Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИПЛОМНАЯ РАБОТА, МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ

Разработка технологии получения перлитного высокопрочного чугуна для отливок «Вал коленчатый» «тяжёлой» лигатурной «медь- магний-церий»

irina_krut2019 1375 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 55 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 22.01.2020
Пояснительная записка содержит: 53 страницы, 13 рисунков, 15 таблиц, 20 источников. Проводимая работа касается отливок деталей автомобиля из чугуна с шаровидным графитом марки Gh75-50-03, «получаемого с помощью ковшевого модифицирования (на примере Коленчатого вала, изготовленного предложенным способом). Исследованы химический состав, структура и механические свойства чугуна Gh75-50-03 в отливке. Во введении представлены цели и задачи, актуальность, научная новизна. Первый раздел посвящен аналитическому обзору, в котором отмечены общие сведения о модифицировании высокопрочного чугуна, приведены термины, обозначения и сокращения. Рассмотрены виды модификаторов и лигатур, а также способы ковшевого модифицирования. Второй раздел описывает методики исследований и выбор модификатора. Представлено оборудование для определения химического состава, структуры и свойств опытных образцов. Третий раздел посвящён Получению отливок «Вал коленчатый» ковшевым модифицированием с помощью «тяжёлой» лигатуры Cu-Mg-Ce В четвёртом разделе рассмотрено влияние процесса литья и модифицирования чугуна на экологию. В пятом разделе приведены результаты исследования опытных отливок на химический состав, микроструктуру и механические свойства.
Введение

На отливки деталей «Вал коленчатый» из чугуна марки Gh75-50-03, изготовленные ковшевым модифицированием с использованием «тяжёлой» лигатуры Cu-Mg-Ce. приходится относительно много никеля, который высок в себестоимости. Актуальность данной работы связанна с тем, что наиболее приемлемая область применения «тяжёлой» лигатуры Cu-Mg-Ce ? получение отливок из высоких марок ВЧШГ, начиная с ВЧ70, с нормализацией при более низких, по сравнению с лигатурой Ni-Mg-Ce, температурах ? порядка 870…890°С. Целью данной работы стала снижение затрат и повышение качества чугуна в отливках при производстве автомобильного литья из высокопрочного чугуна. Для реализации указанной цели был поставлен и решен ряд задач: - Изучить способы ковшевого модифицирования высокопрочного чугуна «тяжелой» лигатуры Cu-Mg-Ce; - Провести испытания, а так же исследовать работоспособность и внедрение в качестве сфероидизирующего модификатора для получения отливок из высокопрочного чугуна высоких марок, в частности, Gh75-50-03, «тяжёлой» лигатуры Cu-Mg-Ce. ; - Исследовать состав, структуру (феррит, перлит, графит) и механические свойства (твёрдость, прочность, пластичность) выбранной отливки. Объект и предмет исследования – «Вал коленчатый» из чугуна марки Gh75-50-03, изготовленные ковшевым модифицированием с использованием «тяжёлой» лигатуры Cu-Mg-Ce. Всего в работе 58 страниц, где приведены: - Общие сведения о способах ковшевого модифицирования и видах модификаторов - Расписаны оборудование и методики исследования и испытаний - Представлены результаты анализа состава, структуры и свойств материала отливок из чугуна марки Gh75-50-03 и соответствующие выводы
Содержание

ВВЕДЕНИЕ 7 1 Аналитический обзор 9 1.1 Общие сведения 9 1.2 Модификаторы и лигатуры 14 1.3 Способы ковшевого модифицирования 16 1.3.1 Процесс «Ковш с крышкой» 16 1.3.2 Процесс внутриформенного модифицицирования («ИН-МОУЛД» процесс) 20 1.3.3 Процесс обработки проволокой с наполнителем……………………...22 2 Материал и методики исследования 24 2.2 Определение химического состава 24 2.3 Металлографический анализ 27 2.4 Определение механических свойств 28 3 Получение отливок «Вал коленчатый» ковшевым модифицированием с помощью «тяжёлой» лигатуры Cu-Mg-Ce……...................................................29 4 Безопасность и экологичность технического объекта 40 4.1 Конструктивно-технологическая и организационно-техническая характеристика цеха 11/1 чугунно-литейного производства 40 4.2 Идентификация профессиональных рисков 41 4.3 Методы и средства снижения профессиональных рисков 42 4.4 Обеспечение пожарной безопасности технического объекта 43 4.5 Обеспечение экологической безопасности технического объекта 44 4.6 Заключение по разделу «Безопасность и экологичность технического объекта» 45 5 Результаты исследования 46 5.1 Химический состав 46 5.2 Микроструктура и механические свойства 46 Заключение 50 Список использованной литературы 51
Список литературы

1.Бубликов В. Б. Высокопрочному чугуну – 60 // Литейн.пр-во.– 2008. – № 11. – с.2-8. 2.Клименко С. И. Состояние литейного производства в Украине и перспективы его развития. //Там же. – 2008. – № 5. – с. 37-38. 3.Энциклопедия неорганических материалов. В 2-х томах, том 1. Киев, «Высшая школа», 1977 г 3.Бобро Ю. Г. Легированные чугуны. – М.: Металлургия, 1976. – 287 с. 4.Гиршович Н. Г. Кристаллизация и свойства чугуна в отливках. – М.: Машиностроение, 1966. – 562 с. 5.Горушкина Л. П. Структура и свойства магниевого чугуна. – Харьков: Вища школа, 1980. – 160 с. 6.Литовка В. И. Повышение качества высокопрочного чугуна в отливках. – Киев: Наук. думка, 1987. – 208 с. 7. T.L.Forshey, et al.: “Modification of, and production experience with the tundish cover for ductile iron treatment”, AFS Transactions, pp. 53-57, 1982. 8. R.D.Forrest and H.Wolfensberger: “Improved ladle treatment of ductile iron by means the tundish cover”, AFS Transactions, pp. 421-426, 1980. 9. H.Heine: “An overview of magnesium treatment processes which have stood the test of time in America”, BCIRA Conference - S.G. Iron The Next 40 Years, Warwick, UK, 1987. 10. K.G.Davis, et al.: “Dissolution of MgFeSi alloy during inmold treatment”, AFS Transactions, pp. 379-384, 1978. 11. C.E.Dremann: “New alloys for making ductile iron in the mold”, AFS Transactions, pp. 263-268, 1983. 12. P.P.Mohla: “Flow-through processes for ductile iron”, Electric Furnace Conference Proc., pp. 355-360, 1992. 13. R. Steel: “The use of the Flotret process for the production of large castings”, BCIRA Conference - S.G. Iron The Next 40 Years, Warwick, UK, 1987. 14. H.Mair: “Advancements of cored wire applications within the steel and cast metals industries”, 5th Int. Ferroalloys Congress, New Orleans, April 23-26, 1989. 15. R.Cairns: “Manufacture of ductile iron from cupola melted iron using cored-wire technology”, 89th IBF Annual Conference (Castcon 92), Stratford-upon-Avon, 11-12 June, 1992. 16. J.Rotella and R.Mickelson: “Using cored wire in the production of ductile iron”, AFS Transactions, 1991. 17. Бубликов В.Б. Повышение модифицирующего воздействия на структурообразование в высокопрочном чугуне // Литейное производство. 2003. №8. С. 20-22 18. Лернер Ю.С., Таран Е.А., Сенкевич Ю.И., Соловьёв Л.Е. Технология получения высокопрочного чугуна за рубежом // Литейное производство. 1981. №6. С. 8-10 19. Сенкевич Ю.И., Кантор Б.С., Шицман Е.Б., Василенко С.А., Кучмий Н.И., Касьянов И.М. Автомобильные коленвалы из высокопрочного чугуна // Литейное производство. 1996. №7. С. 6 20. Болдырев Д.А. Освоение и внедрение технологии модифицирования «заливка сверху» для получения отливок из высокопрочного чугуна низких марок // IV Международная научно-практическая конференция «Прогрессивные литейные технологии»: Труды конференции. ? М.: МИСиС, 2007. С. 66?71
Отрывок из работы

