Войти в мой кабинет
Регистрация
ГОТОВЫЕ РАБОТЫ / ДИПЛОМНАЯ РАБОТА, ПРАВО И ЮРИСПРУДЕНЦИЯ

Организация планово-предупредительного ремонта насосного оборудования на Архангельском терминале ООО «РН- Архангельскнефтепродукт»

irina_krut2019 1475 руб. КУПИТЬ ЭТУ РАБОТУ
Страниц: 59 Заказ написания работы может стоить дешевле
Оригинальность: неизвестно После покупки вы можете повысить уникальность этой работы до 80-100% с помощью сервиса
Размещено: 15.01.2020
Лебедев В.Д Организация планово-предупредительного ремонта насосного оборудования на Архангельском терминале ООО «РН-Архангельскнефтепродукт». Руководитель ВКР – доцент, кандидат технических наук Попов А.Л. Выпускная квалификационная работа объёмом 64 с. содержит 4 рисунка, 21таблицу, 12 источников, графическую часть на 4 листах. Ключевые слова: насос, организация ремонта, техническое обслуживание, текущий ремонт, капитальный ремонт, планово- предупредительный ремонт. Цель работы – Рассмотрение вопросов организации планово-предупредительного ремонта насосного оборудования, изучение технологии проведения технического обслуживания и ремонта, определение затрат на организацию и проведение ремонта. Структура ВКР: состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованных источников. В первой главе изучены особенности организации и технология проведения ремонта насосного оборудования. Во второй главе сделан расчет численности рабочих, оборудования и площадь цеха для организации ремонтных работ. В третьей главе сделан экономический расчет затрат на организацию ремонтных работ насосного оборудования. В четвертой главе рассмотрены основные опасности при ремонте насосов, разработаны требования по охране труда и охране окружающей среды при ремонте насосов. Данная ВКР может быть применена как рекомендация для организации ремонтных работ насосного оборудования.
Введение

«Роснефть» — лидер российской нефтяной отрасли и крупнейшая публичная нефтегазовая корпорация мира. Основными видами деятельности ПАО «НК «Роснефть» являются поиск и разведка месторождений углеводородов, добыча нефти, газа, газового конденсата, реализация проектов по освоению морских месторождений, переработка добытого сырья, реализация нефти, газа и продуктов их переработки на территории России и за ее пределами. Компания включена в перечень стратегических предприятий России. Ее основным акционером (50,00000001% акций) является АО «РОСНЕФТЕГАЗ», на 100% принадлежащее государству, 19,75% акций принадлежит компании BP, 19,5% акций принадлежит компании QHG Shares Pte. Ltd., одна акция принадлежит государству в лице Федерального агентства по управлению государственным имуществом, оставшиеся акции находятся в свободном обращении. Основными целями и задачами ПАО «НК «Роснефть» являются восполнение запасов на уровне не менее 100%, эффективная добыча на зрелых месторождениях и ее рост за счет реализации новых проектов, создание новых кластеров добычи на шельфе, развитие технологий и внедрение практик проектного управления мирового уровня, монетизация газовых запасов и конкурентный рост добычи, оптимальная конфигурация НПЗ и максимально прибыльная реализация продукции Компании. Успешные итоги деятельности ПАО «НК «Роснефть» в 2016 году подтверждают эффективность применяемой стратегии, значимость обозначенных приоритетов и позволяют прогнозировать дальнейшее устойчивое развитие Компании на благо акционеров. «Роснефть» — лидер российской нефтепереработки. В состав нефтеперера-батывающего и нефтехимического блока Компании входят 13 крупных НПЗ, расположенных в ключевых регионах России. Оборудование в процессе эксплуатации подвергается износу и теряет свою первоначальную работоспособность. Соблюдая правила эксплуатации можно снизить изнашиваемость деталей, а проведением качественного ремонта ? восстановить работоспособность оборудования. Техническое обслуживание технологического оборудования возлагается на эксплуатационный персонал, который обязан выдерживать режимы работы, проводить смазку механизмов и другие мероприятия, обеспечивающие его бесперебойную эксплуатацию. Устранение мелких дефектов оборудования (износ сальниковых набивок, прокладок, замена болтов и т. д.) производится по окончании производственной операции, когда оборудование не работает. В это же время проводятся осмотры узлов и деталей для выявления их сработанности и разработки мер к предстоящему ремонту оборудования.
