Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / КУРСОВАЯ РАБОТА, МАШИНОСТРОЕНИЕ

Разработка технологического процесса восстановления фланца коробки передач автомобиля Урал-4320

irina_krut2020 600 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 50 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 12.03.2020
Целью курсовой работы является: разработка рационального метода восстановления фланца коробки передач автомобиля Урал-4320.
Введение

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Обладающий большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Экономически – эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава – грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов. [13] Интенсивный рост автомобильного парка требует при обслуживании и ремонте подвижного состава увеличение количества рабочих, обновления оборудования, повышение квалификации ремонтно-обслуживающего персонала и новых технологий ремонта. [13] Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания и ремонта в установленном объеме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава, снижает потребность в ремонте и обеспечивает его работоспособность в течении установленных сроков эксплуатации. Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства диагностики, совершенствовать и обновлять оборудование, инструменты, максимально механизировать зоны ТО и ТР. [13]
Содержание

Введение 3 1. Анализ конструкции коробки передач автомобиля Урал-4320 4 2. Дефектация фланца коробки передач 9 3. Возможные методы восстановления фланца 12 3.1. Газотермическое напыление 12 3.2. Осталивание 15 3.3. Хромирование 17 3.4. Плазменное напыление 19 3.5. Восстановление деталей сваркой и наплавкой 29 3.6. Газовая наплавка 31 3.7. Выбранный метод восстановления фланца 36 4. Разработка технологического маршрута восстановления фланца 36 5. Расчет режимов резания 37 6. Описание контрольного приспособления 42 Заключение 43 Литература 44 Маршрутная карта Операционные карты Приложения Спецификация коробки передач автомобиля Урал-4320
Список литературы

1. «Двигатели ЯМЗ-236М2, ЯМЗ-238М2. Руководство по эксплуатации 236-3902150-Б РЭ 2013 год» https://sinref.ru/000_uchebniki/00660dvigateli/000_amz236m2_238m2_rukovodstvo_po_ekspluatacii_2013/073.htm [10.06.2019 9:55] 2. [10.06.2019 8:55] «ЯМЗ-236. Описание» https://www.ymzmotor.ru/catalog/korobki-peredach-i-stsepleniya/korobki-peredach/5-stupenchatye/ymz-2361/ (Официальный сайт) 3. [29.03.2019 12:10] Адаскин А.М. Материаловедение (металлообработка): 3-е изд. – М. «Академия»,2003.- 240с. http://academia-moscow.ru/ftp_share/_books/fragments/fragment_23729.pdf [29.03.2019 12:10] 4. Бреславская О.О., Бреславский Д.В. «Марочник сталей» http://splav-kharkov.com/choose_type.php [29.03.2019 9:05] 5. В.И. Анухин Допуски и посадки Питер.- 2004., 207с. http://ci.kpi.ua/Books/anukhin.PDF [30.03.2019 10:01] 6. Карагодин В.И. Ремонт автомобиля, М.»Академия», 2002.-496с.5. http://bookfi.net/book/596762 [26.05.2019 21:30] 7. «Режимы резания при токарной обработке» http://stankiexpert.ru/stanki/tokarnye/rezhimy-rezaniya-pri-tokarnoj-obrabotke.html [04.06.2019 0:09] 8. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ. / Сост. Ю.Е. Глазков. Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2004. 16 с., http://www.tstu.ru/book/elib/pdf/2004/glazkov.pdf [17.06.2019 2:24] 9. Дорошенко А.Г., Соловьёв Н.М. Выбор режима точения: методические указания и справочные материалы – ЧГАУ: Челябинский Государственный агроинженерный университет, 2008. – 50с. https://studfiles.net/preview/2787697/ [17.06.2019 2:25] 10. Справочник нормировщика–машиностроителя: в 2 т./Под ред. Е.М. Стружестраха. – М.: ГОСИздат, 1961. – Т.2. – 892 с. https://studfiles.net/preview/598806/ [16.06.2019 23:16] 11. «7Б55У. Характеристики станка» http://mashinform.ru/protyazhnye-stanki/75/7b55u.shtml [29.03.2019 15:12] 12. В.А. Скрябин, А.Н. Машков, Ю.И. Просвирнин Методические указания к практическим занятиям.- Пенза: Изд-во ПГУ, 2012. https://studopedia.ru/4_125548_vvedenie.html [17.06.2019 3:28] 13. Хабибулин, Т.Т. Расширение участка по обслуживанию и ремонту ходовой части СТО «ИП «Леоненко Николай Владимирович»] / Т.Т. Хабибулин .— : Владивосток ВГУЭС, 2016 .