1 Аналитический обзор 1.1 Общие сведения Высокопрочный чугун с шаровидным графитом является перспективным литым конструкционным материалом современного машиностроения, обеспечивающим надежность и долговечность работы деталей машин и механизмов при различных режимах и условиях их эксплуатации [1]. Применение отливок из высокопрочного чугуна (взамен стальных) позволяет уменьшить массу деталей, повысить коэффициент использования металла, значительно снизить расход энергии и стоимость производства. Из высокопрочного чугуна выпускают отливки массой от десятков грамм до нескольких десятков тонн. Мировое производство высокопрочного чугуна составляет 25 млн. тон в год, то есть примерно 30 % от общего выпуска отливок из всех видов сплавов [2]. Из высокопрочного чугуна изготавливаются как мелкие, так и крупные отливки, с успехом заменяющие стальное литье и прокат, при этом, благодаря хорошим литейным свойствам и некоторым другим факторам, достигается снижение веса и удешевление деталей. Из высокопрочного чугуна изготавливают коленчатые валы, верхние компрессионные кольца ДВС, валки прокатных станов, трубы, изложницы, детали станков т.д. Рисунок 1 – Коленчатый вал ВАЗ 11183 облегчённый Коленчатый вал – это одна из самых важных деталей любого двигателя. Она строго индивидуальна для каждой модели автомобиля и в процессе работы притирается к конкретному двигателю [3]. В качестве материалов для изготовления используют углеродистую и легированную сталь либо чугун высокой прочности. Шаровидная форма графита самая благоприятная, т.к. мало ослабляет, разъединяет металлическую основу, поэтому по механическим свойствам высокопрочный чугун приближается к стали, практически сохраняя все преимущества чугуна. Пример маркировки высокопрочного чугуна: ВЧ70 – цифра 70 – предел прочности при растяжении , кгс/мм2. Для улучшения механических свойств отливки детали из высокопрочного чугуна: ВЧ35, ВЧ40 (с феррито-перлитной основой); ВЧ60, ВЧ70, ВЧ80, ВЧ100 – с перлитной основой. Высокопрочный чугун с шаровидным графитом обладает высокими физико-механическими свойствами, что обусловлено шаровидной формой графита. Такие образования графита в наименьшей степени ослабляют сечение отливки, придавая ей высокую прочность и пластичность. Механические свойства чугуна регламентируются ГОСТ 7293-85 и представлены в таблице 1. ГОСТ включает восемь марок чугуна. Буквы ВЧ обозначают название чугуна – высокопрочный чугун, последующие цифры указывают на минимально допустимое значение предела прочности при растяжении в кгс/мм2. Прочностные и эксплуатационные характеристики материала отливок из ВЧШГ можно варьировать в широком диапазоне не ухудшая литейных и техноло¬гических показателей. По Микроструктуре ВЧШГ подраз¬деляют на ферритный, ферритоперлитный, перлитный, перлитоцементитоферритный и аустенптиый. Различают также высокопрочный чугун с трооститной, трооститоферритной, мартенситной, перлитоцементитной и др. структурами. Ферритный и аустенитный чугуны отличаются высо¬кими пластическими свойствами (отно¬сительное удлинение 5—35%, удар¬ная вязкость 2—20 кгс•м/см2). К аустенитным относятся чугуны номаг и нирезист с разным содер¬жанием никеля. Высокие механические свойства аустенитных чугунов не изменяются до температуры 600°С. Особенно перспектив¬ны такие чугуны при эксплуатации в условиях низких температур (вплоть до температуры — 250°С). Перлитный и трооститный чугуны характеризуются высокой прочностью (предел проч-ности на растяжение 60—140 кгс/мм2) при относительно невысоких пласти-ческих свойствах (относительное удли¬нение — 2,0—6%, ударная вяз¬кость 2,0—6,0 кгс•м/см2). Получе¬нию перлитной структуры способ¬ствуют никель, медь, хром, марга¬нец и олово. Чугун с перлитной и трооститной структурами отличает¬ся высокой износостойкостью; чу¬гун с трооститной и трооститоферритной структурами, получаемыми изо¬термической закалкой. [4] Марка чугуна Временное сопротивление при растяжении ?В, МПА (кгс/мм2) Условный предел текучести ?02, МПА (кгс/мм2) Относительное удлинение, ?, % Твердость по Бринеллю, НВ не менее ВЧ 35 350 (35) 220 (22) 22 140-170 ВЧ 40 400 (40) 250 (25) 15 140-202 ВЧ 45 450 (45) 310 (31) 10 140-225 ВЧ 50 500 (50) 320 (32) 7 153-245 ВЧ 60 600 (60) 370 (37) 3 192-277 ВЧ 70 700 (70) 420 (42) 2 228-302 ВЧ 80 800 (80) 480 (48) 2 248-351 ВЧ 100 1000 (100) 700 (70) 2 270-360 Таблица 1 - Механические свойства чугуна в литом состоянии или после термической обработки Повышение свойств высокопрочного чугуна, создание прогрессивных технологий, обеспечивающих улучшение качества отливок при снижении стоимости их производства, являются актуальными направлениями научных разработок, результаты которых будут востребованы промышленными предприятиями [5]. Высокопрочный чугун легируют для повышения механических показателей или придания ему специальных свойств (износостойкость, ударостойкость, коррозионная стойкость и др.). Вследствие повышенной склонности высокопрочного чугуна к образованию при кристаллизации карбидной фазы выбор легирующих элементов для упрочнения его металлической основы, по сравнению со сталью и чугуном с пластинчатым графитом, крайне ограничен. Эффективное повышение прочностных свойств высокопрочного чугуна достигается путем легирования химическими элементами, упрочняющими твердый раствор, но не образующими карбидов в чугуне. К таким элементам относятся медь и никель. Медь благотворно влияет на улучшение литейных свойств (снижает усадку, повышает жидкотекучесть), является графитизирующим элементом, который, не способствуя образованию цементита при кристаллизации, обеспечивает формирование перлитной матрицы в структуре отливок. Медь, также как и никель, повышает устойчивость аустенита и улучшает прокаливаемость чугуна [6]. Оптимальным по влиянию на структуру и физико-механические свойства высокопрочного чугуна считается содержание в чугуне 0,6–1,0% Cu. Такое количество меди способствует образованию перлитной металлической основы с повышенными значениями прочности и износостойкости. Медь эффективно упрочняет твердый раствор, повышает степень перлитизации металлической основы, увеличивает прочностные показатели высокопрочного чугуна [7]. Лигатуры группы никель-магний применяются в качестве модификаторов при отливке чугунов разных марок. Также они используются для десульфуризации и раскисления специальных сталей и жаропрочных сплавов. Возможна добавка в лигатуру никель-магний редкоземельного элемента церия. Это позволяет нейтрализовать влияние вредных примесей. Кроме того, церий усиливает воздействие Mg на микроструктуру, увеличивая тем самым эффективность процесса модифицирования. Продукт вводится в основной металл во время его плавления. В результате значительно повышается эффективность усвоения Mg в жидком чугуне (по сравнению с добавлением чистого Mg). Высокая плотность лигатуры никель-магний позволяет добавлять её в расплав наиболее простым способом, обеспечивая стабильный и надёжный результат модифицирования. 1.2 Модификаторы и лигатуры При производстве отливок из высокопрочного чугуна используются 2 основных разновидности магнийсодержащих лигатур – «лёгкие» (на основе ферросилиция) и «тяжёлые» (на основе никеля и меди). Для получения ВЧШГ в условиях нашего литьевого цеха наиболее распространенной является Ni-Mg-Ce-лигатура высокой плотности. Таблица 2 Химический состав лигатуры Ni-Mg-Ce. Массовая доля основных элементов, % Массовая доля примесей, не более, % Ni Mg Ce C S Cu Fe Mn ? ост. 14…17 0,4…0,6 0,5 0,003 0,4 1,0 0,04 1,5 В течение многих лет после начала производства ВЧ (в начале 1950-ых) диапазон различных процессов обработки постоянно расширялся. Ряд процессов признаны эффективными, в то время как другие уже не применяются. Некоторые из ранних процессов обработки заключались во вдувании порошков в расплав через фурмы с последующим перемешиванием расплава в ковшах, но большинство из них больше не применяются. Распространенные сегодня процессы подразумевают заливку сверху с использованием модификаторов типа ФСМг в ковшах различного типа. Для того, чтобы повысить степень усвоения магния были разработаны ковши различных конструкций. Наиболее удачные модификации ковшей предусматривают применение специальных крышек [8]. Другая группа процессов обработки на ВЧ – способы непрерывной обработки расплава представленные «ин-моулд» процессом и процессом модифицирования в потоке. Эти приёмы отличаются тем, что чугун обрабатывается непрерывно во время его движения по модификатору. ФСМг помещается в специально сконструированный резервуар (модифицирование в потоке) или в реакционную камеру литейной формы, являющейся частью литниковой системы («ин-моулд» процесс). И наконец, последний способ обработки, недавно присоединившийся к основной группе – процесс обработки расплава проволокой с наполнителем. Этот процесс получил популярность в течение последних 10 лет, и он представляет собой тип процесса, где магний содержащий материал (металлический магний или сплав) помещается в полость стальной трубки, которая вводится в расплав. При контакте с горячим металлом проволока растворяется, и реакция с участием магния продолжается в течение всего периода времени, которое требуется для ввода проволоки необходимой длины. Научный и практический интерес представляет применение лигатур-модификаторов для вторичной обработки высокопрочного чугуна с целью стабилизации процесса сфероидизации графита и получения более высоких физико-механических свойств отливок. Особенностью технологии получения высокопрочных чугунов является их склонность к переохлаждению в процессе кристаллизации в литейной форме. Это приводит к образованию усадочных дефектов и структурно свободного цементита, особенно в тонкостенных сечениях готовых отливок. Для минимизации этих эффектов в практике литейного производства высокопрочных чугунов широко используется процесс вторичного модифицирования. В связи с этим актуальным является вопрос выбора присадок, оказывающих эффективное воздействие не только на процесс графитизации, но и на формирование металлической основы высокопрочного чугуна. 1.3 Способы ковшевого модифицирования На сегодняшний день, существует много различных способов сфероидизирующей обработки чугуна лёгкой и тежёлой лигатурой в ковшах различных типов. Способ введения в расплав чугуна сфероидизирующих материалов является одним из самых важных стадий производства ВЧШГ. Одними из часто используемых элементов модификатора для сфероидизирующей обработки расплава чугуна являются магний и медь, которые вводятся в расплав, обычно с такими редкими элементами как церий и другими. Рассмотрим более подробно способы модифицирования и их модификации. 1.3.1 Процесс «ковш с крышкой Первая публикация по использованию ковшей с крышкой для производства ВЧ была представлена в 1978, хотя информация об использовании подобных процессов обработки и менялась за 15 лет до этой публикации. Потери магния при его окислении в данном процессе значительно уменьшены, так как наполнение ковша происходит спокойно и равномерно, а кислород воздуха вытесняется из реакционного пространства ковша объёмом поступающего металла. Усвоение магния в данном процессе может достигать больших величин, вплоть до 70-75 %, что является значительным усовершенствованием по сравнению с более простым методом «Сандвич». Значительное увеличение степени усвоения магния способствовало широкому внедрению процесса «Ковш с крышкой». Первоначально литейные предприятия сталкивались с постоянной проблемой замены крышки после каждой новой обработки (заливки). Однако этот недостаток был устранён посредством внедрения съемно-стационарных крышек (с болтовым креплением или раздельной системой схема крышек), что не требует ручного съема после каждой новой заливки. Рисунок 2 показывает принципиальное устройство простого ковша с крышкой [7,8]. При внедрении процесса предпочтительно, чтобы соотношение высота/ширина у ковша было не менее 2:1. Для улучшения показателей процесса рекомендуется данное соотношение даже увеличивать. Оптимальная ёмкость для проведения процесса обработки методом «ковш с крышкой» будет похожа на длинную трубу, раздельную вертикально, для её технического обслуживания. Процесс «ковш с крышкой» является наиболее подходящим для любых масс обрабатываемого металла, находящихся в пределах от 100кг до 10 тонн. Крышки ковшей могут быть разработаны любых конструкций и соответствовать конкретным условиям любых литейных цехов. Примерами могут служить: ковш с фиксированной крышкой, ковши с автоматическим или ручным съёмом крышки, стационарные крышки под печью и т.д. Размеры впускного отверстия крышки должны быть подобраны в соответствии с массой обрабатываемого чугуна. Конструкцией ковша должны предусмотрено наличии специального реакционного кармана на днище ковша для заправки его модификатором. При проведении модифицирования необходимо следить за тем, чтобы струя металла попадала в пустой отсек для избежания размыва заправки и горения магния в кислороде воздуха при барботаже. Если модификатор подобран верно, то при помощи данного процесса можно легко добиться высокой степени его усвоения и качественное модифицирование всего объёма обрабатываемого чугуна. Отсутствие белого дыма при обработке обеспечивает благоприятные экологические условия как на участке обработки металла, так и в литейном цехе и указывает на правильный выбор модификатора и безупречный расчёт ковша с крышкой. Одним из дополнительных преимуществ в данной технологии может служить использование двух симметричных реакционных карманов для заправки модификаторов в днище ковша. Из-за наличия двух камер ковш может самостоятельно (до некоторой степени) очищаться от шлака, забивающего карманы. Самоочистка происходит посредством попеременного использования кармана в качестве реакционного и заливочного. Как только карман зарастает шлаком, крышка ковша поворачивается на 180° и второй чистый карман становится реакционным, в то время как загрязненный шлаком становиться заливочным. Для всех видов «ковш с крышкой» для облегчения процесса засыпки модификатора на дно ковша или реакционный карман необходимо применять специальную загрузочную трубу, оборудованную воронкой-раструбом. Заправляя его через трубку, можно избежать просыпей модификатора в другой карман. Кроме того, материал защитного покрытия будет легче размещать поверх модификатора, если он будет так же подаваться через загрузочную трубу. Рисунок 2 – простой ковш с крышкой Рисунок 3 - Конструкция ковша с фиксированной крышкой 1.3.2 Процесс внутриформенного модифицицирования («ИН-МОУЛД» процесс) Процесс внутриформенного модифицирования – это процесс сфероидизирующей обработки чугуна непосредственно в литейной форме. Для проведения обработки в литниковую систему встраивается специальная реакционная камера, как показано на рисунке 4. Сфероидизирующий модификатор помещают в камеру, и обработка расплава происходит в течении всего процесса заливки расплава в форму. Для того, чтобы получить оптимальную степень сфероидизации графита и отливки высокого качества необходим строгий контроль за процессом. Контролируемая реакция модифицирования базового чугуна зависит от ряда условий, включая: температуру металла, скорость потока металла в литниковой системе, размер фракции модификатора, размеры и геометрию отливки. Усвоение магния на 70-80 % типично для данного процесса. Необходимо строго соблюдать следущее правило: содержание серы в базовом чугуне перед заливкой форм должно быть не более 0.01 % для исключения вероятности формирования дефектов по неметаллическим включения. Время заливки необходимо тщательно рассчитывать и контролировать для того, чтобы гарантировать, что модификатор успеет полностью раствориться в металле в течение цикла заливки. Одним из недостатков данного метода является уменьшение выхода годного, так как реакционная камера является частью литниковой системы каждой отливки. Повышенный риск образования шлака и попадания других продуктов реакции в тело отливки так же является недостатком процесса. Вследствие этого, необходимо проверять степень сфероидизации графита для каждой произведенной отливки, так как заливка каждой формы, по сути является отдельным процессом модифицировании, так как во время процесса обработки магнием формируется достаточное количество центров кристаллизации графита [10,11]. Рисунок 4 – пример «ин-моулд» процесса [9] Процесс модифицирования в потоке или процесс внешней обработки в потоке металла – запатентованный метод обработки расплава (одна из модификаций «ни-моулд» процесса) и также является процессом обработки, проводимым вне литейной формы ковша. Модификатор помещается в реактионную камеру, по которой протекает базовый чугун и реагирует с модификатором. Размеры камеры являются определяющими величинами для достижения успешной обработки. Так как реакцонная камера имеет предварительно рассчитанные фиксированные размеры, то нельзя допускать колебаний по содержанию серы. Согласно отчётам полученным из различных источников, степень усвоения магния для данного процесса достигает 30-50 %. Потребность в модификаторах с низким содержанием магния и некоторые ограничения по размеру используемой фракции могу отрицательно воздействовать на экономические показатели процесса [12,13]. 1.3.3 Процесс обработки проволокой с наполнителем На протяжении последних нескольких лет, популярность процесса обработки проволокой с наполнителем для обработки на ВЧ увеличилось. Обычно, полая проволока заполняется или металлическим магнием, или модификатором с высоким содержанием магния. Затем такая проволока вводится в жидкий чугун при помощи трайб-аппарата. Преимуществами данного процесса, согласно имеющимся данным, является: предсказуемое условие Mg, возможность проведения десульфурации и обработки металла магнием в одном ковше, возможность заказа проволоки определенного химического состава (в соответствии с требованиями завода), большая гибкость по уровню содержания кремния в базовом чугуне. В среднем, степень усвоения магния для данного процесса составляет 30-50 %. Основные недостатки процесса: большое количество формирующихся шлака и дыма, что связанно с высокой интенсивностью реакции. Кроме того, эффект от вторичного графитизирующего модифицирования может быть в значительной степени уменьшен из-за очень интенсивной реакции, так как много потенциальных центров кристаллизации графита попадают в шлак и удаляются из расплава [14, 15, 16]. Рисунок 5 - Обработка чугуна модифицирующей проволокой 2 Материал и методики исследования 2.1 Исследуемый материал Объект и предмет исследования - Отливки деталей «Вал коленчатый» из чугуна марки Gh75-50-03 (нормаль FIAT-ВАЗ 52215). Оценка эффективности исследованных модификаторов производилась по результатам оценки микроструктуры, определения механических свойств и химического состава образцов из опытных отливок. Механические свойства (?в и ?) определялись в лаборатории ц. 11-13 УЛИР на разрывной машине AMSLER 20ZBDA по ГОСТ 1497-84. Способы введения модификаторов, температурный режим, а также время выдачи и заливки расплава без специальных оговорок осуществлялись в соответствии с действующей технологической инструкцией И 12011.37.101.066 «Производство высокопрочного чугуна с шаровидным графитом».
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Дипломная работа, Материаловедение, 65 страниц
1625 руб.
Дипломная работа, Материаловедение, 91 страница
2275 руб.
Дипломная работа, Материаловедение, 79 страниц
3000 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg