассортимент кондитерской продукции: торты, пирожное, рулеты, кексы на любой вкус и достаток покупателя. У любителей сладкого всегда есть выбор между классическими тортами (от бисквитных тортов и до тортов из безе), тортами по оригинальной рецептуре и заказным кондитерским изделиями. Маленьких сладкоежек всегда порадует большой выбор замечательных пирожных.
2.2 Краткое содержимое предполагаемого технического решения
В данном проекте предусмотрено управление цехом выпечки, а конкретно хлебопекарной печи туннельного типа. Управление хлебопекарной печи будут осуществлять микроконтроллеры. Предусмотрен вывод всех данных на экран ЭВМ и на печать.
На хлебопекарную печь планируется установить:
а) создания автоматической системы регулирования относительной влажности;
б) контроль температуры среды по зонам печи предполагается использовать, универсальны многоканальный измеритель температуры УКТ 38. Таким образом, УКТ 38 будет обеспечивать контроль температуры в разных зонах выпекания, что в последствии позволит увеличить скорость выпекания и соответственно повысить производительность;
в) нормализацию температуры в топке хлебопекарной печи;
г) управление скорость транспортной ленты печи.
В проектируемом проекте планируется установить автоматизированную систему управления хлебопекарной печи, за счет чего планируется уменьшить процент брака выпускаемой продукции.
За счет установки АСУ также сокращается количество обслуживающего персонала (операторов) с трех человек, до одного. Это достигается тем, что система работает без участия человека, и контроль за ее работой осуществляется периодический, с неполной занятостью обслуживающего ее дежурного оператора (механика). Оператор следит за изменениями температуры на отдельных участках хлебопекарной печи, а также производит внешний осмотр и контроль работы оборудования и производит визуальный контроль готовой продукции. При нормальном режиме работы хлебопекарной печи осмотр технологического оборудования и его элементов производят один — два раза в месяц. При работе в усиленном режиме, например при работе в две смены, время между осмотром уменьшается. При расчете количества человек на обслуживание автоматизированной системы, принимаем 1 чел/смен.
Производительность системы в проектируемом варианте по сравнению с базовым, получается выше, так как хлебопекарная печь с базовой элементной базой обеспечивал выпуск хлеба 22 тонны в сутки, а проектируемый 25 тонн в сутки.
Все эти показатели ведут соответственно к повышению себестоимости изготовления 1 тонны хлеба по базовому варианту. Все показатели по базовому и проектируемому вариантам приведем в таблице 2.1.
2.3 Целесообразность внедрения нового проекта
В условиях рыночной экономики и существующей жесткой конкуренции предприятия, специализирующиеся на выпечки хлебобулочных изделий, должно поддерживать качество своей продукции на конкурентно способном уровне. Для того чтобы удержать своих покупателей и обрести постоянных клиентов а, следовательно, повысить свое благосостояние, необходимо обеспечить бесперебойную работу своих систем.
Существующие системы автоматизации для выпечки хлеба были разработаны достаточно давно. Если система или ее элемент выходит из строя, приходится останавливать все производство.
Создание автоматизированной системы управления обеспечит ряд следующих преимуществ:
повышения производительности предприятия;
сокращение времени выпечки хлебобулочных изделий;
сокращение процента брака до минимума;
сокращение численности производственных рабочих;
автоматическое фиксирование и предупреждение всех возникающих сбоев в работе;
повышение надежности системы в целом.
Одним из важнейших условий повышения эффективности производства является технико-экономическое обоснование разрабатываемых проектов
В данном разделе произведена примерная оценка экономической эффективности внедрения разработанной системы управления технологическим процессом выпечки хлебобулочных изделий.
Приведем сравнительную технико-экономическую характеристику по базовому и проектируемому вариантам по основным показателям системы.
Сравнительная характеристика базового и проектируемого вариантов показана в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Сравнительные технико-экономические показатели системы
Технико-экономические показатели Базовый вариант Проектируемый вариант
1 2 3
1 Стоимость оборудования 455000 749358
2 Производительность в год, тонн 7714,63 8416,17
3 Фонд времени работы оборудования, ч 7236 7638
4 Коэффициент использование оборудования
По времени, ч
По мощности, %
23
90
23
95
5 Фонд рабочего времени, дней 335 355
6 Расход материальных ресурсов в год:
электроэнергия, кВт•ч
природный газ, м3
вода холодная, м3
106370
557172
1543
112278
588126
1683
7 Число производственных рабочих, чел/смен 3 2
8 Средняя зарплата одного рабочего, руб/мес 10400 10400
10 Коэффициент надежности 0,90 0,94
11 Потери средние на брак, % 7 2
12 Средние затраты необходимые на ремонт оборудования, тыс. руб 40000 расчет
13 Нормы амортизации оборудования, % 10 10
2.4 Планирование процесса создания системы автоматизации
Для расчета производственных затрат на разработку автоматизированной систем управления разбивается на стадии и этапы согласно ГОСТ 34.601.
Срок внедрения проекта принимаем за 75 дней.
Для проведения необходимых работ по стадиям нужно подобрать оптимальное количество сотрудников.
Необходимый штат сотрудников разработчиков и их оклад определены в таблице 2.2.
Таблица 2.2 - Штатное расписание разработчиков
Сотрудники Кол-во Оклад, руб
1 2 3
Штатный состав
Руководитель 1 15000
Инженер технолог 1 12000
Старший инженер по автоматизации 1
А* 12000
Инженер по автоматизации 2 12000
Экономист 1 10000
Инженер по ТБ 1 12000
Монтажник сборщик 4 10000
Таблица 2.3 Расчет сметной стоимости процесса проектирования
Наименование Кол-во Цена, руб Сумма, руб
1 2 3 4
Термопреобразователь типа ТСМ 1 500 500
Термоэлектрический преобразователь типа ДТПL 7 200 1 400
Преобразователь избыточного давления ОВЕН ПД 100 3 2 950 8 850
Счтетчик турбинный газовый СПНГ 1 70 000 70 000
Клапан предохранительный электромагнитный газовый модернизированный КПЭГ-М 1 6 000 6 000
Клапан запорный с электромагнитным управлением газовый КЗЭУГ 1 1 800 1 800
Клапан регулирующий RV 1 30 000 30 000
Клапан регулирующий RVS 1 30 000 30 000
Датчик ионизации ИЗОМС 01-1 1 1 600 1 600
Диафрагма камерная стандартная ДКС-160 1 2 600 2 600
Измеритель перепада давления ПД-200-ДД 1 21 653 21 653
Датчик измерения влажности (Т) FG80 1 19 955 19 955
Клапан регулирующий КР с электроприводом 1 21 000 21 000
Кабельная продукция 1 34 000 34 000
Световая сигнализация 1 15 000 15 000
Световая сигнализация 1 30 000 30 000
ИТОГО: 294 358
Затраты на аренду оборудования, расчет которых ведется по формуле (2.1) сведены в таблицу (2.4)
А=(t_работы•С_обор•Н_а)/360, (2.1)
где tработы – время работы оборудования, дн;
Собор – стоимость оборудования, руб;
На – норма амортизации.
Результаты расчетов по статье амортизация оборудования приведены таблице 2.4.
Таблица 2.4 – Калькуляция затрат по статье амортизация
Наименование оборудования Кол-во
дн Стоимость ед, руб Кол-во
ед Норма амортиза¬ции, % Затраты,
руб
1 2 3 4 5 6
Орг. техника 75 10 000 7 12,5 1798
В таблице 2.5 приведен расчет заработной платы, разработчиков по стадиям, осуществленный по формуле (2.2):
ЗП=О_к/22 Д_н, (2.2)
где ЗП – заработная плата, руб;
Ок – оклад, руб;
Дн – число отработанных дней, дн.
Таблица 2.5 - Расчет основной платы разработчиков
Разработчики Численность, чел Средняя з/пл
руб/мес ЕСН,
руб Отработанное кол-во дней, дн Итого заработная плата, руб
1 2 3 4 5 6
Руководитель 1 25 000 22159 75 85227
Группа инженеров 5 12 000 53181 75 204545
Монтажники 4 10 000 9545 20 36365
Экономист 1 10 000 8863 75 34090
ВСЕГО: 360227
З_э=W•t•T_c, (2.3)
где Зэ, – затраты на электроэнергию, руб;
W – мощность используемого оборудования (суммарная), кВт;
t – эффективный фонд времени, ч;
Тс – часовая тарифная ставка, руб.
Часовая тарифная ставка равна 4,35 руб за 1 кВт•ч.