— 53 с. — Режим доступа: https://rucont.ru/efd/491642 [16.06.2019 12:29] Дополнительная литература 14. Контрольное приспособление. Сборочный чертеж А-1 15. Коробка передач ЯМЗ236. Сборочный чертеж А-0 http://alldrawings.ru/spisok-kategorij/item/kpp-yamz-236 [10.06.2019 23:17] 16. Фланец. Чертеж А-2. 17. «Сварка» https://studfiles.net/preview/2630168/page:3/ [03.06.2019 23:59] 18. «Нанесение упрочняющих и износостойких металлических покрытий» https://helpiks.org/6-34277.html [03.06.2019 23:41] 19. «Хромирование деталей автомобиля» http://auto-wiki.ru/hromirovanie-detaley-avtomobilya/ [03.06.2019 23:48] 20. «Технология термической обработки» https://ppt-online.org/252817 [03.06.2019 23:55] 21. «Горелка полуавтомата А-589М» http://svarka-pk.ru/poluavtomaticheskaya-svarka-mig/ma [29.03.2019 12:12] 22. «Оборудование для автоматической и механизированной сварки открытой дугой под флюсом» http://plazmorez.com/?p=2201 [29.03.2019 11:10]
Отрывок из работы

1. Анализ конструкции коробки передач автомобиля Урал-4320 Рисунок 1 - Коробка передач автомобиля Урал-4320: [15] 1 - кожух сцепления; 2, 3,4 - вал; 5 - вилка сцепления; 6 - крышка кожуха сцепления; 7,8,9,10,11,12 - крышка; 13,4 - вилка; 15,17,21,23 - колесо; 16,18,19,22,24,34 - шестерня; 25,26 - синхронизатор; 27 - насос; 28 -пробка; 29 - маслосборник; 30 - шток; 31 - сапун; 32-трубка; 33 - головка штока; 35 - шайба; 36 - втулка; 37,38 - болт; 39,40 - гайка; 41,42,43 - кольцо Коробки передач семейства ЯМЗ-236 производства ОАО «Автодизель» - механические, трехходовые, пятиступенчатые (пять передач для движения вперед и одна - назад) с синхронизаторами на 2-3 и 4-5 передачах. [1] Максимальный входной крутящий момент 930 Нм Масса 245кг Передаточные числа: 1 передача - 5,22, 2 передача - 2,90, 3 передача - 1,52, 4 передача - 1,00, 5 передача - 0,66, Задний ход – 5,22[1] Безударное включение второй, третьей, четвертой и пятой передач обеспечивается двумя синхронизаторами. [1] Управление переключением передач КП семейства ЯМЗ-236 [2] - Рычаг или фланец для установки механизма дистанционного управления. Предусмотрено применение электропневма¬тической систе¬мы управления переключением передач раз¬личных произ¬водителей. [2] Дополнительный отбор мощности: - От прямозубой шестерни промежуточного вала через боковые люки картера до 29,5 кВт (40 л.с.) [2] - От зубчатой муфты на заднем конце промежуточного вала (по спецзаказу) до 73,5 кВт (100 л.с.) [2] Первичный вал (рис.1) коробки передач установлен на двух шариковых подшипниках. Передний подшипник запрессован в расточку коленчатого вала двигателя. [1] Полость подшипника при сборке заполнена смазкой Литол и уплотнена манжетой. Задний подшипник с помощью стопорного кольца закреплен от осевых перемещений в передней стенке картера коробки передач ЯМЗ-236 и крышке подшипника. [1] Вторичный вал передним концом опирается на роликовый подшипник, помещенный в гнезде первичного вала. Задний конец вторичного вала опирается на шарикоподшипник, закрепленный стопорным кольцом в стенке картера и крышке. На шлицах заднего конца вторичного вала установлен фланец крепления карданного вала автомобиля. [1] Промежуточный вал установлен на двух роликовых подшипниках. Передний конец промежуточного вала КП имеет паз для привода масляного насоса. Блок шестерен заднего хода вращается на двух роликовыми подшипниках, установленных на неподвижной оси. [1] Все шестерни коробки передач имеют спиральные зубья, кроме прямозубых шестерен первой передачи, блока заднего хода и шестерни отбора мощности. Шестерни второй, третьей и пятой передач и пара шестерен привода промежуточного вала КП находятся в постоянном зацеплении. [1] Шестерни второй, третьей и пятой передач вторичного вала КПП установлены на стальных подшипниках скольжения, имеющих специальные конфигурацию, покрытие и пропитку. [1] Безударное включение второй, третьей, четвертой и пятой передач обеспечивается двумя синхронизаторами. Синхронизатор КП инерционного типа позволяет произвести зацепление зубчатой муфты каретки с зубчатой муфтой шестерни только при уравнении угловых скоростей вращения шестерни и вала. [1] Уравнение скоростей производится с помощью фрикционной пары – конусного кольца синхронизатора и конуса на шестерне. Включение первой