Содержание

Нормативные ссылки………………………………………………………………...4 Определения, обозначения и сокращения………………………………………….5 Введение……………………………………………………………………………...8 1 Технико - экономический анализ проекта………………………………………10 1.1 Котельная «РН – Архангельскнефтепродукт»……………………………10 1.2 Особенности организации системы ППР насосного оборудования…….12 1.3 Технологический процесс ремонта насосного оборудования…….…….....17 1.4 Оборудование, применяемое для ремонта насосного оборудования…...23 2 Расчетная часть………………………………………………………………..…...25 2.1 Режим работы предприятия и фонд времени…………………..……..…….25 2.2 Расчет количества технологического оборудования и рабочих постов...26 2.2.1 Расчет количества оборудования для моечно – очистительных работ…………………………………...………...………...…………........27 2.2.2 Расчет количества оборудования для разборочно – сборочных и комплектовочных работ……………………………………………………29 2.2.3 Расчет оборудования для наплавочных работ………….…….…...30 2.2.4 Расчет металлорежущего оборудования……………….…………30 2.2.5 Расчет оборудования для кузнечно – прессовых и термических работ……………………………………………………………………....31 2.2.6 Расчет числа испытательных стендов………………………….....32 2.2.7 Расчет оборудования для малярных работ…………………….…33 2.3 Расчет численности рабочих…………………………………………….…..34 2.4 Расчет требуемого количества электроэнергии…………………….…....37 2.5 Определение потребности предприятия в производственных и вспомогательных площадях…………………………………………………...38 2.6 Выбор схемы технологического процесса……………………………..…..41 3 Экономический расчет капитального ремонта………………..........……….……..45 3.1 Расчет затрат на материалы…………………………....…………………....45 3.2 Расчет затрат на электроэнергию…………………………………………...46 3.3 Расчет фонда основной заработной платы……………………………….46 3.4 Расчет страховых взносов от заработной платы…………………………48 3.5 Расчет стоимости станков…………………………………………………48 3.6 Расчет амортизационных отчислений…………………………..…………49 3.7 Расчет общехозяйственных страт………………………………………...50 3.8 Расчет затрат на отопление цеха………………………………………….50 3.9 Общие затраты на ремонт цеха…………………………………………...51 4 Опасности, требование охраны труда и экология при ремонте насосов……..52 4.1 Основные опасности при ремонте насосов………………………………52 4.2 Требование охраны труда при ремонте насосов…………………………53 4.3 Охрана окружающей среды при ремонте насосного оборудования…....57 Заключение…………………………………………………………………………58 Список использованных источников……………………………………………..59 Приложение А…………………………………………………………...…………...60
Список литературы

1 Ремонт насосного оборудования – Режим доступа: https://www.bestrefe-rat.ru/referat-189287.html 2 Кузнецов, В.А. Ремонт крупных осевых и центробежных насосов. Справочник / В.Л. Кузнецов, И.В. Кузнецов, Р.А. Очилов. – М.: Энергоатомиздат, 1996. – 240с. 3 Киселев, Г.Ф. Техническое обслуживание и ремонт насосных установок / Г.Ф. Киселев, С.Д. Рязанов. – М.: Химия, 1985. – 87с. 4 Росляков, Е.М. Насосы. Вентиляторы. Кондиционеры. Справочник / Е.М. Росляков, Н.В. Коченков, И.В. Золотухин и др. – СПб. : Политехника, 2006 – 822с. 5 Обслуживание насосного оборудования – Режим доступа: https://mega-obuchalka.ru/6/11605.html 6 Планово – предупредительный ремонт – Режим доступа: https://nefte-gaz.ru/tech_library/view/4036-Planovo-predupreditelnyj-remont-PPR 7 Расчет количества технологического оборудования, рабочих постов и электроэнергии – Режим доступа: http://poznayka.org/s20331t1.html 8 Расчет затрат на ремонт оборудования – Режим доступа: http://myle-ktsii.ru/11-59731.html 9 Охрана труда и окружающей среды при ремонте насосов – Режим доступа: http://mylektsii.ru/11-59732.html 10 Васильев Г.Н. Ремонт насосов и гидроаппаратуры. М.: Машиностроение, 1973. – 38 с. 11 Лобачёв П.В. Насосы и насосные станции. – М.: Стройиздат, 1990. – 320 с. 12 Титов В.А. Монтаж оборудования насосных и компрессорных станций. – М.: Недра, 1989 – 81с. 13 Ящура А. И. Система технического обслуживания и ремонта энергетиче- ского оборудования. Справочник. – М.: Изд-во НЦ ЭНАС, 2006. – 504 с. ил
Отрывок из работы