В таблице 2.6 приведен перечень используемого оборудования и потребляемая этим оборудованием электроэнергия.
Таблица 2.6 - Перечень используемого оборудования и средняя потребляемая этим оборудованием электроэнергия
Наименование оборудования Установленная мощность, кВт Кол-во,
ед Время работы, ч Общая стоимость, руб
1 2 3 4 5
Орг. техника 0,2 7 600 3654
Расчет сметной стоимости процесса проектирования
Калькуляция предпроизводственных затрат сведены в таблицу 2.7.
Таблица 2.7 - Калькуляция предпроизводственных затрат
Наименование рас¬ходов Порядок расчета Всего, руб
1 2 3
1 Материалы и оборудование Методом прямого счета 294 358
2 Амортизация Методом прямого счета 1798
3 Электроэнергия Методом прямого счета 3654
4 Основная зара¬ботная плата Методом прямого счета 360227
5 ЕСН 26 % 93748
6 Накладные расходы 50 % от основной заработной платы 180114
7 Итого затрат Сумма п.1 и п.6 933899
8 Накопления 20 % от общих затрат 186780
9 Полная себестоимость Сумма п.7 и п.8 1120679
2.5 Расчет стоимости проекта
Цену разработки проекта Цр, руб, можно выразить следующим образом:
Цр = С/Сn + НДС + Сбо1, (2.4)
где С/Сn – полная себестоимость, руб;
НДС – налог на добавленную стоимость, равный 18 % от суммы всех затрат на разработку проекта и положений, руб;
Сбо1 – стоимость банковских операций, равная 3 % от суммы всех затрат и стоимости накоплений, руб;
Цр = 1120679 + 201722 + 39672 = 1362073 руб.
Общая прибыль По, руб, полученная от разработки данной системы управления равна:
По = Цр – 3 – НДС2 – Соб2, (2.5)
где НДС2 – налог на добавленную стоимость равный 18% от разницы цены разработки и суммы всех затрат на разработку, руб;
Со62 – стоимость банковских операций, равная 3 % от цены разработки, руб;
3 – затраты, руб.
По = 1120679 – 933899 – 33620 – 40862 = 112298 руб.
Чистая прибыль Пч, руб, полученная от внедрения данного проекта:
Пч = По – Нп, (2.6)
где Нп – налог на прибыль, равный 20 % от общей прибыли, руб;
Пч = 112298 – 22460 = 89838 руб.
Таким образом стоимость разработки АСУ 1362073 руб. Чистая прибыль от внедрения данного проекта 89838 руб.
3 Изучение технологического объекта управления
3.1 Технология производства хлеба
3.1.1 Характеристика готового хлеба
Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающихся наилучшим качеством. Процесс производства хлебобулочных изделий включает следующие стадии: прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство; приготовление теста; разделка; выпечка; упаковка; хранение и отправка в торговую сеть.
Все сырье основное и дополнительное, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять по качеству требованиям соответствующих нормативных документов.
Мука на хлебопекарные предприятия поступает в таре (мешках) или бестарным способом. Площади склада должны быть рассчитаны на 6 – 7 – суточный запас муки.
При бестарном хранении ее доставляют автомукавозами, перекачивают аэрозольтранспортом в силосы для хранения по сортам. Мука, отпускаемая на производство, обязательно просеивается для отделения посторонних примесей, а для удаления металлических примесей должна проходить магнитную очистку.
Бестарный способ хранения имеет ряд преимуществ перед тарным: механизируются погрузочно – разгрузочные работы, уменьшается распыл муки, ликвидируются большие затраты на мешкотару, учитывая созревание муки, можно сказать, что оно значительно ускоряется, отпадает необходимость капитального ремонта и текущего, предотвращается возможность появления мучных вредителей, улучшается санитарное состояние предприятия. Предусматривается семисуточный запас муки, что позволяет предварительно осуществить анализ муки, смешивание, просеивание.
Для выгрузки муки из мешков и подачи в силоса применяется приемник марки ХМП-М. Доставка муки осуществляется автомуковозами марки К – 1040А, оборудованными собственными компрессорами для пневматической транспортировки. Для хранения муки предусмотрен силос А2–Х2–Е–160А.