передачи и заднего хода КП осуществляется перемещением шестерни по шлицам вторичного вала до полного зацепления с соответствующей шестерней. [1] В верхней крышке коробки передач размещен трехходовой механизм переключения передач. На штоках механизма переключения закреплены вилки, которые при перемещении штоков перемещают каретки синхронизаторов или шестерню первой передачи и заднего хода. [1] Штоки в нужном положении удерживаются шариковыми фиксаторами. Для предохранения от случайного включения одновременно двух передач в КПП имеется блокирующее устройство, состоящее из штифта и двух пар шариков, при движении какого-либо штока два других запираются шариками, которые входят в соответствующие канавки на штоках. [1] Для предохранения от ошибочного включения заднего хода и первой передачи служит пружинный предохранитель. Чтобы включить задний ход или первую передачу, нужно преодолеть дополнительно усилие пружины предохранителя. [1] Через шестерню (рис.1) можно производить отбор мощности для привода дополнительных агрегатов. Механизм отбора мощности КПП крепится к одному из фланцев с люками, находящимися с обеих сторон картера коробки передач. [1] Коробка передач оборудована механизмом привода спидометра, расположенным в крышке заднего подшипника вторичного вала. [1] Система смазки коробки передач – смешанная. Под давлением смазываются подшипники скольжения шестерен вторичного вала. Подшипники качения, зубчатые зацепления и механизм переключения передач смазываются разбрызгиванием. [1] Масло засасывается из масляной ванны картера через заборник и систему каналов шестеренчатым масляным насосом, установленным на передней стенке картера коробки передач и приводимым от промежуточного вала. [1] Маслозаборник закрыт сеткой и имеет постоянный магнит для улавливания мелких металлических частиц, находящихся в масле. [1] Масляный насос снабжен редукционным клапаном, отрегулированным на давление 80±10 кПа (0,8±0,1 кгс/см2). В коробку передач масло заливается через отверстие в верхней крышке, закрытое пробкой, до уровня контрольного отверстия, находящегося с левой стороны картера. Заправочная емкость системы смазки коробки передач 5,5 л. [1] Внутренняя полость картера коробки передач с помощью сапуна сообщается с атмосферой. [1] Рисунок 2 - Фланец [16] Таблица 1 - Химический состав в % материала 35 ГОСТ 1050 - 2013 [4] C Si Mn Ni S P Cr Cu As 0.32 - 0.4 0.17 - 0.37 0.5 - 0.8 до 0.3 до 0.04 до 0.035 до 0.25 до 0.3 до 0.08 Фланец - корпусная деталь. Самая ответственная поверхность - шлицевая. Фланец имеет шесть крепежных отверстий. Шлицы- прямозубые. 10 шлицев толщиной 6мм, диаметр впадин 49мм с переходной посадкой по седьмому квалитету Н7, диаметр выступов 55мм. [5] Базовая поверхность - осевая крепежных отверстий. Отклонение от параллельности торца ступицы не более 0,012мм. Шероховатость поверхностей фланца Ra12,5мкм. [5] В процессе эксплуатации поверхности фланца изнашиваются. Необходимо провести дефектацию, т.е. выявить все возможные дефекты. 2. Дефектация фланца коробки передач Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеет¬ся, в отличие от остальных машиностроительных производств, тех¬нологический процесс, который носит название дефектации. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей тех¬ническим требованиям, которые изложены в технических услови¬ях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом использу¬ется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали. Кроме того, дефектация деталей — это также инструментальный и многоста¬дийный контроль. Для последовательного исключения невосста- навливаемых деталей из общей массы используют следующие ста¬дии выявления деталей: [6] с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль; [6] со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;[6] с неустранимыми геометрическими параметрами — измеритель¬ный контроль. [6] В процессе дефектации деталей применяются следующие мето¬ды контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние де¬тали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.) и т.д.; инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенин- струменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефек- тации подвергаются только те элементы детали, которые в про¬цессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются. [6] В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: годные детали, характер и износ которых находятся в преде¬лах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ре¬монтном предприятии способами ремонта; негодные детали. [6] На основе изучения вероятности появления дефектов на дета¬лях, учета их взаимосвязи разрабатывается стратегия дефектации, позволяющая повысить эффективность функционирования этого участка. Годные без ремонта детали отправляют в комплектовоч¬ное отделение, а годные габаритные детали направляют непосред¬ственно на сборку. Негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем отправляют на склад утиля. [6] Базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют непосредственно на посты восстановления. Все другие детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями запускаются в производство цеха восстановления и изготовления деталей. [6] Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях, которые являются исходным справочным материалом (информацией) для определения или корректирования коэффици¬ентов годности, сменности и восстановления, а их анализ служит основанием для принятия решений по планированию работы пред¬приятия, организации материально-технического снабжения и т. д. [6] При измерении размеров фланца коробки передач, с помощью измерительных приспособлений таких как, штангенциркуль цифровой и микрометр, были проверены крепежные отверстия, шлицевая поверхность, поверхность под манжету и торцевая поверхность. В результате измерений штангенциркулем цифровым выявили, что размер шлицы шириной 6 мм изношены и их необходимо восстановить. Так же при измерении крепежных отверстий диаметром 15 и 17 мм штангенциркулем цифровым было выявлено, что размеры входят в поле допуска и ремонта не требуется. При измерении поверхности под манжету диаметром 70 мм микрометром было обнаружено, что размер входит в поле допуска и восстанавливать ее нет необходимости. Кроме того была проверена торцевая поверхность, размер которой 90 мм попала в поле допуска и восстанавливать её не требуется. 3. Возможные методы восстановления фланца 3.1. Газотермическое напыление Газотермическое напыление используется для получения износостойких, коррозионно-стойких, жаропрочных, теплоизоляци¬онных и других покрытий. При газотермическом напылении для формирования покрытий используются цветные металлы и спла¬вы, стали, полимеры, оксиды, бориды, нитриды и др. Покрытия могут быть нанесены на металлы, пластмассы, стекло, дерево, ткань, бумагу, керамику, так как в процессе напыления темпера¬тура изделия изменяется незначительно. Толщина покрытия обычно составляет примерно 100...500 мкм.[6] Газотермический метод формирования покрытий заключается в нагреве исходного материала покрытия до жидкого или пластичного состояния и его распылении газовой струей. Напыляе¬мый материал поступает на обрабатываемую поверхность в виде потока жидких капель или пластифицированных частиц, кото¬рые при соударении закрепляются на поверхности детали, обра¬зуя покрытие. [6] По способу плавления исходного материала различают газо¬пламенные, газоэлектрические и детонационные методы. Наиболь¬шее распространение получили методы электродугового и плаз¬менного напыления. [6] При газотермическом напылении источником тепловой энер¬гии является пламя, образующееся в результате горения смеси кислорода и горючего газа (ацетилена, метана и др.). При электро¬дуговом и плазменном напылении источником тепла является элек¬трическая дуга, горящая между электродами в потоке газа. [6] Исходный материал покрытия подается в высокотемператур¬ный газовый поток в виде проволоки (прутка) или порошка. Для электродугового напыления можно использовать только проволо¬ку, для детонационного напыления — только порошок, для газопла¬менного и плазменного методов — как проволоку, так и порошок. [6] Максимальная температура при газотермическом напылении покрытий составляет: при газопламенном методе — 1800...3500 К, при электродуговом и плазменном—7500...2000 К. Скорость час¬тиц напыляемого материала составляет, м/с: при газопламенной обработке—50...100, при электродуговой—60...2500, при плаз¬менной—100...400, при