1 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ПРОЕКТА ОРГАНИЗАЦИИ ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА НАСОСНОГО ОБОРУДОВАНИЯ 1.1 Информация об объекте На рынке нефтепродуктов Архангельской области ПАО «НК «Роснефть» представлена предприятием нефтепродуктообеспечения ООО «РН-Архангельскнефтепродукт». Общество образовано и работает на рынке с 2005 г. Нефтебаза предназначена для приёма и переработки сырья, а также хранения и отпуска продуктов переработки. В систему инженерных сооружений нефтебазы входят: основные объекты — технологические трубопроводы, насосные и компрессорные станции, погрузочно-разгрузочные железнодорожные и автомобильные эстакады, резервуары, сливно-наливные устройства; вспомогательные объекты — расфасовочные, операторные, очистные сооружения, механические и сварочные мастерские, бондарные, пропарочные установки, котельные, трансформаторные подстанции, водопроводные и сантехнические коммуникации, склады материалов и др..При эксплуатации котельных установок мазут используется в качестве: - основного и единственного вида топлива; - резервного и аварийного топлива, когда основным топливом является газ; - растопочного топлива, когда основным является сжигаемое в пылевидном виде твердое топливо. Доставка мазута обычно осуществляется железнодорожным транспортом в цистернах. К установкам, находящимся на небольшом расстоянии от нефтеперерабатывающих заводов, мазут подается по трубопроводам. Мазутное хозяйство при доставке мазута железнодорожным транспортом состоит из следующих сооружений и устройств: - сливной эстакады и промежуточной емкости; - мазутонасосной с насосами для перекачки мазута; - мазутохранилища с железобетонными или металлическими резервуарами; - систем мазутопроводов между емкостями мазута, мазутонасосной и котель-ными установками; - устройств для подогрева мазута и очистки сточных вод; установок для приема, хранения и ввода в мазут жидких присадок; систем пожаротушения. Из железнодорожных цистерн, располагающихся в период слива на эстакаде, мазут по переносному сливному лотку поступает в сливной желоб и далее по отводящей трубе – в приемную емкость. Из нее мазут насосами закачивается в емкости мазутохранилища (как правило, устанавливается не менее двух емкостей). Из нее по мере необходимости через фильтры грубой и тонкой очистки и подогреватели насосами мазут подается в горелки котлоагрегатов. На котельной используют много насосов разных функций. Насосное оборудование Архангельской нефтебазы, используемое в котельной приведено в таблице 1.1. Таблица 1.1 – Насосное оборудование котельной ООО «РН–Архангельскнепродукт» Назначение Тип Марка, модель Количество Питательный Центробежный ЦНС(Г) 38 - 176 УЗ 1 Питательный Центробежный ЦНС(Г) 60 – 198 УЗ 1 Питательный Центробежный ЦНС(Г) 60 – 198 УХЛ4 1 Топливный Шестеренчатый ДБГ11 – 25 1 Топливный Шестеренчатый Г11 - 25 1 Топливный Трехвинтовой А1 3В 4/25 – 6,8/25Б 2 Топливный Трехвинтовой А1 3В 4/25 – 6,4/25Б 1 Топливный Шестеренчатый БГ11 - 25 1 Сетевой Центробежный 1Д200 – 90б УХЛ3.1 2 Сетевой Центробежный К100 – 65 – 200а – С 2 Отопление РВС Центробежный К100 – 65 – 200а – С – УХЛ4 2 Подпиточный Центробежный К 80 – 50 – 200а 1 Конденсатный Центробежный К 80 – 50 – 200а 2 Солевой Центробежный самовсасывающий ХМс 6,3/25К5 – 3,0/2Е 1 Солевой Центробежный самовсасывающий ХМс 3,6/30К55А – 3,0/2 УЗ 1 Взрыхление мех. фильтров Центробежный К100 – 80 – 160 – С – УХЛ4 2 Подача осветленной воды Центробежный К – 45/30А 1 1.2 Особенности организации системы ППР насосного оборудования Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) ставит своей целью обеспечить предупреждение преждевременного износа деталей оборудования и возможных поломок или аварий путем выполнения профилактических работ в запланированные сроки. Своевременное выполнение ремонтов должно обеспечивать высокую надежность и работоспособность оборудования на протяжении всего эксплуатационного периода. Система ППР предусматривает проведение ремонтов независимо от состояния и степени износа оборудования, что исключает случайные ремонты и вынужденные простои, повышает производственную дисциплину в соблюдении правил эксплуатации технологического оборудования [13]. Для успешного внедрения системы ППР оборудования на предприятиях проводится ряд подготовительных работ, в том числе: - полный учет машин, аппаратов и коммуникаций, подлежащих охвату системой ППР; - составление технических паспортов на оборудование и систематическое их ведение; - составление антикоррозионных карт на аппаратуру и трубопроводы, работающие в агрессивной среде; - разработка технических условий на ремонт оборудования; - составление спецификаций, чертежей, альбомов и технических условий на изготовление запасных частей, сменных узлов и агрегатов с указанием нормативного срока службы и норм складского запаса; - разработка норм расхода вспомогательных материалов, проката труб, листового металла и покупных изделий, необходимых для выполнения ремонтов оборудования; - разработка годовых и месячных планов ППР, а также системы организации и контроля их выполнения; - разработка инструкций на проведение ремонтных работ, связанных с ведением огневых и газоопасных работ внутри сосудов и аппаратов, в которых перерабатываются взрывоогнеопасные и токсичные вещества; - разработка организационных и технических мероприятий, направленных на успешное выполнение всех видов ремонта, удешевление затрат и сокращение сроков ремонта. Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации. Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием. Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли. Основное содержание ППР - внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования. Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику. Техническое обслуживание насосов необходимо проводить с периодичностью 700-750 часов работы. Техническое обслуживание включает комплекс работ по уходу за насосным оборудованием, проведение осмотров, систематическое наблюдение за их исправным состоянием, соблюдением правил эксплуатации и инструкций заводов изготовителей, устранение мелких неисправностей, контроль и осуществление необходимых мер по экономному расходованию всех видов энергоресурсов. Техническое обслуживание производится силами оперативного или оперативно-ремонтного персонала в процессе эксплуатации насосного оборудования. Осмотры являются важнейшей функцией технического обслужива¬ния и фактором, обеспечивающим безаварийную работу насосного оборудования. Как самостоятельная операция осмотры планируются перед текущим и капитальным ремонтами. Во время осмотра прове¬ряют состояние оборудования, производят чистку, промывку, про¬дувку, ремонт изоляции, доливку или замену масел, выявляют де¬фекты эксплуатации и нарушения правил безопасности, уточняют сос¬тав и объем работ, подлежащих выполнению при очередном текущем или капитальном ремонте. Профессия рабочего, который может производить техническое обслуживание: слесарь – ремонтник 3 разряда. Организация ППР так же предусматривает ремонты оборудования двух видов: текущие и капитальные. Текущий ремонт - это минимальный по объему плановый ремонт, имеющий профилактическую направленность. Чисткой, проверкой, заменой быстроиз-нашивающихся частей, наладкой и регулировкой оборудования и аппаратуры достигается поддержание оборудования в работоспособном состоянии до следующего капитального ремонта. Хотя текущий ремонт выполняется с остановкой насосного агрегата и отключением его от сетей, по своему объему он непродолжителен, производится без полной разборки сборочных единиц путем ремонта наиболее изношенных из них. Текущий ремонт насосов проводиться через каждые 4300 – 4500 часа работы. При текущем ремонте открывают люк в насосе, осматривают всю роторную часть, измеряют зазоры между валом и вкладышами под¬шипников насоса и двигателя, лопастями и камерой рабочего колеса осевых насосах, уплотняющим и защитным кольцами щелевого уплотнения рабочего колеса, проверяют вертикальность, излом общей линии вала и центровку ротора насосного агрегата. На основании осмотра и измерений принимают решение по устранению выявленных неисправностей, восстановлению или за¬мене быстроизнашивающихся частей, а также выполнению регулиро¬вок и настроек. Во время текущего ремонта крупных насосов, как правило, заменяют