Для учета количества муки, поступающей в производство, предусмотрены тензометрические датчики, вмонтированные в опоры силоса БХМ. Это обеспечивает автоматическое взвешивание силоса с мукой при разгрузке или загрузке. Из силосов с помощью роторных питателей М-22 мука через циклон – разгрузитель направляется в просеиватель «Воронеж». В результате просеивания мука очищается от металлопримесей, производится аэрация, затем по мукопроводу с помощью роторных питателей в производственные силоса ХЕ-63-В. Все силоса и циклон – разгрузитель должен иметь фильтр ХЕ-161, необходимый для очистки выходящего наружного воздуха.
На предприятии предусматривается бестарная доставка и хранение дополнительного сырья. Для приема и хранения соли применяется установка Т1-ХСБ-10, которая представляет собой железобетонный резервуар, соль на завод доставляется насыпью в автосамосвалах и выгружается через люк в приемный отсек установки. Сюда же поступает вода для растворения соли. Солевой раствор, плотность которого 1,2 кг/м3, подается насосом в производство.
Сахар – песок на производство поступает в мешках массой 50 кг, перед пуском в производство готовиться сахарный раствор весовой концентрации 63 % в сахарорастворителе «Львовский».
Маргарин на производство поступает в ящиках и хранится в холодильной камере при температуре от 0 ?С до 40 ?С, перед пуском в производство освобождается от тары и растапливается в жирорастопителе марки ЖР.
Прессованные дрожжи поступают в цех выпечки в пачках и хранятся в холодильной камере при температуре от 0 ?С до 4 ?С. Перед пуском в производство в дрожжемешалке Х-14 готовиться дрожжевая суспензия в соотношении 1:3.
На предприятии применяется вода из общего водопровода. Вода питьевая является необходимым сырьем в приготовлении любого теста.
Масло растительное на предприятие доставляется в бочках и храниться на складе в течение 15 суток. В производстве используется для смазки листов и пода печи.
Тесто для хлеба пшеничного I сорта 0,9 кг готовится на большой густой опаре. Приготовление густой опары и теста осуществляют в основном периодическим и непрерывным способом.
Непрерывное приготовление опары и теста осуществляют в бункерных тестоприготовительных агрегатах Ш32-ХТР. Опару влажностью от 41 % до 45 % замешивают в тестомесильной машине 70 % муки от всего количества, используемого для приготовления теста, воды и дрожжевой суспензии в течение от 8 до 10 минут. Начальная температура опары от 28 ?С до 30 ?С. Продолжительность загрузки бункера составляет продолжительность брожения опары в соответствии с установленным технологическим режимом и равна от 210 до 240 мин. Готовность опары определяют по кислотности, которая должна быть от 2,5 до 3,5 град., по увеличению объема от 1,5 до 2,0 раз и по органолептическим показателям. Готовую опару подают в тестомесильную машину для замеса теста.
Тесто замешивается в машинах непрерывного действия А2-ХТТ, куда дозируется мука дозатором Ш2-ХДА и все сырье по рецептуре дозатором периодического действия Ш2-ХДБ. Тестомесильная машина Р3-ХТИ -3 обеспечивает интенсивный замес теста, благодаря смежному месильному органу. Тесто замешивается в течение от 10 до 12 минут. Тесто выгружается в тестоспуск, где бродит в течение от 20 до 40 минут. В процессе брожения тесто разрыхляется, увеличивается в объеме, созревает, происходят микробиологические. Коллоидные и биохимические процессы в результате спиртового брожения, повышается кислотность, уменьшается масса сухих веществ муки.
Тесто для рожков обсыпных 0,2 кг из муки I сорта готовится безопарным способом. Для этого необходимо произвести увеличение количества расхода прессованных дрожжей. При приготовлении теста безопарным способом все сырье замешивают с применением усиленной механической обработки. После подготовки сырья к производству замешивают тесто из всего сырья по рецептуре. Тесто замешивается в тестомесильной машине Р3-ХТИ-3, куда дозируется мука дозатором Ш2-ХДА и все сырье по рецептуре дозатором периодического действия Ш2-ХДБ.
Тестомесильной машине Р3-ХТИ-3 обеспечивает интенсивный замес теста, благодаря смежному месильному органу. Тесто замешивается в течение от 2 до 4 минут тесто выгружается в тестоспуск, где бродит в течение от 20 до 40 минут. В процессе брожения тесто разрыхляется, увеличивается в объеме, созревает, происходят коллоидные и биохимические процессы в результате спиртового брожения, повышается кислотность, уменьшается масса сухих веществ муки.
3.1.2 Разделка теста
Для деления хлеба пшеничного I сорта 0,9 кг применяется делитель «Кузбасс 2М-2». Деление должно быть точным для предотвращения снижения выхода и выпуска брака. Для деления рожков обсыпных 0,2 кг применяется делитель А2-ХТН.
Технологическое значение округления: структура теста при округлении становится более однородной, равномерно распределяются газовые включения, создается гладкая газонепроницаемая оболочка, что объем и пористость изделия шарообразной формы, облегчает формы тестовых заготовок.
Для хлеба пшеничного I сорта 0,9 кг используется расстойно – печной агрегат Г4-РПА-15. Продолжительность расстойки от 30 до 45 минут.
Для предварительной расстойки рожков обсыпных 0,2 кг применяется расстойный шкаф Т1-ХР-2А-30. Продолжительность предварительная расстойки от 30 до 40 минут.
Технологическое значение предварительной расстойки: в процессе деления и округления клейковины каркас теста частично нарушается, поэтому перед последующим механическим воздействием формующей машины тестовая поверхность подсыхает, что снижает возможное прилипание тестовых заготовок к волкам тестозакаточной машины.
Технологическое значение формования: раскатка теста волками способствует равномерному распределению газовых включений, что улучшает структуру пористости изделий. После округления тестовых заготовок они направляются в шкафы для окончательной расстойки. Окончательная расстойка проводится при температуре от 40 оС до 45 оС и относительной влажности воздуха от 70 % до 80 %.
Выпечка – это заключительная стадия процесса превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. Выпечку хлеба пшеничного I сорта 0,9 кг производят в печи марки ТП. Готовые выпеченные изделия подаются на стол и укладываются в лотки контейнера марки ХЛК-18.
3.2 Процесс выпечки хлеба
Хлеб белый формовой из пшеничной муки высшего сорта выпекается в увлажнённой пекарной камере при температуре от 215 оС до 250 оС в течение от 24 до 25 мин.
Расстойно-печной агрегат ТП работает следующим образом: тестовые заготовки укладываются на люльки через загрузочное отверстие и по верхней нитке уходят в первую зону выпечки, затем во вторую зону и по нижней нитке в зону допекания. Разгрузка формового хлеба механизирована и происходит из-за наклона люльки, встретившей специальные упоры. Выпеченный хлеб подается на ленточный транспортер. Готовность изделий определяют органолептически по состоянию мякиша, при необходимости по температуре в центре мякиша от 96 оС до 97 оС) или по упёку. Продолжительность расстойки и выпечки регулируется по мере необходимости с помощью изменения скорости движения цепного конвейера агрегата.
Готовые изделия перед выгрузкой из печи опрыскивают водой при помощи опрыскивателя, затем при помощи механизма выгрузки расстойно-печного агрегата выгружают хлеб на отводящий транспортёр, подающий хлеб на накопительный циркуляционный стол.
3.3 Остывочное отделение и экспедиция
Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочном отделении предприятия и в экспедиции. Охлаждение и хранение хлеба осуществляется в остывочном отделении, где создаются специальные условия. В остывочном отделении осуществляется учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером. Бракуются изделия, имеющие неправильную форму, притиски, выплывы корки из форм, загрязненную поверхность, подрывы и недовес. Отбракованные изделия могут быть переработаны на производстве в мочку, сухарную и хлебную крошку.
На предприятии хлеб после выхода из печи подается отводящим ленточным транспортёром на накопительный стол и затем перекладывается в лотки, устанавливаемые на контейнерах ХКЛ-28.
При укладывании хлеба осуществляется отбраковка продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации по органолептическим показателям и установленной массе. Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 8227.
Для предотвращения снабжения торговли черствыми изделиями «Особыми условиями поставки хлебобулочных изделий» установлены сроки хранения хлеба на предприятии и в торговой сети.
Сроки хранения хлеба на предприятии исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин. Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания.
Для хлеба белого из муки пшеничной высшего сорта массой 0,5 кг сроки хранения составляют: на предприятии – не более 10 часов, в торговле - 24 часа, срок реализации неупакованного хлеба в торговле – не более 24 часов, упакованного – не более 72 часов.