детонационной —700 и более. [6] Напыление покрытий происходит в следующем порядке: рас¬плавление наплавляемого материала; ускорение и распыление рас¬плавленного материала; полет напыляемых частиц в направлении к обрабатываемой поверхности; удар частиц и их сцепление с по¬верхностью обрабатываемого изделия. [6] Во всех процессах газотермического напыления в высокотемпе-ратурном потоке газа напыляемый материал ускоряется, нагрева¬ется, плавится (или пластифицируется) и в виде потока жидких капель (или пластифицированных частиц) при ударном взаимодействии с обрабатываемой поверхностью формирует покрытие. [6] Принципиальная схема газотермического напыления показана на рис.8. Верхняя часть рисунка показывает распыление проволочного материала, нижняя — напыляемого порошка. Проволоч¬ный материал поступает в высокотемпературный поток газов в расплавленном состоянии, при напылении из порошков — в твердом состоянии. [6] Рисунок 3 - Схема процессов газотермического напыле-ния для проволочных (верхняя часть рисунка) и по¬рошковых материалов: А — область нагрева исходного материала до начала плавле¬ния; Б — область нагрева до полного плавления; В — область движения частиц материала в расплавленном состоянии (воз¬можны перегрев, испарение); Г — распылительная газотер¬мическая головка (горелка); О — основа; П — покрытие; 1 — твердая частица порошка; 2 — частица, расплавленная не пол¬ностью; 3 — расплавленная частица (капля); 4— испаряюща¬яся (перегреваемая) капля (частица); 5— центральное пятно; 6,7 — среднее и периферийное кольца пятна напыления. [6] Частица порошка (нижняя часть) на участке А нагревается до температур плавления. На участке В частицы плавятся и превращают¬ся в жидкие капли металла. При движении жидких капель на учас¬тке В может происходить перегрев и частичное испарение капель. [6] Струя сжатого воздуха (или другого газа-носителя) распыляет каплю расплавленного металла на мельчайшие частицы, сообщает им значительные ускорения, под действием которых происходит разгон частиц, формирование распыленных частиц по величине и конфигурации. В полете частицы распределяются в определенном порядке по сечению струи. [6] Наиболее интенсивное напыление происходит по центру потока, где сосредотачиваются самые крупные фракции наименее окисленных распыленных частиц. [6] Основная масса напыляемого материала поступает по центру потока (пятно 5), где достигаются наилучшее сцепление с основой, минимальная пористость и окисление частиц. В наружной ча¬сти факела (кольцо 7) материал напыляется с минимальной ско¬ростью, при этом образуется окисленный слой частиц с высокой пористостью и плохим сцеплением с подложкой. [6] Жидкие или пластифицированные частицы с поверхностной: пленкой частично разрушаются при ударе с обрабатываемой по¬верхностью. При ударе капли разрушается окисная пленка и про¬исходит частичное разбрызгивание жидкого ядра. Частицы, отвер¬девшие до удара, не разрушаются. Такая схема формирования покрытия приводит к появлению в нем микропустот и микропор, образованных газовыми пузырями. [6] Так как напыление покрытия осуществляется на практически холодную подложку, при охлаждении капель (частиц) напыляемого слоя в них возникают внутренние («усадочные») напряжения. [6] Сцепление частиц покрытия происходит за счет механического сцепления, адгезии, частичной сварки и действия внутренних на¬пряжений («усадочных» сил). [6] 3.2. Железнение Процесс железнения представляет собой осаждение металла на ремонтируемую поверхность детали в водных растворах солей железа. Он нашел широкое применение при восстановлении дета¬лей с износом от нескольких микрометров до 1,5 мм на сторону. Производительность процесса железнения примерно в 10 раз вы¬ше, чем при хромировании. Средняя скорость осаждения металла составляет 0,72... 1 мкм/с, а выход металла по току равен 80...95 %.