направляющие подшипники с лигнофолиевыми вкладышами и производят регулировку зазоров в сегментных подшип¬никах, заменяют кольца сальниковой набивки и резиновые манжеты в сальниковых и торцевых уплотнениях вала, проверяют идентич¬ность углов установки лопастей и работоспособность механизма раз¬ворота лопастей, проверяют герметичность соединений рабочего ко¬леса, проточной части и системы технического водоснабжения. К текущему ремонту также относятся непредвиденные ремонты, вызванные случайными повреждениями, которые не могут быть вы¬полнены в порядке технического обслуживания. Профессия рабочего, который может производить текущий ремонт: слесарь – ремонтник 4 разряда. Капитальный ремонт насосов проводиться по мере необходимости обычно 25000 – 26000 часов. Капитальный ремонт - наибольший по объему плановый ремонт, который заключается в полной разборке насосного агрегата и его сос¬тавных частей, восстановлении или замене изношенных деталей и сбо¬рочных единиц, регулировании, наладке и испытании по программе и методике, составленным согласно эксплуатационной и ремонтной до¬кументации. После капитального ремонта параметры насоса, размеры сопряга¬емых поверхностей должны соответствовать техническим требова¬ниям, предъявляемым к новому оборудованию. Капитальный ремонт крупных насосов проводят на месте их уста¬новки. Ремонт и восстановление изношенных деталей и сборочных единиц осуществляют на специализированном ремонтном предпри¬ятии. Капитальный ремонт включает: - полный обьем ТО и ТР; - более тщательную ревизию всех узлом деталей; - при необходимости замену рабочих колес, уплотнительных колец, валов, распорных втулок, прижимных втулок сальника; - для секционных насосов замену отдельных секций; - снятие корпуса насоса, наплавки и расточки посадочных мест на корпусе; - гидравлическое испытание насоса при избыточном давлении, превышающим рабочее на 0,5 МПа. Потребность в ремонте насосов и их составных частей существен¬но зависит от конкретных условий эксплуатации. Виды ремонтов, ре¬монтный цикл, межремонтный период и расход запасных частей, ука¬зываемые в технической документации, устанавливаются для сред¬них показателей надежности. В связи с этим потреб¬ность в ремонте насосов для конкретных условий может существен¬но отличаться от расчетной. Для этого на основании подконтрольной эксплуатации разрабатывают структурную схему ремонтного цикла, которая представляет собой схематическое изображение последова¬тельности видов ремонтов насоса. Профессия рабочего, который может производить капитальный ремонт: слесарь – ремонтник 5-6 разряда. Увеличение наработки на отказ насосного оборудования возможно и путем правильного подбора насосного агрегата к эксплуатационным условиям. Эти условия следующие: большое газосодержание в приемном модуле насоса; сложность вывода скважин на режим эксплуатации после использования «тяжелой» продавочной жидкости в период освоения скважин; наклонно-искривленный характер скважин; большое количество взвешенных частиц в откачиваемой жидкости (таблица 1.2). Таблица 1.2 – Наработки насосов Маркировка насоса Ср. нараб. на отказ ч. Ресурс до кап.ремонта ч. Тех.обслуживание ч. ЦНС(Г) 38-176 6300 33750 200ч/500ч ЦНС(Г) 60-198 6300 33750 200ч/500ч ЦНС(Г) 60-198 УХЛ4 6300 33750 200ч/500ч ДБГ11-25 - 7100 - Г11-25 - 7100 - А1 3В 4/25-6,8/25Б 6500 25000 1000 БГ11-25 - 7100 - 1Д200-90б УХЛ3.1 9000 30000 72ч/1000ч К100–65–200а-С-УХЛ4 6000 32000 200ч/3000ч К 80-50-200а 6000 32000 200ч/3000ч ХМс 6,3/25К5-3,0/2Е 15000 44000 - ХМс 3,6/30К55А-3,0/2 УЗ 15000 44000 - К-45/30А 6000 32000 200ч/3000ч Следует уточнить, что шестеренчатые насосы (Г11-25, ДБГ11-25, БГ11-25) не ремонтируются, а через 7100 часов списываются и заменяются новыми. Связанно это с тем, что ремонт насос будет дороже, чем покупка нового насоса. В соответствии с требованиями ГОСТ 27.003-83 насосы должны быть отнесены к изделиям 1-й группы и 1-го вида, определяющим номенклатуру показателей надежности. При выборе критериев отказов следует учитывать отказы системы регулирования наряду с другими. Порядок установления критериев отказов должен соответствовать ГОСТ 27.103-83. За критерии предельных состояний следует принимать: - предельное отклонение по КПД (2,5 %); - предельное отклонение по напору к моменту выработки ресурса (3,0 %); - предельно допустимое значение вибрации опор подшипников (120 мкм). Нормы показателей надежности насосов должны учитывать требования ГОСТ 27.003-83. Срок службы должен быть не менее 30 лет. Расчетный уровень надежности должен уточняться по результатам определительных и контрольных испытаний на надежность насосов или по результатам их подконтрольной эксплуатации. По результатам испытаний должны вноситься соответствующие изменения в конструкцию насосов. Средняя наработка на отказ насосных агрегатов должна быть не менее 14 тыс.ч. Конструкция насосов (в том числе привода), а также способы и средства, применяемые при центровке валов, должны обеспечить сохранность этой центровки в заданных пределах в течение требуемой наработки на отказ. Средний ресурс насосных агрегатов до капитального ремонта должен быть не менее 40 тыс.ч. Показатели ремонтопригодности должны устанавливаться для наименее благоприятных условий эксплуатации насосов. 1.3 Технологический процесс ремонта насосного оборудования Ремонтные работы включают в себя множество операций, такие как: разборка, мойка, механическая обработка, токарные операции, фрезерование, зубонарезание, шлифование, расточные операции, вертикально – сверлильные операции, радиально – сверлильные операции, кузнечно-прессовые операции, термические операции, наплавка, малярные работы, комплектование, сборка, испытание [1;2;3]. Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом: - смещение положение ротора в корпусе насоса в радиальном направлении; - осевой разбег ротора; - несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении. Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью уком¬плектованные деталями вне зависимости от степени их износа. При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается. После наружной промывки насос разбирается в такой последовательности: - выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, открепляется и сни-мается шайба; - открепляется и снимается кронштейн; - отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротора и другими деталями; - снимается рабочее колесо; - снимается крышка насоса, втулка сальника, фонарь сальника, грундбукса и другие детали торцевого уплотнения; - вынимается защитная гильза; - снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками; - из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается. Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали с довольно сильной кор¬розией подвергаются травлению согласно инструкции по их хи¬мической очистке. Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5 – 10 суток. Дефектация деталей осуществляется на специаль¬ном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходи¬мым комплектом приборов и измерительных инструментов. Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и со¬пряжений с последующей сортировкой их на три группы: - детали, годные в сопряжении с новыми деталями; - детали, подлежащие ремонту; - детали, непригодные для дальнейшего использования. Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты. Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются по¬вторно, если они не потеряли упругости. При этом нормальный развод шайбы должен быть равен ее толщине. Большинство насосов химических производств перекачивают коррозионно-активные продукты. В связи с этим стенки корпуса значительно изнашиваются. При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под диафрагму и грундбуксу, уплот¬няющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадоч¬ных мест под продольные шпонки, центрирующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес. Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров. При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса. Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с после¬дующим выходом из строя подшипников качения или скольжения. Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба. Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в резуль¬тате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов. При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежден¬ных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправ¬ный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается новый диск. Чугунные колеса заменяются новыми или наплавляются мед¬ным электродом с последующей проточкой. Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается в замене вышедших из строя деталей (пары трения, пружины и др.). Так же при ремонте прочищают систему охлаждения уплотнения. Если при ремонте рабочего колесо при неправильной регулировке осевого зазора или вследствие износа пяты центробежные колеса смещаются в сторону всасыва¬ния и их передние диски начинают тереться о направляющие ап¬параты и выходят из строя. Кольцевые выработки стальных колес восстанавливают наплавкой с последующей проточкой на токарном станке. Сильно изношенные диски удаляют механиче¬ской обработкой и с помощью электрозаклепок приваривают новые. После этого производится чистовая токарная обработка восста¬новленной части колеса. Чугунные колеса заменяют новыми или заплавляют медным электродом с последующей проточкой. Колеса бывают литые из стали или стальные сварные. Кроме механического износа, колеса подвержены кавитации, коррозион¬ному и эрозионному износам. Кавитационные и эрозионные раковины заваривают электро¬сваркой. Обнаруженные трещины рассверливают по концам, их кромки разделывают и заваривают электросваркой. При этом рекомендуются твердосплавные электроды Т590 и Т620. После ремонта рабочее колесо подвергают статической балан¬сировке. Для увеличения долговечности гильз на их рабочую поверхность наплавляют твердые сплавы и после этого хромируют. Защитные гильзы требуют высокой точности обработки что бы биения их торцов относительно осей находились в пределах 0,015—0,025 мм. От этого зависит продолжительность и качество работы сальниковых уплотнений. Вал рабочего колеса проверяют на наличие искривлений, износов шеек и резьб, а также наличий трещин и поломок. Если износ посадочных мест, шпоночных канавок и резьб вала ротора незначительный, то вал проверяют на изгиб. Допу¬стимое биение шеек вала центробежного насоса под подшипники равно 0,025 мм, биение посадочных мест под защитные гильзы и полумуфты 0,02 мм, а под рабочие колеса — 0,04 мм. Изогнутые валы насоса можно исправить при помощи наклепа или термо-механическим способом. После правки вал можно допустить к сборке в том случае, если его биение не превышает 0,015 мм. Изношенные шпоночные канавки заплавляют и фрезеруют новые, резьбы стачивают, наплавляют, а затем после обточки нарезают нормального размера. Подшипники подлежат замене, если зазор между обоймой и шариком превышает 0,1 мм при его диаметре 50 мм, 0,2 мм - для подшипников o 50 - 100 мм, 0,3мм - для o более 100 мм. При диаметральном зазоре между обоймой и корпусом под¬шипников более 0,1 мм их также заменяют. Если такая мера не¬достаточна, то корпуса подшипников растачивают и в него запрес¬совывают гильзу. Гильзы изготовляют из стали или чугуна и на легкопрессовой посадке на сурике собирают с картером. Для про¬хода смазки в гильзе на долбежном или строгальном станке де¬лают канавку. Проворачивание гильзы в картере предотвращают креплением ее стопорной шпилькой МЗ или М5. При ревизии подшипников необходимо тщательно проверить поверхность обойм и шариков на отсутствие повреждений (трещин, выкрашивания, следов ржавчины). При наличии их и появлении цветов побежалости, что указывает на перегрев подшипников, их заменяют.
Не смогли найти подходящую работу?
Вы можете заказать учебную работу от 100 рублей у наших авторов.
Оформите заказ и авторы начнут откликаться уже через 5 мин!
Похожие работы
Дипломная работа, Право и юриспруденция, 99 страниц
990 руб.
Дипломная работа, Право и юриспруденция, 80 страниц
750 руб.
Дипломная работа, Право и юриспруденция, 85 страниц
750 руб.
Служба поддержки сервиса
+7(499)346-70-08
Принимаем к оплате
Способы оплаты
© «Препод24»

Все права защищены

Разработка движка сайта

/slider/1.jpg /slider/2.jpg /slider/3.jpg /slider/4.jpg /slider/5.jpg