[6] Рисунок 4 – схема железнения [18] Железнение возможно из водных растворов сернокислых или хлористых закисных солей. Сернокислые электролиты по сравне¬нию с хлористыми менее агрессивны, ниже по производительно¬сти и при одних и тех же условиях электролиза осадки отклады¬ваются хрупкие, с большими внутренними напряжениями. Исход¬ный материал сернокислых электролитов дороже хлористых. В ремонтной практике наибольшее распространение получили хлористые1 электролиты. Выбор того или иного электролита зави¬сит от условий работы деталей и производственных возможнос¬тей предприятий. [6] 3.3. Хромирование Хромирование получило широкое распространение как для вос-становления деталей и повышения их износостойкости, так и для декоративных и противокоррозионных целей. [6] Преимущества электролитического хрома: электролитичес¬кий хром — металл серебристо-белого цвета с высокой микро¬твердостью 400... 1200 МН/м2 (в 1,5...2,0 раза выше, чем при закалке ТВЧ), близкой к микротвердости корунда; обладает высокой из¬носостойкостью, особенно в абразивной среде (в 2...3 раза по срав¬нению с закаленной сталью); устойчивостью в отношении хими¬ческих и температурных воздействий, причем высокая коррозион¬ная стойкость сочетается с красивым внешним видом; имеет низкий коэффициент трения (на 50% ниже, чем у стали и чугуна); высо¬кую прочность сцепления покрытия с поверхностью детали. [6] Рисунок 5 – Схема и оборудование для хромирования. [19] Преимущества электролитического хрома: электролитичес¬кий хром — металл серебристо-белого цвета с высокой микро¬твердостью 400... 1200 МН/м2 (в 1,5...2,0 раза выше, чем при закалке ТВЧ), близкой к микротвердости корунда; обладает высокой из¬носостойкостью, особенно в абразивной среде (в 2...3 раза по срав¬нению с закаленной сталью); устойчивостью в отношении хими¬ческих и температурных воздействий, причем высокая коррозион¬ная стойкость сочетается с красивым внешним видом; имеет низкий коэффициент трения (на 50% ниже, чем у стали и чугуна); высо¬кую прочность сцепления покрытия с поверхностью детали. [6] Недостатки хромирования и хромового покрытия: низкий выход металла по току (8...42%); небольшая скорость отложения осадков (0,03 мм/ч); высокая агрессивность электролита; большое количество ядовитых выделений, образующихся при электролизе; толщина отложения покрытия практически не превышает 0,3 мм; гладкий хром плохо удерживает смазочное масло. [6] 3.4. Плазменное напыление Плазменное напыление – это процесс нанесения покрытий напылением, при котором для расплавления и переноса материала на поверхность детали используются тепловые и динамические свойства плазменной струи. [6] Рисунок 6 – Схема плазменного напыления [20] Попадая в плазменную струю, порошок расплавляется и приобретает определенную скорость полета, которая достигает наибольшей величины на расстоянии 50…80 мм от среза сопла плазмотрона. На этом расстоянии целесообразно располагать деталь. [6] Преимущество плазменного напыления: этим способом удается наносить покрытия из всех материалов, которые не разлагаются и не испаряются при обычных температурах (окислы, нитриды, карбиды и многокомпонентные материалы, называемые псевдопластами); затраты на получение азотной плазмы вдвое меньше стоимости кислородно-ацетиленового пламени при эквивалентных выделениях энергии; процесс позволяет полностью автоматизировать технологию; возможность нанесения покрытий на детали разнообразной конфигурации (плоские, криволинейные поверхности, тела вращения). [6] При плазменном напылении производительность плазмотронов составляет от 2 до 20 кг/ч. Однако по сравнению с электродуговым напылением плазменное имеет меньшую производительность. [6] Технологический процесс подготовки поверхностей при плазменном напылении покрытий на изношенные цилиндрические поверхности деталей типа «вал», износ которых не превышает 1,0…1,5 мм, предусматривает следующие операции: [6] Очистку деталей от грязи, масляных и смолистых отложений, а при неравномерном износе – механическую обработку для устранения неровностей и придания поверхности правильной геометрической формы; Сушку деталей после промывки в сушильном шкафу при температуре 80…150 градусов или обдувку сжатым воздухом; [6] Восстановление изношенных деталей плазменным напылением выполняют на специализированных участках. Их необходимо укомплектовывать установкой для газотермического напыления, плазменной установкой, источником питания, установкой для охлаждения оборотной воды, камерой для струйной обработки деталей, установкой для определения зернового состава порошков, электропечью, водяным насосом, масловлагоотделителем, техническими весами (предел взвешивания не менее 5кг), слесарными верстаками и стеллажами для хранения порошков, абразива и деталей. [6] Для охлаждения плазменных горелок и источника питания желательно использовать дистиллированную воду. [6] Приведем режимы напыления в зависимости от напыляемого материала. Состав плазмообразующего газа: аргон – 70…95%, азот – 530%, расход газа (л/мин): плазмообразующего – 35…45, транспортирующего – 6…9; сила тока – 350…400 А, напряжение дуги 60…70 В, дистанция напыления 80…120 мм; частота вращения детали – 20…40 .[6] 3.5. Восстановление деталей сваркой и наплавкой На сварку и наплавку приходится от 40 до 80% всех восстановленных деталей. Такое широкое распространение этих способов обусловлено: простотой технологического технологического процесса и применяемого оборудования; возможностью восстановления деталей из любых металлов и сплавов; высокой производительности и низкой себестоимостью; получением на рабочих поверхности деталей наращиваемых слоев практически любой толщины и химического состава (антифрикционные, кислотно-стойкие, жаропрочные и т.д.). Нагрев до температуры плавления материалов, участвующих при сварке и наплавке, приводит к возникновению вредных процессов, которые оказывают негативное влияние на качество восстанавливаемых деталей. К ним относятся металлургические процессы, структурные изменения, образование внутренних напряжений и деформаций в основном металле деталей. [6] Рисунок 7 – Схема сварки [17] В процессе сварки и наплавки происходит окисление металла, выгорание легирующих элементов, насыщение наплавленного металла ила азотом и водородом, разбрызгивание металла. [6] Соединение наплавленного металла с кислородом воздуха являются причиной его окисления и выгорания легирующих элементов (углерода, марганца, кремния и др.). Кроме этого, из воздуха в наплавленный металл проникает азот, который является источ¬ником снижения его пластичности и повышения предела прочности. Для защиты от этих отрицательных явлений при сварке и наплавке используют электродные обмазки, флюсы, которые при плавлении образуют шлак, предохраняющий возможный контакт металла с окружающей средой. С этой же целью применяют и за-щитные газы. [6] Влага, которая всегда содержится в гигроскопичных электродных обмазках и флюсах, является источником насыщения метала водородом, который способствует повышению пористости на¬правленного металла и возникновению в нем значительных внут¬ренних напряжений. Исключить воздействие влаги можно тщательной сушкой электродных обмазок и флюсов. [6] При сварке и наплавке выделяются углекислый и угарный газы, которые бурно расширяются и являются источником разбрызгивания жидкого металла. Эти потери металла можно уменьшить, если использовать электроды с пониженным содержанием углерода, тщательно очищать детали от окислов или вводить в состав электродных обмазок и флюсов вещества, содержащие раскисляющие элементы (марганец, кремнии). [6] Неравномерный нагрев детали в околошовной зоне (зоне термического влияния) приводит к структурным изменениям в основном металле детали. Что не допустимо в нашем случае. Механические свойства металла в этой зоне снижаются. Размеры зоны термического влияния зависят от химического состава свариваемого металла, способа сварки и ее режимов. [6] Размеры зоны термического влияния для газовой сварки составляют 25... 30мм, а при электродуговой сварке — 3... 5мм. Увеличение сварочного тока и мощности сварочной горелки приводит к расширению зоны термического влияния, а скорости сварки (выбором рационального режима)— к уменьшению. [6] Из-за неравномерного (местного) нагрева и структурных превра-щений, происходящих в зоне термического влияния, возникают внутренние напряжения деформации в деталях. Если внутренние напряжения превышают предел текучести материала детали, то возникают деформации. Они могут быть значительно снижены путем нагрева деталей перед сваркой и медленного охлаждения после сварки, применения специальных приемов сварки и наплавки. [6]
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Курсовая работа, Машиностроение, 21 страница
1111 руб.
Курсовая работа, Машиностроение, 23 страницы
500 руб.
Курсовая работа, Машиностроение, 46 страниц
3000 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg